化产操作规程
鼓冷岗位
1工艺流程
4.1煤气初冷单元简述
从焦炉来的荒煤气以及氨水、焦油，经初冷器前的气液分离器分离，荒煤气去横管初冷器，液体流入机械化澄清槽。在初冷器内，煤气自上而下从管间流过初冷器，冷却水自下而上经过冷却水管内。横管初冷器分三段冷却，下段用低温水，中段用循环水，上段用采暖水，同时混合液（轻质焦油）在初冷器内分中、下两段喷洒，除去荒煤气中的萘，初冷器上段设有热氨水喷洒管道，定期对初冷器进行喷洒，以清洗初冷器器体，保持初冷器阻力稳定在工艺范围之内。
离开焦炉的荒煤气冷凝下来的氨水、焦油等，以及初冷器、电捕等设备的冷凝液均进入机械化焦油氨水澄清槽，它们按密度不同在机械化焦油氨水澄清槽中分为三层；底部为焦油渣，用连续运转的刮板刮出；中间部分为焦油，靠压差自流入焦油分离器中加热，再用泵送到焦油中间槽；最上部为氨水，满流到循环氨水槽后，一部分送焦炉作循环氨水使用，一部分作为高压氨水供装煤除尘或集气道清扫使用，一部分作为剩余氨水经气浮除油机除油后自流入剩余氨水槽,由泵送入陶瓷过滤器处理，分离出的焦油自流入焦油分离器内。
4.3煤气捕雾工艺简述
初冷器冷凝后的煤气进入电捕焦油器下部,捕去焦油雾的煤气从顶部出来进入脱硫工序。
电捕焦油器为蜂窝式，强直流电在电晕极（负极）和沉淀极（正极）之间形成不均匀的高压电场，当煤气通过此高压电场时，夹带于煤气中的焦油雾和灰尘颗粒被荷电化，并沉淀于正极上（沉淀极），棸集成大颗粒焦油雾滴后，靠自身重力沉积于电捕焦油器底部，最终由电捕焦油器底部流出，经水封槽再流到鼓风地下池并送往鼓冷机械化焦油氨水槽。当电极需要清洗时，可用热氨水或蒸汽清扫。当安装在煤气管道上的氧分析仪检测出的氧含量超过1.0％（体积）时，电捕焦油器会发出报警，当氧含量超过2.0%（体积）时，电捕焦油器会自动断电，电源恢复手动进行。
4.4鼓风机单元简述
鼓风系统共有三台D1800-1.28/0.96型离心式鼓风机，分别由电机、液力耦合器、变速箱、风机本体组成，鼓风机输送介质为煤气，煤气在风机中为绝热压缩，煤气的压力是在转子的各个叶轮作用下，并经过压头转换被提高的。转子旋转的速度愈大，煤气的密度愈大，离心力愈大，煤气沿工作叶轮运动的速度也愈大，离开工作叶轮后的静压头就愈高。在输送过程中，煤气中的部分焦油、水被冷凝下来。并通过风机排液系统排出，为化产品的回收，风机的安全运行，煤气的正常输送创造良好的条件。
2主要工艺指标控制
5.1温度指标（℃）
初冷器前煤气温度≤78-82
初冷器循环水上水温度≤32
初冷器循环水下水温度≤45
初冷器低温水上水温度≤18
初冷器低温水下水温度≤30
初冷器煤气出口温度 20～25
两台初冷器煤气出口温差≤3～5
电捕绝缘箱温度 90～120
鼓风机及主电机机体温度＜85
所有轴承温度＜85 鼓风机润滑油温度 25～40 风机电机定子温度＜135
备用风机的润滑油箱温度 16-25 偶合器出口油温度≤80 机械化澄清槽工作温度 65～80 焦油槽工作温度 80～95 各电机温度≯60 轴承温度≯65 循环氨水温度 70～80
脱硫岗位
焦炉煤气氨法催化脱硫是根据煤气中同时存在的NH
3、H
2
S、HCN的情况下，
三种组分在溶液中相互作用，用NH
3吸收煤气中的H
2
S、HCN，并在催化剂的作用
下，使吸收液再生的湿式氧化脱硫法。
NH
3+H
2
O→NH
4
OH
NH
4OH+H
2
S(气)→NH
4
HS(液)+H
2
O(液)+10.94kcal
NH
4OH+HCN→NH
4
CN+H
2
O
2NH
4OH+H
2
S→(NH
4
)
2
S+2H
2
O
NH
4OH+CO
2
→NH
4
HCO
3
NH
4OH+NH
4
HCO
3
→(NH
4
)
2
CO
3
+ H
2
O
再生塔内的基本反应如下：
NH
4HS+ 1/2 O
2
→ NH
4
OH+S↓+43kcal
（NH
4）
2
S+1/2O
2
+ H
2
O→ 2NH
4
OH+S
（NH
4）
2
Sx+1/2O
2
+ H
2
O→2NH
4
OH+Sx
除上述反应外，还进行以下副反应：
2NH
4HS+2O
2
→（NH
4
）
2
S
2
O
3
+ H
2
O
2（NH
4）
2
S
2
O
3
+O
2
→2（NH
4
）
2
SO
4
+2S
预冷脱硫工艺简述
从鼓风冷凝岗位送来的煤气首先进入直冷式预冷塔,用循环液冷却到25～30℃分别进入一级、二级、三级串联使用的脱硫塔（两塔并用为一级）脱除硫化氢，然后进入硫铵饱和器，进行脱氨。预冷塔用剩余氨水作为循环冷却水自成循环系统，从塔底排出的热氨水经泵送至冷却器，用低温水换热冷却后进入预冷塔顶部，循环冷却煤气。预冷循环液定期排污，送至鼓冷机械化澄清槽，同时为稳定循环冷却水量，需往预冷循环液系统中补充剩余氨水。
