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国家开放大学《模具设计制造》形成性考核1-3参考答案题目顺序随机，下载后利用查找功能完成学习任务形成性考核11.冲压排样图上必须标注的尺寸是（）。
A.冲压设备尺寸B.工件尺寸和冲裁件尺寸精度C.冲压模具间隙D.端距2.按照推出动作，推出机构可分为一次推出机构、二次推出机构和（）。
A.联合推出机构B.双推出机构C.延迟式推出机构D.定模设置推出机构3.拉深时出现的危险截面是指（）的断面。
A.位于凹模圆角部位B.位于凸模圆角部位C.凸缘部位4.冲裁模的间隙应当（）模具导向件的间隙。
A.小于B.等于C.大于D.小于等于5.影响拉深系数的因素较多，其中（）拉深系数值就可随之减少。
A.材料的相对厚度(t/D)*100大B.屈强比大C.凹模圆角半径小D.板厚方向性系数小6.带球头拉料杆的冷料穴一般用于（）的模具。
A.推杆推出B.推管推出C.推件板推出D.推块7.为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向（）。
A.垂直B.平行C.重合8.相对弯曲半径r/t表示（）。
A.材料的弯曲变形极限B.零件的弯曲变形程度C.弯曲难易程度9.板料弯曲时，由于中性层两侧的应变方向相反，当弯曲载荷卸去后，中性层两侧的弹性回复称为（）A.变形B.回弹C.压弯10.对T形件，为提高材料的利用率，应采用（）。
A.多排B.直对排C.斜对排11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定（）。
A.凹模刃口尺寸B.凸模刃口尺寸C.凸、凹模尺寸公差12.外凸凸缘翻边的极限变形程度主要受材料变形区（）的限制。
A.失稳起皱B.硬化C.开裂13.下面三种弹性压料装置中，在拉深成型时，（）的压料效果最好。
A.弹簧式压料装置B.橡胶式压料装置C.气垫式压料装置14.冲裁模试冲时，出现剪切断面的光亮带太宽，或出现双光亮带及毛刺，其原因是（）。
A.冲裁间隙太大B.冲裁间隙太小C.冲裁间隙不均匀15.对于锥面形、半球面形和大型覆盖件的拉深，应采用哪种压边圈（）。
A.弧形压边圈B.刚性压边圈C.带拉深筋的压边圈D.三者均可16.关于凸缘圆筒形件下列说法不正确的是（）。
二次脱模机构在注塑模中的设计思路介绍在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。
但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。
例如一次顶出后塑件的一部分嵌在推件板内或挂在推杆上，则可通过第二次推出使制品落下。
有时为避免一次脱模塑件受力过大，也采用二次脱模如薄壁深腔塑件或形状复杂的塑件，由于塑件与模具的接触面积很大，若一次顶出易使塑件破裂或变形，因此采用二次脱模以分散脱模力，保证塑件质量。
双脱模机构和二次脱模机构有时难以区分，双脱模机构一般用于塑件对动模和定模的附着力和包紧力相差不大时，例如所成型的塑件在动模和定模边都设有型芯，且塑件对两型芯的收缩力和包紧力都相差不多时，又如塑件由于内外壁脱模斜度不相等的原因造成对动定模留模倾向难以判断时，这时应采用双脱模机构，即在动模和定模两侧都设有脱模机构，无论制品留在那一侧均能脱出。
传统的二次脱模机构传统的塑料模塑件的脱模方法，大致可分为顶、推、抽、旋四种。
按推板的多少，一般可划分为单推板式和双推板式。
A：单推板式的脱模机构。
此类二级脱模机构的特点是仅有一套顶出装置，但必须完成二次脱模动作。
常见的有以下几种形式。
1.机械气动二级脱模机构这种是最简单的二次脱模机构，该机构采用机械和压缩空气推出相结合的办法，如图1所示用推板脱出一段距离后再从型腔内通入压缩空气，使塑件完全从型腔内脱出。
2.推板推出的二级脱模机构模具机构如图2所示，当定模1与动模分离后塑件即粘贴在动模部分，当上推板7和下推板8在注射机推杆的作用下向上移动时，推杆4作用于推板2，塑件在推板2作用下即与型芯5分离，内型芯6由于塑件的包紧力也随塑件向上移动，当内型芯6随塑件移动至h2距离时，塑件即与内型芯6分离而落下，合模时定模板1迫使推杆4复位，内型芯6回到原来的位置。
塑料模具设计一、判断题1.注塑机锁模力不足时，容易发生制品飞边现象。
√32.对于模具设计者来说，模具型腔数量取决于经济因素和技术因素的综合考虑。
√43.注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方，如靠近型芯，筋等等。
×84.分型面选择的最重要的原则是：必须开设在制品断面轮廓最大的地方。
否则，制品只能强脱或抽芯。
√45.在模具结构许可的情况下，冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大。
√106.在其他条件相同的条件下，塑料收缩率越大，脱模阻力越大。
√27.模具导向零件中，导柱和导套的配合一般是过盈配合。
×78.塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型，有利于保证同轴度。
×49.圆筒形产品通常使用推板顶出。
√810.斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开。
×911.排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。
√412.滑块斜导柱孔与斜导柱的配合一般采用过渡配合。
