无溶剂复合工艺共21页

无溶剂聚氨酯复合的工艺控制无溶剂复合工艺控制-无溶剂复合工艺具有环保、低碳节能、安全、低成本以及高速复合等优点。

因为优势明显，无溶剂复合一直“盛名在外”，在欧美市场也已经得到了较为普遍的推广和应用。

据有关数据显示，经过这么多年来的发展，国内现今也仅有80余条无溶剂复合生产线开始进入软包装企业进行生产和考验，数量还不到复合设备总量的2%,远远逊色于干法复合的市场应用现状。

无溶剂复合在我国推广速度缓慢，笔者认为其中最重要的一个原因就是对无溶剂复合工艺控制方面还很欠缺，无溶剂复合工艺和现有的干法复合等传统成熟工艺相比差异较大。

我通过这五六年在无溶剂复合行业工作中，积累了关于无溶剂复合工艺控制方面的些许经验，加以总结，拿来和行业的各位同仁们一起分享探讨，希望对使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些帮助。

无溶剂复合工艺主要难点是指无溶剂复合的设备、基材、胶黏剂、工艺参数的匹配难。

主要原因是:第一，张力控制难，因为初黏力很低，对各段张力的设定控制都非常严格。

第二，涂布量控制难，主要是因为控制参数多(6个,7个)、涂胶量与部分参数关系敏感。

第三，由于需要固化时间，复合结果显现滞后。

第四，由于生产速度一般较高，生产过程的整体控制难度增加。

因此，工艺控制的难度和废品风险明显增加。

要克服这些难题主要从以下几个关键点严格控制，每个关键环节严格控制好，无溶剂复合工艺自然也就能得心易手。

一(复合基材的检测1. 表面张力对于复合基材的检测主要性能指标就是表面张力，对于通常使用的薄膜材料都须经过电晕处理(PE、BOPP膜的表面张力大于40达因，最差须大于38达因;VMPET 薄膜的表面张力大于42达因;PA薄膜的表面张力不得小于50 mN/m;PET薄膜的表面张力不得小于45 mN/m)。

其主要目的是提高胶粘剂的流平，涂布及复合牢度。

相反基材表面张力低于要求值时，会影响其复合牢度，严重的话会产生分层现象。

2. 厚度所用基材必须厚度均匀，厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，质量符合国家或行业的相关标准。

无溶剂复合上胶原理概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在对无溶剂复合的胶原理进行概述及解释说明。

无溶剂复合技术是一种特殊的复合方法，通过在无需溶剂介质的情况下将不同材料进行结合，以实现特定功能或性能的提升。

1.2 文章结构文章首先介绍了本文的大纲和目录，随后详细阐述了无溶剂复合的胶原理、其优势和挑战、关键步骤和操作方法，并举例分析了实际应用案例。

最后，总结研究内容和发现结果，并展望无溶剂复合技术的未来发展方向。

1.3 目的我们撰写这篇长文的目的是为了深入探讨无溶剂复合技术，揭示其工作原理、优势和挑战，以及关键步骤和操作方法。

通过对该技术的系统介绍和分析，我们希望能够提供给读者一个全面而清晰的理解，同时为相关领域中研究人员提供参考和启示。

此外，文章还致力于展望无溶剂复合技术未来可能取得的突破和应用领域，以期激发更多创新和研究的热情。

2. 无溶剂复合的胶原理：2.1 胶原理概述：无溶剂复合是一种制备复合材料的技术方法，其原理是通过将两种或更多不同类型的材料混合在一起，形成具有新的性能和特性的复合材料。

在无溶剂复合过程中，没有使用溶剂来促使材料之间的粘结，并且通常需要一定的压力或温度条件来实现有效地结合。

2.2 无溶剂复合技术介绍：无溶剂复合技术是采用物理、化学或机械方法将材料混合在一起，形成均匀分散并结实粘附的复合材料。

这通常涉及将两个或多个组分（如固体颗粒、纤维、填充物等）以适当比例混合，并通过加热、压缩、挤出等工艺步骤施加特定条件来完成粘结和固化过程。

无溶剂复合技术可以应用于不同领域，例如塑料制品、纤维增强复合材料、金属-陶瓷复合材料等。

2.3 无溶剂复合应用领域：无溶剂复合技术在各个领域都有广泛的应用。

在塑料制品方面，无溶剂复合可用于制造高性能工程塑料和塑料复合材料，提供优异的力学性能和特殊功能。

在纤维增强复合材料中，无溶剂复合可用于制备轻质、高强度和刚度的纤维增强复合材料，如碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料等。