从预冷塔来的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中S、HCN，然后由塔顶排出进入硫铵工序。
的H
2
从脱硫塔底排出的脱硫液，经液封槽进入反应槽，再由脱硫液循环泵经预混喷嘴与从再生塔底部鼓入的压缩空气均匀混合，送入再生塔底部，脱硫液在塔内得以再生，再生后的脱硫液于塔上部利用高度差自流回脱硫塔循环使用。自蒸氨工序浓氨水槽来的约10-15%浓度的氨水送入脱硫反应槽，作为脱硫液的补充碱源。
自再生塔顶部扩大部分来的硫磺泡沫利用位差自流入硫泡沫槽，经搅拌破碎后，用硫泡沫泵送入制酸干燥工段离心机，过滤后的清液送回脱硫液循环系统，过滤后的硫泡沫进入脱硫制酸泡沫槽。在脱硫制酸系统不运行时，硫泡沫送入备用的板框压滤机进行处理,硫膏通过渣口排出，装槽外运；分离液流入地地下槽，回系统循环使用。
硫铵岗位
4 生产原理及工艺流程
4.1硫铵工序生产原理
NH
3 + H
2
O→ NH
4
OH NH
4
OH + H
2
SO
4
→ NH
4
HSO
4
+ H
2
O NH
4
HSO
4
+ NH
3
→ (NH
4
)
2
SO
4
NH4OH + H2SO4→ (NH4)2SO4
煤气流程：
由脱硫工序来的煤气首先进入喷淋式饱和器，分为两路沿饱和器水平方向（环行）流动，每路煤气均由含游离酸的母液喷洒，以吸收煤气中的氨，两路煤气汇合后以切线方向进入饱和器后室，用母液进行二次喷洒以进一步除去煤气中
的氨。然后进入饱和器内旋风除酸器，除去煤气中夹带的酸雾液滴，从上部中心出管离开，再经饱和器煤气出口管上设置的酸雾捕集器进一步除酸后，煤气送至终冷洗苯工序。
母液流程：
饱和器满流出的母液自流入满流槽，再用小母液泵送回饱和器后室喷洒，满流槽上部的酸焦油捞至酸焦油箱。
饱和器反应室内的母液由中心降液管流至饱和器下部结晶室，在此进行晶粒成长和分级。母液从结晶室上部进入母液循环泵进口管道，经母液加热器根据系统水平衡情况调至适宜温度后，用母液循环泵将其送入饱和器前室进行喷洒，其中有少部分母液在饱和器煤气进口处进行喷洒。结晶泵从结晶室底部连续抽送含有硫铵的母液至结晶槽沉淀分离，分离后的母液沿回流管道自流至饱和器中段。
产品分离：
料液由结晶槽下来进入离心机进行初步分离脱水，母液进入回流管，晶体落入螺旋输送机后送至振动式流化床干燥器，用热空气对其进行干燥，再经冷风冷却后进入硫铵贮斗。从硫铵贮斗下来的晶体经自动称量包装码垛机后，成为合格产品贮存。
引风除尘：
由振动流化干燥床排出的尾气，经旋分除尘器分离后，除尘下来的硫铵排入硫铵贮斗。尾气再经引风机排至洗涤塔进行喷洒，再经雾膜分离器净化后排入大气。
加酸过程：
由酸碱库送来的硫酸至硫酸高置槽，经流量控制加至循环母液泵入口或满流槽内，以维持饱和器内稳定的母液酸度。
4.4剩余氨水蒸氨工艺简述
经除油过滤后的剩余氨水与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后，与通过计量泵连续打入的液碱在静态混合器中均匀混合进入蒸氨塔蒸氨。蒸汽进入再沸器对其进行加热，蒸汽走壳程，蒸氨废水走管程，废水被蒸汽加热至沸腾，产生的蒸汽进入蒸氨塔，将剩余氨水中氨气蒸出。氨汽经蒸氨塔顶分缩器冷凝浓缩后进入氨汽冷凝冷却器，进一步冷却变成浓氨水，存放至浓氨水槽中，经浓氨水泵输送至
脱硫工段作为碱源补充液使用（从分缩器顶部出来的氨汽也可直接进入硫铵饱和器中）。塔底废水一部分自流到塔底废水槽，一部分流入再沸器补充废水。换热后的蒸氨废水通过废水冷却器冷却后送至污水处理进一步处理。
硫铵操作室→硫铵一楼（热风机运行、下料及打包情况）→硫铵二楼（干燥系统运行情况)→硫铵三楼（离心机及除尘设备运行情况）→硫铵四楼（结晶槽提料及加酸情况）→硫铵五楼（硫酸高置槽液位情况）→硫铵除尘设备排风硫铵操作室→泵区→母液加热器→饱和器→满流槽→母液贮槽→母液放空槽→硫铵操作室
蒸氨区域：剩余氨水槽、碱槽、浓氨水槽、地下放空槽、各泵类设备、蒸氨塔及附属、各塔槽、管道阀门无泄漏、现场及远传的压力表、温度表液位计无异常，各泵类设备轴承温度液位振动无异常，罩壳完好，密封无泄漏，备用泵盘车正常。硫铵一楼：打包机、冷热风机、值班室、打包机轴承温度正常，各皮带无跑偏，机械手运行正常，各链条润滑正常，冷热风机轴承、温度、油位、振动无异响，车体内无异声，密封无泄漏，皮带无松动、磨损、护网完好、蒸汽管道及阀门无泄漏。