×913.流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。
×414.在其他条件相同的条件下，塑料与型芯的摩擦系数越大，脱模阻力越大。
√815.塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。
×216.一般地，立式注塑机所占的高度较大，卧式注塑机所占的长度较大。
√317.多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡。
√418.在其他条件相同的情况下，塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大。
×219.潜伏式浇口和点浇口都是可以自动脱落的进浇方式。
√420.模具冷却的目的是快速降低塑料熔体的温度，使之尽快凝固以便顶出。
√1021.薄壁制品发生缺料时，应该首先提高注射压力。
√322.三大高分子材料是塑料、橡胶、化学纤维。
√123.为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起，嵌件的表面应具有止动的部分，以防嵌件移动。
√524.为便于塑料件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在定模一侧。
1名词解释1.注射成型：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法，主要用于成型热塑性塑料件2.压缩成型：将粉状、粒状等的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料室内，然后在加热和加压的作用下，使塑料熔融充满型腔，并发生交联固化反应，硬化定型形成塑件，主要用于成型热固性塑料件3.压注成型：压注成型又称传递成型，其成型原理如图所示，先将固态成型物料加入加料腔内，使其受热软化转变为粘流态，并在压力机柱塞压力作用下，经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热受压，产生交联反应而固化定型4.挤出成型：挤出成型是将颗粒状塑料加入挤出机料筒内，经外部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流态，并借助螺杆的旋转推进力使熔料通过机头里具有一定形状的孔道(口模)，成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。
5.中空吹塑成型：将挤出或注射出来的熔融状态的管状坯料置于模具型腔内，借助压缩空气使管坯膨胀贴紧于模具型腔壁上，冷硬后获得中空塑件，这种成型方法称中空吹塑成型。
6.塑料：以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
7.热塑性塑料：具有线型分子链成支架型结构加热变软，冷却固化可逆的塑料。
8.热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆。
9.塑化压力(背压)指螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。
(背压一般不大于2MPa )10.注射压力：注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
11.保压压力型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。
12.型腔压力型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后，作用在型腔单位面积上的压力。
塑料成型工艺与模具设计试题及答案1.在注射成型中，合理的温度控制包括料筒、喷嘴和模具温度的控制。
2.塑件需要进行塑后处理，常见的处理方式包括退火和调湿处理。
3.塑料模具的组成零件可以分为成型零件和结构零件两大类，根据不同的用途进行分类。
4.在注射成型过程中，为了便于塑件的脱模，一般情况下让塑件留在动模上。
5.塑料通常由树脂和添加剂组成。
6.塑料注射模主要用于成型热塑性塑料件，而压缩成型主要用于成型热固性塑料件。
7.排气是塑件成型的必要条件，而引气则是塑件脱模的必要条件。
8.注射模的浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。
9.凹模的形式有整体式和组合式两种类型。
10.导向机构的形式主要包括导柱导向和锥面定位两种。
11.树脂分为天然树脂和合成树脂两种。
12.注射模塑最主要的工艺条件是“三要素”，即压力、时间和温度。
1.卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为500kN。
2.注射机料筒温度的分布原则是前高后低。
3.热塑性塑料在常温下呈坚硬固态，属于玻璃态。
4.塑料模失效形式不包括冷却。
5.凹模是成型塑件外表面的成型零件。
6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的轮廓。
7.注射模导向机构不包括推杆。
8.主流道一般与注射机的喷嘴轴心线重合。
9.推出机构零件不包括型芯。
10.压缩模具中凸模的结构形式多数是整体式的，以便于加工制造。
11.天然树脂包括松香。
12.塑料模具结构零件不包括成型作用。
13.稳定剂不包括树脂。
角，可以避免模具损坏和塑件表面不光滑的问题（3分）。
