目录
1．主题内容与适用范围 (2)
2．施工准备 (2)
3．管材及压力管道元件控制规定 (2)
4．管道预制 (3)
5．管道焊接 (4)
6．管道安装 (4)
7．压力试验 (8)
8．吹扫与清洗 (10)
9．防腐绝热施工控制 (10)
10．压力管道计量器具安装 (10)
11．工程验收交接 (11)
1
1、主题内容与适用范围
本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。
2、施工准备工作
2.1 技术准备
2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。必要时，需进行设计交底。
2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。
2.1.3 明确压力管道的材质和标准。其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。
2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。
2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。
2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。
2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。
2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。
2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。
3. 管材及压力管道元件的规定
3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。
3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。
3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。
3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。
3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。
4. 管道预制
4.1 管道预制加工工艺流程，见图4.1-1
（图4.1-1）管道预制加工工艺流程图
表等。
4.3 排料
根据同材质、同等级、同规格到货的管材根数和单根长度进行排料，确定每管段具体下料尺寸。
4.4 下料切割
4.4.1 对管路单线图和排料情况核对无误后，方可划线切割。
4.4.2 管子切断前应移植原有标记。
4.4.3 在预制场地宜采用机械方法切割。在施工现场无法采用机械加工时，可采用氧乙炔火焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整。
4.4.4 坡口加工宜采用氧乙炔火焰或机械方法。坡口加工后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
4.4.5 不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢、钛管用砂轮切割或修磨时，应采用专用砂轮片。
4.4.6 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不超过3㎜。
4.5 组对
4.5.2 管子组对时不得强行组对。
5. 管道焊接
压力管道安装过程的管道焊接按《压力管道安装焊接通用工艺守则》的规定。
6. 管道安装
6.1 管道预制、支吊架预制及相关工序已经检验合格，安装前各项准备工作就绪后，方可进行管道的安装。
6.2 对于有脱脂要求的管理，脱脂工作应在安装前完成。在安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。
6.3 管道安装施工工艺流程如下图：图6.3-1
管道安装施工工艺流程图
H）注：1、停止点（H）；2、见证点（检验点）（E）；3、审核点（R）。
6.4 管道装配和安装：
6.4.1管道装配应按管道轴侧图（单线图）规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按轴侧图（单线图）标明管道系统号和按装配顺序标明各组成件的顺序号。管道安装应按上述标注的管道系统号和装配顺序号进行。
6.4.2 管道采用焊接连接，DN≤20mm 的螺纹连接管件应采用钢制品，不得使用铸铁异型管件。
6.4.3 焊接实施前应对被焊材料进行焊接工艺评定,并根据评定报告编制焊接作业指导书.参
加施工的焊工应持有效合格焊工证件。
6.4.4 管道切割和坡口加工宜采用机械方法。如采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6.4.5 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求或有关规范的规定。
6.4.6 焊缝应符合《压力管道焊接通用工艺守则》和相关标准规范的规定。
6.4.7 管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整.