硫铵二楼：输送机、干燥床、成品储斗输送机减速机轴承温度油位正常，联轴器螺栓无松动，轴叶片无磨损，压盖螺栓无松动异响，箱体无杂物无异声，干燥床
筛网无泄漏，振动布无泄漏，床体焊接部位无磨损，成品储斗无积料。
硫铵三楼：离心机、洗涤泵、洗涤塔及附属。离心机轴承温度、油位振动无异响、泵体内无异声，罩壳完好密封无泄漏，冷却水正常，舱内无积料，转股螺丝无松动滤网无腐蚀，洗涤泵车轴温度、液位、振动无异响泵体内无异声，罩壳冷却水正常，密封无泄漏，洗涤塔管道阀门无泄漏，液位计灵活。
10 安全与环保
10.1有毒、有害成份及安全防护措施
生产过程中产生的焦化废水全部送焦化装置酚氰废水处理站处理；酸液等介质集中收集回用。
10.3.3固体废弃物治理
固体废弃物主要为生活垃圾、酸焦油等，全部由厂内回收处理，不排入外环境。因此对周围环境无影响。
粗苯岗位
4 工艺流程
4.1.2终冷洗苯工艺流程
4.1.2终冷洗苯工艺简介
来自硫铵工序的煤气首先从底部进入直冷式终冷塔，与自上而下喷洒的循环液直接接触并得以冷却。终冷塔用冷却液分上、下两段，从塔底排出的热水经泵送至冷却器，用低温水换热后进入终冷塔中部，作为下段煤气冷却液；从塔中部排出的热水经泵送冷却器，用低温水换热后进入终冷塔顶部，作为上段煤气冷却液。终冷循环液连续排污，送至机械化澄清槽。
从终冷塔顶部出来的煤气从底部进入洗苯塔，自下而上与塔顶喷入的贫油逆向接触，洗去煤气中的苯类物质，塔底富油用富油泵送至粗苯蒸馏工序进行脱苯操作，煤气从洗苯塔顶出来大部分送至后续后续用户。
洗苯后的富油用富油泵送至粗苯进行脱苯，新洗油直接通过贫油泵前管道补入循环油系统。
4.2负压脱苯工艺流程
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4.2.负压脱苯工序
从终冷洗苯工段送来的富油进入富油槽，用富油泵抽出经过粗苯冷凝冷却器与塔顶油气换热、然后分别进一、二段贫富油换热器换热到160~175?C进入管式炉，经过管式炉对流段加热到185~195?C，进入负压脱苯塔进行蒸馏脱苯。塔顶出来的粗苯蒸汽经粗苯冷凝冷却器冷却后进入粗苯回流罐油水分离，分离出的粗苯一部分经回流泵打回脱苯塔顶回流，另一部分送到粗苯中间槽。用粗苯产品泵送至粗苯贮槽；分离水经分离水泵送至分离水放空槽经分离水泵送至冷凝鼓风工段的机械化氨水澄清槽。
在精馏段侧线采出萘油，送至相应的萘油贮罐，定期用萘油泵送往油库工段焦油槽。现场无法采出萘油。
脱苯塔底的热贫油经热贫油泵抽出经一、二段贫富油换热器换热和一段贫油冷却器冷却后进贫油槽，经冷贫油泵加压送二段贫油冷却器冷却至25?C后送至终冷洗苯工段。塔釜另设贫油循环泵，将热贫油抽出加压送至管式加热炉加热至230~245?C后返回脱苯塔釜，作为负压脱苯热源。
为了保证循环油质量，从脱苯塔底引出1～1.5%热贫油送入再生系统。再生系统，主要由真空罐、再生真空泵、再生冷凝冷却器，再生洗油罐、再生洗油泵等组成。再生真空罐温度和压力控制在195~210℃、10~15kPa（绝压）, 再生热源由高温循环贫油提供。再生贫油经闪蒸后油气经过冷凝冷却后送去冷贫油槽，。再生残渣（稀渣）由渣油泵送油库焦油槽。
系统消耗的洗油定期送入新洗油槽通过新洗油泵补入油循环系统。
脱苯塔的真空排气经粗苯冷凝冷却器、粗苯回流罐抽出经不凝气冷却器冷却后进入真空机组，真空机组出口排出的不凝性气体经管道排入脱硫后的煤气系统。真空机组采用苯环式，用苯做循环液。
5 主要工艺指标控制
5.1 终冷塔后煤气温度 25～30℃
洗苯塔后煤气含苯≤3g/m3
富油含苯 1.5～3%
入洗苯塔煤气温度 25～28℃
入洗苯塔贫油温度 28～30℃
夏季比入洗苯塔煤气温度高 2～3℃
冬季比入洗苯塔煤气温度高 3～5℃
终冷塔阻力≤1.0Kpa
洗苯塔阻力≤1.5Kpa
5.2 进塔富油温度 185～195℃
再生器顶部温度 190-210℃
脱苯塔顶温度 60～78℃
回流比 4～6
二段贫油冷却器后贫油温度 28～35℃
脱苯塔底部压力 40-60kpa(绝压）
脱苯塔底贫油温度 210～225℃
进脱苯塔底循环贫油温度 230～235℃
冷凝冷却器后粗苯温度 18～25℃
粗苯冷凝冷却器后富油温度 50～70℃
一段贫油冷却器后贫油温度 40～60℃
再生器顶部压力 10～15kPa(绝压）
脱苯塔顶部压力 35-45kpa(绝压）
油库岗位
4 主要工艺指标控制
4.1 各油槽（碱槽）上空高度≥300mm
4.2 使用油槽最低液位≥1000mm
4.3 装车时槽车上空高度≥300mm
4.4 卸车后槽车内残留液位＜100mm
4.5 轴承温度＜65℃
4.6 电机温升＜名牌规定或60℃.