无溶剂复合工艺试验及质量控制无溶剂复合主要工艺流程（1）放卷：在一定张力控制下，将待复合基材（料卷）平稳地展开，以便进行涂胶和复合等操作。

两层复合基材中，被涂胶的基材称为主基材，另一基材则称为副基材，相应的放卷操作分别称为主放卷和副放卷。

（2）上胶：一定温度下，将双组分胶黏剂按照一定比例（通常为重量比）进行均匀混合，再输送到无溶剂复合机的储胶部位，或将单组分胶黏剂直接输送到无溶剂复合机的储胶部位。

（3）涂布：按照复合结构和具体使用要求，将混合好的无溶剂胶黏剂适量地涂覆在基材上。

（4）复合：在适当均匀的压力下，将已涂胶的基材与另一基材进行黏合。

（5）收卷：将黏合的复合膜在适当的张力和收卷压力下进行卷取。

（6）固化：将复合卷材放置在一定温度的环境中，使无溶剂胶黏剂充分反应，从而得到期望的复合强度。

固化是无溶剂复合的一个重要工序，该过程通常需要在特定的温度和持续较长时间的条件下才能基本完成。

通常情况下，双组分胶黏剂常见的固化温度为35〜45C,常见的固化时间为24〜48小时，视胶黏剂类型、复合结构和使用场合不同而异，通常后加工工序为分切或再次复合时，固化时间可以较短，而后加工工序为制袋时则固化时间较长。

无溶剂复合工艺试验当初次使用无溶剂复合工艺时，或无溶剂复合生产过程中所使用的复合基材、油墨、胶黏剂及包装成品使用条件等任一因素发生变更时，都应进行无溶剂复合工艺试验。

1.目的和内容无溶剂复合工艺试验的目的是检验无溶剂复合工艺的适用性，确认复合基材、油墨和胶黏剂等因素的符合性，确定复合产品的外观质量和使用性能，并探讨最佳的无溶剂复合工艺方案或标准。

简单地说，无溶剂复合工艺试验要解决3 个问题，即能否复合？复合后产品能否合格？如何确定批量生产的工艺条件？无溶剂复合工艺试验通常包含以下几方面内容：印刷油墨与无溶剂胶黏剂的相容性检测；复合产品外观质量检测；复合产品表面摩擦系数检测；镀铝转移检测；其他使用性能检测；涂胶量、混配比、设备参数、固化温度、固化时间等生产工艺参数的确定。

怎样做好无溶剂复合吴炳胜【摘要】此文详细的介绍了彩印软包装企业,做好无溶剂复合所具备的技术知识.【期刊名称】《塑料包装》【年(卷),期】2015(025)005【总页数】4页(P17-20)【关键词】无溶剂复合设备粘合剂工艺【作者】吴炳胜【作者单位】新东方油墨有限公司【正文语种】中文随着国家对VOCs排放的控制更加严格，无溶剂复合凭其VOCs的零排放、速度快、能耗低、上胶量少等优点被越来越多的软包装企业所关注与购买。

随着国内无溶剂复合的技术日趋成熟，越来越多的企业势必会加入到无溶剂复合的行列。

那么怎样才能全面掌握无溶剂复合呢！一、无溶剂复合机主要有混胶机单元、涂布单元、复合单元组成。

混胶单元的组成结构是：两个独立的胶桶和加热系统（A、B）、两个输胶电机、两个输胶管、两个输胶阀、一个混胶管以及控制面板等。

原理是：A、B两种胶水经过加热使胶桶内的胶液达到设定的温度，进入各自的输胶管，然后由控制面板按照A、B胶水的密度或体积分别用两个电机从两个各自的管道通过各自的输胶阀，进入混胶管，使A、B胶水在混胶管内充分混合。