6.4.8 焊接不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等方法消除接口间的偏斜、错口和不同心等缺陷。
6.4.9 施工间断时，应将管口临时封闭。
6.4.10 管道安装过程中，应按设计要求或规范规定，随时对焊缝进行表面质量检验和无损检验。
6.4.11自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合6.4.11-1表的规定。
表6.4.11-1自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
单位：毫米
表6.5-1 管道安装的允许偏差：
注：L为管子有效长度；DN为管子公称直径。
6.6 管道的阀门安装：
6.6.1管道所用的阀门、紧固件、密封材料等在安装前应按有关规范的规定进行检验。
6.6.2 安装阀门时，阀门的手轮装置应放在便于操作的位置，且阀门应处于关闭状态。
6.6.3 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩，开度指示应准确。
6.6.4 集群安装的阀门应排列整齐、美观，便于操作。
6.6.5 阀门的运输、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔，已安装就位的应防止撞击。不得把阀门手轮作为吊装的承重点。
6.6.6 法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计要求，法兰密封面及密封垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
6.6.7 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm。不得采用加偏垫、
多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。
6.6.8 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。
6.6.9 大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。
6.6.10 严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。
6.6.11 法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，螺栓宜涂以二硫化目油脂或石墨机油加以保护。
7、压力试验：
管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应按设计图样要求或标准规范的规定进行压力试验、强度试验和严密性试验。
7.1液压试验
7.1.1液压试验前的准备工作
(1)对工程和有关资料进行检查和确认，实物标识与记录一致，发现问题及时处理。检查管道支吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度，并核对安装记录。(2)检查落实技术准备措施、试压设备、配件已准备就绪，已处于工作状态；拆除管道上的膨胀节，设置临时约束装置；试压管道与无关系统用盲板或采取其他措施隔开；待试压管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离。
(3)试验用压力表已经校验，并在检验有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为测量最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
(4)液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或者对连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行水试时，水中氯离子含量不得超过0.005%。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。试验前，注液体时应排尽空气。试验时环境温度不得低于5℃，当环境温度低于5℃时，采取防冻措施。试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
7.1.2管道液压试验的压力按下列规定：
(1)承受内压的地上钢管及有色金属管道 P
试=1.5×P
设
(2)承受内压的埋地钢管 P
试=1.5×P
设
，且不低于0.4MPa
(3)承受内压的埋地铸铁管
当P设≤0.5MPa时，P
试=2×P
设
当P﹥0.5MPa时， P
试=P
设
+0.5MPa
(4)承受外压的管道 P
试=1.5×P
设
，且不得低于0.2MPa
(5)位差较大的管道 P
试
以最高点的压力为准，试验介质的静压计入试验压力后，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
(6)当管道与设备作为一个系统进行试验，管道试验压力≤设备试验压力时，应按管道试验压力进行试验。当管道试验压力﹥设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试压。
(7)当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按GB50235《工业金属管道工程施工规范》第7.5.3.7条款执行。
7.1.3液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
7.1.4试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
7.1.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。
7.1.6对特种压力管道的压力试验有特别要求的，可按设计图纸或设备说明书要求进行，但必须同压力试验方案报监检测部门同意。
7.1.7及时做好压力试验会签记录，由监检部门、建设单位、安装单位代表共同在“管道系统压力试验记录”表上签字,与压力试验会签记录应存入压力管道安装工程档案。
7.2气压试验
7.2.1当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气压试验。当管道设计压力大于0.6MPa 时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可进行气压试验。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。严禁试验温度接近金属的脆性转变温度。
7.2.2试验前，应用试验气体预试验，预试验压力宜在0.2MPa。
7.2.3承受内压钢管及有色金属管道当P
设≤0.5MPa时 P
试
=1.15×P
设
7.2.4试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。隐压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视需要定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
7.2.5气压试验必须采取有效安全措施。
7.3泄漏试验：
7.3.1泄漏试验在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。试验压力为设计压力。
7.3.2泄漏试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等部位。以发泡剂检查不泄漏为合格。
7.4真空管道系统在压力试验合格后，还应按设计文件的规定进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5%。
7.5压力试验应注意事项：
7.5.1压力试验前管道必须加固，隔离安全阀、爆破板、仪表以及其他系统，临时设置膨胀节限位装置。
7.5.2液压试验用液体介质的水质或可燃液体的闪点必须符合要求，环境温度不低于5℃。7.5.3压力试验前，要全面复查有关资料。对输送剧毒液体的管道及设计压力大于等于10MPa 的管道，还须经建设单位复查。并做好安全防护和准备工作。
7.5.4试验程序和要求按TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、