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
燃气网带炉操作规程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
网带炉操作规程 操作人员上岗前要掌握燃气安全的有关知识和网带炉设备的操作技术。操作前了解设备的基本结构和原理，各管道、阀门、部件的用途。分清每加热区的烧嘴个数和分布位置。了解电脑屏每个按钮的功能及对应控制的对象及操作方法。有关人员应了解<燃烧系统的操作规程和故障维护> 生产线的操作： 1，开启助燃风机，检查风压是否正常。（正常在）。 2，开启燃气手动球阀，检查压力是否正常，有否泄漏。再在电脑上打开加热按钮，打开加热后总电磁阀就自动打开。(燃气减压后压力正常为4KPA，进口应大于4KPA) 3，打开炉顶循环风机，检查运转情况及传动皮带是否正常。 4，检查各烧嘴的运行情况，空气阀、燃气阀的开度是否正常。应定期检测烧嘴的空气和燃气的工作压力，让烧嘴在合理的空燃比例下工作，达到最佳效率。 5，根据工艺设定需要的控制温度。监控温度用于报警，在控制超过范围时切断加热电源，监控温度设定值比控制温度高20度左右。6，打开各传动电机，设定需要的传动速度，检查传动是否正常。7，发现火焰熄灭报警，应及时复位。如多次复位还不能点燃，应检查原因。检查火焰检测线，高压点火线有无松动，有无高压火花出现，燃气电磁阀有无动作，燃气和空气阀门、压力是否正常。如各
方面正常，可在电柜内重启烧嘴控制器后再复位（关闭微型开关，30秒后再打开）。 如还不能点燃，可把温控仪控制温度调到比实际值低，让仪表无控制输出（仪表下面的数码条只有一点），电动执行阀门会慢慢关到最小，40秒后再进行复位点火。点燃后温度再恢复到原来工艺值。8，燃气加热开启时，应确保车间通风换气设备的运行良好。防止燃烧产生的废气污染车间，危害人体健康。 9，停炉应先关闭各区加热，再关闭燃气总手动阀。待温度降到300度以下再关闭加热炉传动，防止托棍变形。 10，定期对各传动链条、轴承加注润滑油。温度高的地方(加热炉托棍轴承)应采用耐高温润滑油。 11，根据使用情况，定期打开清渣口，清理炉内垃圾及掉落的工件，清理完确保盖子密封好。
5吨中频炉操作规程 五吨中频炉操作规程 一、准备工作 1、检查操作范围内的所有照明，包括:熔炼和雾化平台三只大灯;电容柜和消谐区域;高压泵照明灯。 2、确保本班熔炼炉料(A3)可及时供应，炉料配比与前次次熔炼炉料差入不大。保证炉料输送通道畅通，起重设备(10吨单、双梁行车)可正常运作。 3、外循环冷却水系统符合设备运作要求，主要包括:30kW电机冷却水泵排空和减震圈无异常;冷却循环水进水压力在0.2Mpa左右，出水压力在0.18 Mpa左右;同时确认回水管水流量正常，出水没有空气(在水沟处确认;更改后可在回水缓冲水箱中确认);电缆水管、循环黑色软皮管及中频线圈无漏水情况;电容柜台面和电容柜无积水。 4、应急情况下冷却水系统包括自来水和应急水池可随时供水。确保东、南、西三面三个总阀门和操作工具均可使用。 5、内循环蒸馏水箱水量充足，喷淋泵可正常运作。同时确认备用喷淋泵电机可使用，且水流量和压力调至标准位置。喷淋泵开启后，检查可控硅和电容器冷却进水水压不低于0.15Mpa，出水水压不低于0.12 Mpa。 6、雾化水池和雾化备用水池水量必须保持饱和状态。雾化水池15kW电机供水泵和7.5kW电机备用供水泵及阀门随时保持正常运作状态;备用水池进水管不堵塞。 7、雾化出粉运输航道保持清洁，控制开关无异常，粉槽保证三只以上且无杂物，雾化水回水可正常运作。
8、检查雾化装置，主要包括:中间包至少准备三只以上，包要求充分干燥，钢水入包前至少保证800?;炉体液压启动可正常运作，确保备用操纵开关可用;高压水控制开关不打滑。 9、启动测试高压泵，检查雾化喷头。具体操作如下:确认要运作的两台高压泵进水阀门完全打开;在高压泵油泵和电机确认不接通电源的情况下，拉上控制柜手拉闸，一定要确认拉到位;确认要雾化的喷座三个高压水控制开关完全打开;启动高压泵时，先开启油泵开关，5秒后开机高压泵开关，即高压泵正常运转;控制高压水控制阀，观察雾化喷头，无异常后，关闭高压泵;高压泵关闭，先完全打开高压水控制阀后方可关闭高压泵开关，5秒后方可关闭油泵开关;确定高压泵、油泵电源断开后，拉下手拉闸。再次确认整个高压泵整个启动和关闭及雾化喷头完全无异常后，准备熔炼。 10、试用高压泵的同时，检查雾化桶出粉和出水管是畅通的，且接粉槽也摆放的到位。 二、开机熔炼 1、清除炉面杂物，保证应急通道(只要是5个楼梯)不得有异物，要求完全畅通;准备熔炼工具(木棒、铁锹、捞渣瓢、测温仪等)。 2、操作人员熔炼前必须穿戴工作服、劳保鞋、安全帽、防护水套等，并且保证熔炼过程不得受干扰。 3、开机前炉底放起熔块或较实碎料，装料要结实紧密，炉料不能少于炉体一半，决不能产生搭桥。(搭桥:即炉料相互卡住，下空上实。搭桥容易产生后果:炉下部铁水温度过高，炉壁侵蚀严重，造成穿炉;或上面被卡料突然掉进高温铁水，使得铁水向上翻溢。) 4、确定内、外循环水和加料均已符合中频炉熔炼运作要求后，进行开机，具体操作如
30000KV A电石炉炉气净化系统 工 艺 安 全 规 程 编写:张庆玉 审核:孙万军 审定:孙万军 青海东胜化工有限公司 2008年12月10日
目录 一、炉气净化系统有主要功能 (3) 二、炉气介绍 (3) 三、炉气净化的工艺流程…………………………………………………………3-6 四、炉气净化设备说明……………………………………………………………6-8 五、炉气净化系统压力实验数据 (8) 六、炉气净化系统重要参数控制…………………………………………………8-10 七、正确的工艺条件 (10) 八、非正常工艺条件下的操作 (11) 九、安全及预防事故 (11) 十、报警及事故处理…………………………………………………11-12 十一、安全生产技术规程…………………………………………………….12-13 十二、事故停产原则………………………………………………13-14