此外，圆角的设计还可以避免塑件在使用过程中刮伤人体或其他物品（1分）。
2．请简述多型腔模具的优缺点。
（10分）答：多型腔模具的优点是可以同时生产多个相同或不同的塑件，提高生产效率，降低成本（3分）；可以灵活调整模具的生产能力，适应不同的市场需求（2分）；同时还可以减少模具的占地面积和存储空间（2分）。
缺点是制造成本较高（1分）；需要更高的精度和稳定性（1分）；同时需要更多的注塑机和操作人员（1分）；还有可能出现一个腔位出现问题，影响整个生产线的正常运行（2分）。
试卷二答案一、填空题1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调质处理。
3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。
4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。
5．塑料一般是由树脂和添加剂组成。
6．塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。
压缩成型主要用来成型热固性塑料件。
7．排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。
9．凹模其形式有整体式和组合式两种类型。
10．导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
11．树脂分为天然树脂和合成树脂。
12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间和温度。
一、填空题1.从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是圆形。
2. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
3．热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑料宜用不溢式压缩模具。
4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。
5.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
6.塑料的加工温度区间应该为粘流态温度与分解温度之间。
热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
7.对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是成型收缩率误差。
8. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
9. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
10. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。
11. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。
.8. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
第九章推出机构设计§9.1 推出结构的结构组成与分类§9.2 推出力的计算§9.3 简单推出机构§9.4 二次推出机构§9.5 定、动模双向顺序推出机构§9.6 浇注系统凝料的推出机构§9.7 带螺纹塑件的脱模–使塑件及其浇注系统凝料从模具（凸模或凹模）中脱出的机构，又称为脱模机构。
–动作方向与开启模的运动方向一致的，通常由安装在注射机上的顶杆或液压缸来完成。
–推出机构设计的合理性与可靠性直接影响到塑件的质量，因此也是注射模设计的一个重要环节。
1. 推出机构的组成（典型结构）§9.1 推出结构的结构组成与分类–推出部件：Ø推杆、拉料杆、推杆固定板、推出板–推出导向部件：Ø推杆导柱、推杆导套–复位部件：Ø复位杆–其他：Ø支承钉推杆固定板垫板支承钉推出板拉料杆推杆导柱推杆导套推杆复位杆a）合模b）塑件及系统凝料推出2. 推出机构的分类–按驱动方式分：Ø机动推出机构Ø液压推出机构Ø气动推出机构Ø手动推出机构–按推出元件的类别分：Ø推杆推出机构Ø推管推出机构Ø推板推出机构–按模具结构特征分：Ø简单推出机构Ø二级推出机构Ø定模推出机构Ø浇注系统自动切断推出机构Ø带螺纹塑件的推出机构3. 推出机构的设计要求①尽量使塑件留于动模一侧Ø塑件留于动模，推出机构简单，否则要设计定模推出机构。
②保证塑件在推出过程中不变形不损坏③推出位置尽量选在塑件内侧,保证塑件外观良好④合模时应使推出机构正确复位⑤工作可靠、运动灵活、制造和更换容易顶针压下时留下的痕迹（顶白/Visible ejector marks )由于顶出导致的强烈变形(Deformation during demolding)在下部凹陷区由于强行脱模而导致的变形§9.2 推出力（脱模力）的计算–脱模力:将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力–包括：Ø成型收缩的包紧力及脱模时的摩擦力Ø不带通孔的壳体类塑件的大气压力Ø机构运动的摩擦力Ø塑件对模具的粘附力l开始脱模时瞬间所要克服的阻力，称为初始脱模力，以后脱模所需的力称为相继脱模力，后者比前者小l所以计算脱模力的时候，总是计算初始脱模力。