GB/T20801-2006、GB50235等标准、规范、规程的规定进行，并做好原始记录。进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。升压进程不能触动管道系统各部件。
7.5.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，将压力缓慢卸至零后，做好渗漏位置标记，以便正确处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
7.5.6安装管道试压必须要有完整的“管道系统压力试验记录”，并有建设单位、安装单位人员和监检人员签字方有效。原始记录应存入工程档案。
8 吹扫与清洗
8.1 根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度，确定吹洗方法。具体吹洗要求和方法按GB/T20801.4-2006中的12款的规定执行。
9. 防腐绝热施工控制
9.1架空敷设的管道，为防止大气腐蚀须涂刷防锈油漆；在地沟内敷设的管道，为防止周围介质的电化学腐蚀须采取特殊的防腐措施，常用石油沥青防腐层防腐。
9.2涂漆
涂漆施工应在管道试压合格后进行。管道及绝热保护层的涂漆应符合GB50235-2010中“管道涂漆”和HGJ229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定执行。
9.3绝热
管道绝热工程施工应在管道试压及涂漆（或吹扫）合格后进行。管道绝热工程应按设计图样技术要求的规定执行，若无明确规定，则按GB50235《工业金属鉴道工程施工及验收规范》中“管道绝热”及GBJ126《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定执行。
9.4 涂料和绝热材料应有质量证明书。
10. 压力管道计量器具安装。
压力管道安装的计量器具必须是经过检定校验合格，并在有效周期内。未经检定校验或不在有效周期内的计量器具不得安装使用。
11.工程验收交接
11.1 当完成合同规定的工程项目后，应由监检机构、施工单位、建设单位（用户）共同到场进行工程竣工验收，相关监检员、质控责任人（检验责任工程师）、用户代表等人员在相关记录表卡上签字确认。施工单位应及时与建设单位办理交接手续。
11.2向建设单位提交的技术资料：
11.2.1管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告。
11.2.2施工记录和试验报告：
(1)阀门试验记录
(2)管道安装记录
(3)隐蔽工程（封闭）记录
(4)阀门强度及严密性试验记录
(5)安全阀最终调试记录（安全阀校验报告）
(6)管道补偿装置安装记录
(7)热处理报告
(8)管道系统压力试验和泄漏性试验记录
(9)耐压试验A类项目确认通知书
(10)管道系统吹扫与清洗检查记录
(11)无损检测报告（射线照相检验报告、超声波检验报告、磁粉检验报告、渗透检验报告）
(12)管道焊接相关记录
(13)管道支、吊架安装记录
(14)其他检验记录（报告）
11.2.3设计修改文件和材料代用报告
11.2.4 管道的焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等的标注和记录（100％RT，在单线图上标明，抽样RT，应有可追溯记录）。
11.2.5 竣工图纸（或管道轴测图）。
11.3 填写工程交接检验书，双方在交工文件上签字，未尽事项可在交工文件中备注。
文件编号：LGK/ZL-04 CO2气体保护焊 通用焊接工艺规范 编制： 审核： 批准：
目录 1 适用范围 (3) 2 引用标准 (3) 3 技术要求 (3) 3.1 焊前准备 (3) 3.1.1 焊前检查 (3) 3.1.2坡口准备 (3) 3.2焊接材料 (4) 3.2.1焊丝 (4) 3.2.2保护气体 (4) 3.2.3焊接电源 (5) 3.3焊接参数 (5) 3.3.1焊接电流 (7) 3.3.2焊接电压 (7) 3.3.3气体流量 (7) 3.4操作要求 (7) 3.4.1焊接方法 (7) 3.4.2引弧 (7) 3.4.3收弧 (7) 3.4.4定位焊 (7) 3.5焊后检验 (7)
CO2气体保护焊通用焊接工艺规范 1．适用范围 本通用工艺适用于本单位燃烧器低碳钢、低合金钢及不锈钢结构件焊接时所采用CO2混合气体保护焊的焊接工艺。 2．引用标准 GB700 碳素结构钢 GB3087 低中压锅炉用无缝钢管 GB5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 YB/T5092 焊接用不锈钢丝 3．技术要求 3.1焊前准备 3.1.1焊前检查： 1）组焊工件前应先检查其尺寸和位置是否正确，然后按定位焊要求焊接定位焊缝。 2）选择焊丝直径，确定焊接顺序，装配好焊丝、焊枪，接通电源，打开气体检测开关，调整气体流量；按下焊枪开关，检查送丝是否通畅，然后调节好电流、电压值。 3）试焊，焊接一块板厚相当的试板，看焊接规范是否为最佳。 3.1.2坡口准备 1）焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及工艺文件的要求，当无规定时，应符合GB/T985.1的要求。 2）焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3）焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、
通用焊接工艺规程 发布日期：2009-9-29 | 阅读次数：4651 -------------------------------------------------------------------------------- （转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六 16:23通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则 更新时间：2009-12-10 22:05:49 浏览次数：215 箱体结构焊接工艺守则 XX3-DCT-004SZ 1. 适用范围 本守则适用于箱体结构焊接。 2. 材料 电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。 3. 设备及工具： a. 交（直）流弧焊机,CO2保护焊。 b. 电焊钳、面罩。 c. 平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。 d. 钢卷尺、角尺。 e. 各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。 4. 准备工作 4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。 4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。 4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。 5. 工艺过程 5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。 5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。 5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。 5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。 5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。 6. 质量检查 6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。 箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求 执行： mm 部位 尺寸范围 同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差 ＜1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5 注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面 修改状态第23 页 0 共25 页 上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用 2～3m钢卷尺测 量。 6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行 偏差值 尺寸范围 高宽深 400～1000 ±1.0 0 -1.4