1、炉气净化系统的主要功能 1.1、净化电石炉气，将炉气中的粉尘滤掉，使炉气变成纯度较高炉气，并 将净化送至石灰窑做燃料燃烧。 1.2、在电石炉中维护所要求的炉气压力。 1.3、经除尘滤下的粉尘，集中送出做低档熔块或水泥原料。 2、炉气介绍 2.1炉气的产生 炉气是电石生产中的副产品，电石生产的化学方程式如下： CaO + 3C CaC2 + CO —462.23千焦耳 炉气的生成量为400Nm3/T电石。 2.2炉气的组成 一氧化碳（CO）80～85% 氢（H2）2～5% 二氧化碳（CO2）2～5% 氧气（O2）0.2～0.6% 氮（N2）2～4% 甲烷（CH4）1～2% 3、炉气净化的工艺流程（参照净化系统工艺流程图） 炉气随着电石的生产而在电石炉内生成，炉气温度为500～800℃，炉气总量为2800Nm3/h（负荷为18.5MW～21MW），炉压为0～5毫米水柱。 当过滤器工作时，灼热的炉气经过存水冷却的炉气管，温度下降到550℃左右，再经水冷器、一级和二级空气冷却器，炉气温度降为250℃～260℃进入过滤器，过滤器内设置有聚四氟乙稀材料和玻璃纤维丝编织的耐温过滤
网带炉产品生产工艺规 范 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
网带炉热处理工艺规范 网带炉热处理工艺规范 1 适用范围 本标准规定了GCr15、GCr15SiMn、65Mn等钢制轴承零件的淬回火及SPCC、 St14、SCM415、20#、10#、08F、20CrMo、20Cr、15CrMo等低碳钢制轴承零件的渗碳淬回火工艺规范。 本标准适用于上述钢制轴承零件的热处理。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。所引用标准的最新版本适用于本标准。 GB/T338-1992 工业甲醇 SHO553-1993 工业丙烷 GB/T536-1998 液氨 3 要求 进入托辊炉内的各类零件应清洁、干燥（即无锈、无水、无油、及其它污物、杂物）。 GCr15钢制套圈和滚针（子）淬火后硬度不小于HRC63，GCr15SiMn钢制套圈和滚针（子）淬火后硬度不小于HRC62；回火后硬度应符合产品图要求； 65Mn钢制推力垫片淬火后硬度不小于HRC62；回火后硬度应符合产品图要求；内径20mm以上的推力垫片，必须用专用夹具夹平整后回火。 低碳钢制轴承零件渗碳淬火后硬度应不小于HV700；回火后硬度应符合产品图要求。 4 工艺过程 准备工作 每周一生产作业前，用直流电子电位差计校验炉温；停炉或大修后开炉时必须校验。
每半年清理炉膛一次。 每天每班检查下列项目： —100℃） 温度设定 根据不同材料、不同的零件、不同的热处理方式，参照炉温校验记录，进行炉温设定（详见表1） 表1 网带炉温度设定 气氛流量（详见表2） 表2 通入网带炉炉内的气氛流量
履历表
1.内容： 为正确并顺利进行首件，而实施的作业准备。 2.责任部门： 成形车间 3. 责任者 首件作业者 4. 记录 《首件产品样品卡》 《成型科机台生产日报表》 《标准成形条件表》 《成形条件日常管理表》 5.步骤 首件前 5.1 首件前所须备齐的各类文件及表格： 5.1 相关文件有： （1）《工单》 （2）《标准成形条件表》 （3）《检查基准书》 （4）《作业指示书》 （5）《品质异常纪录》 5.2 相关表格有 （1）《成型首件确认表》 (2) 《模具日常保养记录表》 (3) 《成型科生产日报表》 (4) 《产品样品卡》 (5)《成形条件日常管理表》 （6）《标准成形条件表》 5.2 填写时的注意事项 5.2.1 《成形条件日常管理表》必须每天记录，如有更改立即报告上级主管。 5.2.2 当P/N、螺杆直径变了时，用新的《成形条件日常管理表》和《标准成形条 件表》进行填写，若只是取数变了，只须用新的《成形条件日常管理表》进 行填写。 5.2.3 在首件前备齐以上表格，先把能填写的地方填写完毕，剩余的部分进行完首 件后及时填写。 5. 3 进行首件前，先确认好《工单》、模具型号以及材料。
5. 4 生产前应确认机器、模具及附加设备的清洁情况，如机器导柱、导轨上的油污、 模具导柱及导孔上的油污、若上面粘有油污，应用酒精、碎布擦拭干净，对多油 及顶出易飞的产品机台应追加防护罩，对于模具导柱及导孔清扫后，再涂一层油。 5．5 对于生产中的机台每日09:00-12:00由成型技术人员对机台进行点检。 首件时 进行首件时，如需交换材料，先将其交换。（注意材料与前一个产品材料不同时， 必须确认材料的干燥温度） 5. 6 如机器内存有此产品成型条件表，则调出成型条件，如没有则依据《标准成型条 件表》输入成型条件，确认完前一次产品的条件后打开加热器进行预热。 5. 7 在安装模具前，请确认好取数、埋头孔尺寸以及水管位置提前安装水嘴。 5. 8 安装好模具和水管后，打开模温机进行模具加热，在此期间依据《成型首件表》 内容进行首件确认，确认完成后，用手接触模具，确认模具温度是否上升，模具 温度上升以后，再次设置低压保护。 5.9 开始启动机器时，由于条件还不稳定，必须使用缺料法慢慢进行注塑。备注：当 实际取数、实际循环时间与标准条件有所不同时，必须取得上级的确认，确认后 方可进行调试。制造部负责人负责将情况以EMAIL的形式反映给相关部门。 5.10 最开始时，先进行半自动注塑，连续2模取数检验，取数OK后，查看机器生产 管理画面，确认机器射出是否稳定，射出稳定后，取连续2模次外观检验，进行 确认。所有调机过程中的产品属于不良产品，应与良品区分开。外观确认OK后， 方可送首件。并将所有调机过程产生的产品和废料拿至物料房做好数量登记，打 开计数器。 首件检查 5.11检查员依据《检查基准书》做检查，检查OK后，首件作业者将机器升温开机作业， 不良品脱离机台。如产品检查NG，成型技术员确认原因并改善后重新进行首件 作业。 异常恢复 5.15 成型机紧急停止的时候，从全自动模式切换为手动模式 5.16解除成型机警报( 紧急停止) 5.17警报发生，产品隔离,通过成型机警报履历确认警报内容 5.18警报发生时的产品在模具内有剩余的时候，用手动动作取出实物进行确认，在 实物有发生缺陷的时候，报告组长或部长并对量产中产品的处理请求指示(像夜班等不在的时候向组长报告。处理内容通过组长向部长报告。) 5.19根据各警报方式进行逐个处理※关于处理，在需要成型条件调整及模具·附带