然后流入无溶剂复合机的计量辊。

胶桶的加热方式有底部加热和环绕加热，由于胶液是从底部输出，所以应该是底部加热系统使得出胶的温度更加均匀。

所以大多数无溶剂复合机的设备厂都采用底部加热系统。

由于混胶是自动装置，所以A、B胶水的出胶量就显得至关重要。

混胶机上都有混胶报警装置，一旦报警响起，工作人员就应采取措施，避免出现A、B 胶比例失调过大造成产品的浪费。

二、涂布单元主要有固定辊、计量辊、涂布钢辊、转移涂布橡胶辊及橡胶压辊、挡胶板、，放料装置、加热装置、张力系统等组成。

除去橡胶辊，其他几根辊都要求加热，涂布系统的加热装置是将加热的水循环到固定辊、计量辊、涂布钢辊里，使之表面达到设定的温度。

由于计量辊与固定辊之间的间隙，就是我们工作时调整上胶量的重要部位，因此计量辊、固定辊、涂布钢辊、涂布胶辊的材质受温度影响变形会影响上胶量，所以有些设备厂开始尝试用陶瓷辊代替钢辊（陶瓷的耐温高／不易变形／易清洗）。

无溶剂复合 -回复在无溶剂复合技术中，通常使用机械球磨、高温合成、溶胀复合等方法进行混合和反应。

机械球磨是将物料放入球磨器中，通过高速旋转的钢球对物料进行机械碾磨，使得物料分散均匀并加速反应。

高温合成则是通过高温和高压的环境下直接合成新材料。

而溶胀复合则是在有机高分子中添加无机颗粒后，在特定温度下进行溶胀和固化反应，形成新的复合材料。

在具体的无溶剂复合过程中，需要考虑的因素有很多。

首先是化学反应机理的解析和原理的理解，了解原有化合物的化学性质和反应机制，以及不同化合物之间的相互作用。

其次是选取合适的无溶剂复合方法，不同的方法适用于不同的材料。

例如，机械球磨适用于颗粒较小、硬度较大的物料；高温合成适用于高熔点、难溶于水的物料；溶胀复合适用于无机颗粒尺寸较大、表面处理适宜的物料。

最后，还需要进行反应条件的优化和控制。

反应温度、时间、旋转速率等因素都会影响反应的效率和产物的性质。

因此，在实际操作中需要进行试验优化，找到最佳的反应条件，以获得所需的产物。

总之，无溶剂复合技术是一种绿色环保、高效便捷、成本低廉的制备新材料的技术。

在材料科学与工程领域具有广泛的应用前景，可以用于制备各种高性能无机、有机复合材料等。

无溶剂复合技术具有很高的应用价值，可以被应用于许多领域，如纳米材料合成、传感器制备、催化剂研究等。

下面举几个例子来说明无溶剂复合技术的应用。

首先是纳米材料合成。

纳米级材料在材料科学领域中具有广泛的应用，如电子、光学、材料力学、催化等领域。

无溶剂复合技术可以用于制备各种类型的纳米粉末，例如金属、金属氧化物、石墨烯等材料。

比起传统的溶剂法制备纳米材料，无溶剂复合技术可以避免有机溶剂的挥发和环境污染，同时也更容易控制粉末粒度、分布均匀度等特征。

其次是传感器制备。

无溶剂复合技术可以被应用于传感器的制备中，制备具有高灵敏度和选择性的传感材料。

例如，氧化锌复合碳纳米管可以用于制备气敏传感器，通过调整不同的反应条件，可以制备出具有不同形态的氧化锌纳米颗粒，从而实现气体传感器的高灵敏度和选择性。

无溶剂复合操作细节集锦（1）
伍秋涛
【期刊名称】《印刷技术》
【年(卷),期】2014(000)002
【摘要】近年来，无溶剂复合工艺在我国软包装行业得到了快速发展和广泛应用，但由于无溶剂复合工艺不同于传统的干式复合工艺，操作习惯也不尽相同，工作人员在无溶剂复合生产中往往容易忽略一些必要的操作细节，从而影响最终产品的复合质量，甚至导致生产无法正常进行。

因此，认真对待无溶剂复合过程中的操作细节实为必要。

【总页数】2页(P49-50)
【作者】伍秋涛
【作者单位】
【正文语种】中文
【相关文献】
1.无溶剂复合工艺常见问题集锦 [J], 李俊;林武辉
2.无溶剂复合操作细节集锦（2） [J], 伍秋涛
3.细节决定录音工作成败——影视录音操作中应注意的几点细节 [J], 杨星
4.细节决定录音工作成败——影视录音操作中应注意的几点细节 [J], 杨星;
5.IItarsWar6精彩操作集锦 [J], 粉哥哥
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