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用围及目的 围：本规是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。 目的：与焊接相关的作业人员按标准规作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时没有进行焊接，酸洗部件在72小时没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（24小时以上）存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊
前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上（包括8mm）的铝材，焊接要预热,预热温度80℃～120℃，层间温度控制在60℃～100℃。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊
TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程——工业管道 Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2009年5月8日 压力管道安全技术监察规程——工业管道 第一章总则 第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。 第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。 （一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。 第三条本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）； （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；
（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定： （一）公称压力为42MPa以上的管道； （二）非金属管道。 第五条本规程不适用于下列管道： （一）电气、电讯专用的管道； （二）动力管道； （三）军事装备和核设施的管道；
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
压力管道安装通用工艺规程 1管道的连接。 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中遇到螺纹连接的阀门及配件时。如果管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不允许缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注意事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注意核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注意焊接钢管与无缝钢管外径不同，如果忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：
（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。（2）管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油.漆.垢.锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。 2管道预制组装注意事项： （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割.弯管制作.卷管加工.管口翻边.夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。 （3）管道的预制.组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3管道安装。 3.1热力管道安装： （1）热力管网材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。只
焊接工艺编号HP-I-1/II-1-094 通用焊接工艺卡编号RXDTYS-01-02 适用范围 材料牌号20/16MnII 焊接层次及顺序简图 规格Φ57*5、Φ89*6 B7～B13 接头种类对接 焊接位置平焊 焊接方法 手工钨极氩弧焊 +焊条电弧焊 焊接 电源 种类直流 极性正接+反接 坡口形式Y 坡口角度（°）60±5 钝边（mm）1～1.5 组对间隙（mm） 2.5～2.8 背面清根：/ 焊前预热 加热方式/ 层间温度/ 温度范围/ 测温方法/ 焊后热处理 种类消应力保温时间0.25~1.5h 加热方式炉内加热冷却方式随炉缓冷炉外空冷 温度范围600～640℃测温方法热电偶 焊接工艺参数 焊层焊道焊材牌号 焊材规格 （mm） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 Cm/min 气流量 L/min 钨极直径 （mm） 喷嘴直径 （mm） 线能量 (KJ/cm) 1 J50 ф2.5 90～95 13～14 8～9 9～11 2.5 10 7.8～10 2 J427 ф3.2 110～115 21～22 17～18 / / / 7.7～8.9 3 J427 ф3.2110～115 21～22 15～16 / / / 8.7～10.1 备注：其它焊接工艺要求，按本单位《通用焊接工艺规程》执行
焊接工艺编号HP-I-1/II-1-094 通用焊接工艺卡编号RXDTYS-01-01 适用范围 材料牌号20/16MnII 焊接层次及顺序简图 规格Ф25×3mm B16、B17 接头种类对接 焊接位置平焊 焊接方法 手工钨极氩弧焊 +焊条电弧焊 焊接 电源 种类直流 极性正接+反接 坡口形式Y 坡口角度（°）60±5 钝边（mm）1～1.5 组对间隙（mm） 2.5～2.8 背面清根：/ 焊前预热 加热方式/ 层间温度/ 温度范围/ 测温方法/ 焊后热处理 种类消应力保温时间0.25~1.5h 加热方式炉内加热冷却方式随炉缓冷炉外空冷 温度范围600～640℃测温方法热电偶 焊接工艺参数 焊层焊道焊材牌号 焊材规格 （mm） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 Cm/min 气流量 L/min 钨极直径 （mm） 喷嘴直径 （mm） 线能量 (KJ/cm) 1 J50 ф2.5 90～95 13～14 8～9 9～11 2.5 10 7.8～10 2 J427 ф3.2 110～115 21～22 17～18 / / / 7.7～8.9 备注：其它焊接工艺要求，按本单位《通用焊接工艺规程》执行
1.主题内容与适用范围 本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则 , 常压容器的焊接可参照执行。 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接 ( 不包括有色金属的焊接 ) 。 本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 焊接时，除符合 GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002— 2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》 GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3.焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与