操作规程编号：YTO-FS-PD452 网带炉安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
网带炉安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 网带炉安全操作规程 （一）开机 1、严格遵守电脑程序操作开机运行，分别开启主加热电源（一、二、三、四区加热开关），保持持续升温时间6小时。既：150度保温1小时，300度保温1小时，450度保温1小时，550度保温1小时，700度保温半小时，800度保温半小时，800度以上每升50度保温半小时。 2、淬火炉炉温达到200度以上时，即应开启炉口冷却水（考虑节约用水，只要有少量流动，出水70度即可） 3、淬火炉炉温达到300度以上时开启网带运转。 4、淬火炉炉温达到500度时开启水循环泵，保持出炉口水封槽水帘冷却。 5、淬火炉炉温达到800度时，需供给甲醇，向炉内提供保护气体（注意点燃情况，防止炉内爆炸），调节好流量剂的流量。根据工艺要求调整网带运行频率。 6、炉内达到给定温度时，向网带装入处理产品生产。 7、在淬火产品出来半小时前，开启水槽提升机，清洗
受控状态注册号： 最终检查作业指导书 Q/WL QW 08-03-20 （第1版）
20 年月日发布 20 年月日实施 1.范围 本作业指导书规定了测绘产品交付前的检查规定。确保向顾客提供的产品满足顾客的要求和法律、法规要求。本作业指导书适用于公司成图产品的最终检查和内部验收。 2.执行标准 《1：500 1：1000 1：2000地形图图式》GB/T 7929-1995 《1：500 1：1000 1：2000地形图航空摄影测量内业规范》GB 7930-87 《1：5000 1：10000地形图航空摄影测量内业规范》GB 15660-1995 《1：5000 1：10000地形图图式》GB/T 5791-93 《测绘产品检查验收规定》CH 1002-95 《测绘产品质量评定标准》CH 1003-95 《数字测绘产品检查验收规定和质量评定》GB/T 18316-2001 3.作业要求 3.1最终检查的基本规定 3.1.1最终检查由生产与质量管理部质量检查员承担。 3.1.2最终检查必须在过程检查按规定要求完成后进行。 3.1.3最终检查应对提交成果进行100%室内检查和10％的室外抽查。 3.1.4最终检查不得省略或代替。 3.1.5最终检查员应对其所检查的产品质量负责。 3.1.6最终检查员应认真做好检查记录。 3.1.7最终检查员必须严格执行相应的标准、法规及有关技术规定。 3.2内部验收的基本规定 3.2.1内部验收由生产与质量管理部承担。 3.2.2内部验收必须在最终检查按规定要求完成后进行。
3.2.3内部验收应对提交各项成果进行不少于10%的全面质量检查。 3.2.4内部验收不得省略或代替。 3.2.5公司总经理、总工程师及项目技术负责人应对本单位的产品质量负责；生产与质量管理部对其所验收的项目产品质量负责。 3.2.6内部验收应认真做好抽样和检查记录。 3.2.7内部验收必须严格执行相应的标准、法规及有关技术规定。 3.3最终检查和内部验收要求 3.2.1准备工作 3.2.1.1按规定办理领取有关资料和设计书的手续，并认真清点。 3.2.1.2熟悉和学习测区技术设计书和有关技术规定。 3.2.2图面检查实施 3.2.2.1图面检查的项目 a)图廓与图外整饰检查 ①图廓坐标要严格符合理论值， ②图名、图号、图外和图廓间注记是否符合技术设计书规定， ③图名结合表注记是否错漏； b)图面内容检查 ①公里网点、各级控制点符号和注记是否符合规定， ②高程点和等高线注记的位置、数量、密度是否符合标准，高程注记与曲 线高程是否相符， ③比高、深度注记有无遗漏，注记精度是否符合图式、规范、设计书要 求，位置是否恰当，与曲线高程是否相符， ④各种名称注记有无错漏，位置是否恰当，字体规格是否符合设计要求， ⑤各种符号是否标准，有无错漏、移位，配置是否合理， ⑥综合取舍是否正确、合理， ⑦曲线是否真实反映地貌特征，有无丢漏或变形， ⑧境界等级是否正确， ⑨各种地物与地貌要素关系是否合理； c)结尾工作检查 ①图幅四周是否接边，接边处地物、地貌有无明显变形或强行接边现象，
1.目的 为明确公司半成品灌、包装过程检验规范，确保成品品质得到有效控制，从而避免不合格品流入下一道工序或客户手中，特制定作业指导书。 2. 适用范围 本作业指导书适用于所有产品的批量生产，适用于本公司所有半成品灌、包装过程品质控制。 3. 解释 检验流程：首检/巡检。 检验标准与检验方法：任何批次半成品灌、包装过程均分两个步骤进行检验：首检、巡检。 4. 内容 4.1首件检验 4.1.1各生产车间在批量投产前，当班首件（包括设备更换、修理后及工艺参数改变，包装批号变更，使用的半成品批号变更、班组人员更换）时都必须在各工艺参数调整稳定并且都符合BOM（物料清单）表文件、生产作业指导书、标样规定要求后，自检及互检合格后，首件送给品质部进行检查。 4.1.2首件检查待确认样品车间组长负责进行标识，IPQC在接到首件后必须马上(在五分钟内)安排首件检查，以免耽误生产。 4.1.3考虑到首件检的时效限制，气密性试验及理化、卫生指标另行检验。 4.1.4品质部IPQC严格按照标样/生产作业指导书/检验规范进行检查，仅当所有的外观及功能性项目检查合格后才可判定首件检查结果合格，并将检查结果记录在首件确认表上,并确认首件检验记录表上必须明确记录该包装批号，及与其对应所使用的所有装配半成品批号，以保证从装配到包装过程批号的可追溯性。 4.1.5 首件检查合格后，即时回复生产线可进行批量灌/包装。