无溶剂复合工艺的最新技术无溶剂复合工艺是一种环保、高效的复合技术，在纺织、电子、医疗器械等领域有广泛应用。

最新的无溶剂复合技术主要集中在以下几个方面：1. 研发新型无溶剂复合剂：目前，研发更环保且性能卓越的无溶剂复合剂是研究的热点之一。

例如，采用有机溶剂替代传统的有害溶剂，以减少对环境和人体的危害；开发纳米颗粒复合剂，提高复合物的力学性能和耐久性。

2. 优化复合工艺参数：通过对复合工艺参数进行优化调整，可以获得更好的复合效果。

例如，通过改变复合压力、温度和时间等参数，可以控制复合材料的厚度、孔隙率和结晶度，以及减少杂质和缺陷的生成。

3. 应用新型复合设备：新型无溶剂复合设备的引入也推动了无溶剂复合技术的发展。

例如，采用微波辅助复合、超声波辅助复合和等离子体辅助复合等新型设备，可以提高复合速度和复合质量，并降低能耗。

4. 开展混合复合技术研究：混合复合技术是无溶剂复合技术的一个新的研究方向。

将无溶剂复合技术与其他复合技术相结合，如热压、熔融和胶粘等，可以制备具有多种功能的复合材料。

例如，将无溶剂复合与热压技术相结合，可以在复合过程中实现与材料的填充、熔融和热固化等多个过程的一体化。

5. 应用无溶剂复合技术制备新型材料：无溶剂复合技术不仅适用于传统材料的制备，还可以用于制备新型功能材料。

例如，在电子领域，利用无溶剂复合技术可以制备高性能的导电复合材料、柔性电路和导热材料。

在医疗器械领域，也可以利用无溶剂复合技术制备具有生物相容性和生物活性的医用材料。

综上所述，无溶剂复合工艺的最新技术主要包括研发新型无溶剂复合剂、优化复合工艺参数、应用新型复合设备、开展混合复合技术研究以及应用无溶剂复合技术制备新型材料。

这些技术的不断进步和发展将进一步推动无溶剂复合技术在各个领域的应用。

无溶剂复合或热复合节能低碳聚丙烯薄膜开发制造方案一、实施背景随着全球对环保和能源效率的关注度不断提高，无溶剂复合和热复合技术在薄膜制造领域逐渐受到青睐。

无溶剂复合技术可减少能源消耗和碳排放，同时提高生产效率。

热复合技术则能增强薄膜的力学性能和阻隔性能，进一步提高薄膜的环保性和功能性。

聚丙烯（PP）薄膜具有成本低、易加工、耐化学腐蚀等优点，且在可生物降解塑料领域具有广泛应用前景。

因此，开发制造无溶剂复合及热复合节能低碳聚丙烯薄膜具有重要价值。

二、工作原理1.无溶剂复合技术：该技术利用高分子材料的热熔融和压力粘合，实现两种或多种材料的复合。

无溶剂复合避免了传统溶剂型复合过程中使用有机溶剂的问题，降低了能耗和碳排放。

2.热复合技术：通过加热和加压，将两种或多种不同材料紧密结合在一起，形成具有优异性能的复合材料。

热复合技术可提高材料的力学性能、阻隔性能和耐化学腐蚀性能。

3.聚丙烯薄膜：以聚丙烯为原料，经过流延、压延、吹塑等工艺制成的薄膜。

聚丙烯薄膜具有成本低、易加工、耐化学腐蚀等优点。

三、实施计划步骤1.材料准备：采购聚丙烯树脂、助剂、填料等原料，并对原料进行检验和筛选。

2.配方设计：根据目标性能要求，进行聚丙烯薄膜的配方设计，确定各种原料的用量和加工工艺参数。

3.制备母料：将聚丙烯树脂与其他原料混合，经过熔融共混、挤出、冷却、切粒等工序，制备出用于制备聚丙烯薄膜的母料。

4.流延/压延/吹塑成型：根据产品设计要求，选择合适的加工工艺（流延、压延或吹塑），将母料加热至熔融状态，通过模具或吹膜机成型为薄膜。

5.热复合处理：将成型后的薄膜加热至适宜温度，与另一种材料进行热压复合，形成具有所需功能的复合材料。

6.冷却/收卷：将热复合处理后的薄膜冷却至室温，然后收卷并包装。

7.性能检测：对制得的聚丙烯薄膜进行性能检测，如拉伸强度、断裂伸长率、阻隔性能等，确保产品质量符合要求。

8.优化工艺：根据性能检测结果，对生产工艺进行调整和优化，以提高产品质量和生产效率。