复验，合格后方可使用。 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内， 要求温度≥ 5℃、相对湿度≤ 60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的 焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下 4h 后应重新烘干，烘干次数不 宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放， 使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据 NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压 元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4.焊工及其钢印 从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照 TSG Z6002—2010《特种设备 焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作； 焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当对实 际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件； 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录， 不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。 公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。 5.焊前准备 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接 材料牌号、焊接规范及操作要领。 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并 对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧 20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧 100mm
压力管道安装规程工艺 1、管道的连接 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内。外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注重事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注重核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注重焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：
（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。 （2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油。漆。垢。锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风。防雨。防寒。防雪等措施。 2、管道预制组装注重事项 （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235-97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割。弯管制作。卷管加工。管口翻边。夹套管等的加工，按GB50235-97的规定进行。 （3）管道的预制。组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3、管道安装。 3.1热力管道安装：
1、内容与适用范围 1.1 本守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等金属材料焊条电弧焊、钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，等离子弧自动焊，复合钢板的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊，以及返修的要求和规程。 1.2 如设计文件和专用工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。 1.3 各类容器制作和金属构件焊接工艺评定必须按照NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和NB/T 47016-2011 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》、NB/T 47015-2011标准要求。 2、焊工 2.1 压力容器和承压管道上所有受压元件、与受压元件相焊、溶入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面耐蚀堆焊的焊接工作，必须由相应位置考试合格的焊工担任。 2.2 参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工，焊前应进行培训，并经考试合格方能焊接产品。 2.3 施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要点，严格执行有关技术要求和工艺文件。 2.4 领用焊接材料时要严格核对焊接工艺，填写《焊条领用单》，严防用错。同时焊工必须对焊接设备进行检查，应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接，确定完好后方能施焊。 3、焊接材料 3.1 焊接材料选用原则按GB 150.2-2011和NB/T 47015-2011标准执行；焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。 3.2 凡用于压力容器的焊接材料，必须具有质量合格证明书，如证明书内容不全，应进行复检，如无质量合格证明书，均不得用于压力容器制造。 3.3 首次使用的焊接材料应经焊接工艺评定，其评定指标满足要求后，方能进行焊接生产。 3.4 焊接材料代用，必须履行相应的材料代用手续。 3.5 焊接材料的验收、存放、保管、烘干发放等必须符合《焊接材料管理制度》和《焊接材料烘干和发放制度》规定。 4、焊前准备 4.1 焊接设备 4.1.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。 4.1.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。 4.1.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。 4.2 装配定位焊 4.2.1 装配的零部件必须检验合格，焊件装配间隙必须均匀，并符合有关规定，工件不得强行组对。 4.2.2 定位焊（包括拉筋、卡具等的焊接）用焊条牌号与正式焊接时相同，并应遵守相应的焊接工艺规定。 4.2.3 定位焊焊缝有裂纹时应清除。 4.2.4 筒体纵缝必须带有引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧。引弧板、引出板的材质厚度、坡口型式应与产品相同。 4.2.5 检查调整焊接设备是否正常，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。 4.2.6 焊材二级库，应严格按照烘干制度所规定的要求进行烘干，并控制烘干时间，焊工领用焊条应按焊接工艺、图样所示焊缝，向二级库说明所焊部件名称、产品编号及焊缝编号，由二级库做好发放记录。焊工应将所烘干焊条放入保温筒内，以备现场焊接使用。 4.2.7 焊前预热应根据母材的化学成分、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现以下任一情况时应采取防护措施，否则严禁施焊： a、手工焊风速大于10m/s； b、气体保护焊时风速大于2m/s；