4.1.6首件检查不合格时，品质部IPQC必须马上(在五分钟内)反馈给生产车间并在首件确认表上好记录,生产车间必须重新调整好工艺参数后重新送样检查,品控部IPQC应重新填写首件确认表记录。 4.1.7同一批成品的灌、包装过程分段先后报检，先后检验、先后签复。 4.1.8 生产部接责任检验员签复的《装配首件确认表》和《包装首件确认表》后区别其确认段对应批量作业。 4.1.9 如果没有经过首件检查合格，生产车间就擅自投入生产，并因此而产生的不合格品，生产车间必须负全部责任。 4.1.10 首件检验产品由品质部负责留样以保证后续出现质量问题时的可追溯性。 4.2装配首检 4.2.1半成品合格标识： 待装配半成品物料卡品名品牌与计划装配产品品名品牌完全一致。有相关说明的，须按备注要求装配，物料卡上须签有品质部签字盖章。目测。 4.2.2装配机： 选用装配机需与待装配产品状态相适应。换品种装配前，装配机须确认已经拆洗干净至料斗内、各通料管道及触料之相关零部件完全无残余剩料并消毒吹干后方可下料(若需要转料斗装料时装料勺须干净并消好毒,易起泡的半成品下料时切忌下料过急以免溅起泡)。下完料后的空桶及原桶盖仍盖好以防生产完有需要时重装回退料。流水线上与待生产品种无关的物料须及时清理出线。目测。 4.2.3半成品外观、色泽、气味：取成品标准样板一支，核对其符合成品标准样板内容物之外观状态、透度、目测稠度、细腻度、色泽和气味，并要求无任何杂质、分离等异状。目测、嗅、手感。 4.2.4同批装配产品总抽样数不得少于30PCS（总装配量少于30PCS除外），当出现个别较严重异常（如漏料等）时，需加大两倍抽检量，仍异常，则要求机台隔离该时段装配品全检，必要时停机处理。 4.3包装首检 完成首件确认后，进行首期检查。首期检查一般抽取10pcs，核对彩盒/套装盒/标签/说明书/吸塑/外盒包装/收膜/成品配套完整性。 4.3巡检
客列检终到作业指导书
目次 1.作业准备指导书 2.蹲式接车指导书 3.机车摘解作业指导书 4.完工待命指导书
客列检终到作业流程图 作业准备 蹲式接车 终到机车摘解 完工待命
技检类别客列检 编号 版本号 作业准备指导书 适用范围适用于客列检始发车作业。 使用工具对讲机、检点锤、扳手、克丝钳、手电筒、卷尺、防护红旗（夜间红灯）、电子风表 注意事项1.按规定穿戴劳保用品，带好作业工具。 2.每项作业前按规定插设防护信号，作业完毕后及时撤除。 安全提示1.雨雪天气时，当心滑倒。 2.现场作业时，不得侵入邻线限界。 3.转线作业时不得钻车，穿越股道时必须执行一站、二看、三确认（手势）、四通过。 4.电气化区段严禁攀爬车顶进行作业。 编制人员 审核人员批准人员 发布日期执行日期 符号说明▲：质量要求■：质量风险提示★：劳动安全提示
作业准备指导书 编号：CL/CQCLD/YY/ZJ/721-2017 作业步骤及质量标准 图示 客列检作业准备流程图 1. 穿戴好劳动防护用品。 ▲ 工装整齐，帽子、臂章佩戴齐全。 ★ 衣服须有反光安全标志（或穿戴反 光安全标志背心）。 穿戴劳保 传达生产任务 列队出工 列队点名 检查工具 工长卡控
编号：CL/CQCLD/YY/ZJ/721-2017作业步骤及质量标准图示 2. 检查工具。 ▲ 1.工具、计量器具无过期失效，携 带齐全。 2. 对讲机调至正确频道接收和发 送良好电量充足、检点锤、手电 筒明亮电量充足、扳手、钢丝钳、 防护红旗干净整洁（红灯作用良 好、电量充足）、【尾部风压记录 装置电量充足，状态良好】。 3．列队点名。 ▲1.作业人员携带好工具，着装整齐 一字平行站好，面向工长。 2.由工长进行点名，卡控对作业人 员到岗到位情况，并做好考勤。
1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常 工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制 作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时 候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色 状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺 栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。
中频炉熔炼作业 指导书 1.按规定佩戴劳动保护. 2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须 正常；冷却系统不得渗漏、堵塞?炉膛烧损、减薄超过规定 时，不准开炉。 3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。 4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。待 冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行. 5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。 6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批 放入炉内，操作人脸部应避开炉口。 7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空 &发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊 情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水 倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可 停水。
9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,
铸姥作业指导书 但冷却水必须持续一段时间. 10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有 防止触电措施。 11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。 浇注作业指导书 1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。鞋苫严禁扎在 裤角外。 2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平 整，照明及通风良好。 3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中?浇注时，地坑中不 得有人。金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。 4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。 5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣 板等铁器必须预热烘烤?禁止用空心管状物与金属液相接 触。 起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包 倾斜得保险卡。缺卡子得浇包禁止使用。卡子不牢固可靠得 浇包禁止使用。吊运金属液必须有专人（一人）指挥。 7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。引气、挡 渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。 &浇注中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口
填空题 1、进入现场的工作人员必须带（安全帽），配带便携式的（CO气体检测仪），不准穿带容易产生静电的衣物。坠落高度在基准面（2米）以上作业时，应办理高处作业许可证，并佩戴好安全带，使用的脚手架，跳板应牢靠。 2、系统开启前，应检查（气动阀）、安全阀、自动控制仪表及辅助设备是否齐全、准确、灵敏、可靠；运行中要记录各项参数，严禁超（压）超（负荷）运行。 3、内部检修需要移动照明时，须携带（防爆灯）照明。 4、电器设备接地要完好，接地电阻应小于（4）欧姆，电器设备着火时必须切断电源，用（干粉）、（CO2）灭火器扑救，严禁用（水）或（泡沫）灭火器扑救。 5、在相关装置配电箱的醒目位置应放置有标签为（维修）或（检查工作）的标牌。 6、（配电箱）的钥匙应妥善放置，以防止被非授权用户使用。 7、开车步骤：（1）按系统置换方案对全系统进行（置换）合格；（2）从主烟道取样点进行取样分析（尾气）合格。 9、电石炉压力过高报警而不具有连锁作用，可能是由于：（1）电石炉（塌料）造成炉压不稳；（2）控制回路发生故障，此时应将（自动）转为（手动）试一下。如果不行，需通知维修人员校正输出信号。 10、若净气中氧含量过高报警但并未形成连锁，可能是（气体）系统或（炉子）系统中有泄漏。解决办法是：检查净气系统有无泄露并纠正任何不正常的操作。 11、若净气中氢含量过高报警但并未形成连锁，原因是（炉中漏水）或（入炉原料水份大），必要时应停炉观察处理。 12、粉尘总仓料位过高或过低报警，都不会形成连锁作用，过高是由于粉尘总仓长时间未卸灰，致使灰粉高度高于（高料位），过低是由于粉尘总仓卸灰过量，致使灰粉高度低于（低料位）。 14、净化气体在电石炉及净化系统全密闭的状态下生成，并且炉气的温度通过控制空冷器水冷阀门的（开度）和风机的（台数）来调节，使炉气温度控制在（220~280）℃之间运行，否则炉气将冷却析出焦油，造成淤积管道，黏结阀门或烧损过滤器布袋等严重后果。 15、净化系统正常运行时，电炉直排烟囱上的炉气直排调节阀关闭，过滤器进口压力由（净气风机）控制保持在（700）Pa左右，保证过滤器通体为（正）压，且炉气压力稍高于大气压力。 16、当净化系统停机时，关闭（粗气调节阀），打开炉气直排调节阀，炉气通过直排烟囱排空。 17、从（空冷器）和（过滤器）滤下的粉尘集中于空冷器和过滤器下部锥体，经卸灰阀流入链板输送机，再经过链板机被推入粉尘总仓，当粉尘量达到一定时，由总仓下部的卸灰阀控制卸灰，卸灰系统设有（氮气）清扫装置，实现自动清扫。 18、为了使净化系统有效工作，在整个流程中辅助（冷却水）、（压缩空气）和氮气三个服务系统，在这三个系统中又以氮气供给系统对设备、人身、安全起到至关重要的作用。 19、冷却水系统总量约为80~150M3/h，分别供给直排烟囱水冷管 、（炉气管道水冷管）、（冷却器管道水冷管）、粗气风机、净气风机 ，其在工作中起着冷却作用，最大压力为0.35Mpa，试验压力为0.46Mpa。 20、压缩空气系统用气量为15Nm3/min，压力为0.5Mpa，主要用于打开或关闭气动碟阀，压缩空气供给以下设备和阀门：炉气直排调节阀、（粗气调节阀）、(净气直排阀)。 20、氮气做为安全保护的一项重要措施，在停车检修或紧急事故中使用，其用量为
中频炉熔炼作业指导 书
1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐 全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重 锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂 物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保 它们能够正常工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备 各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方 可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英 砂和水玻璃制作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干 烤透。任何时候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分 烘烤至暗红色状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门 最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。
首件确认作业指导书 （ISO9001：2015） 1.目的 对生产新订单的首件产品进行检验，防止批量性的问题出现，保证生产产品的质量 2.适用范围 适用新订单生产前的产品。 3．职责 生产部：负责首样的制作、自检、签名确认及送检的工作。 品质部：负责根据工厂订单、生产通知单核对资料、检验性能。 工程部：负责核对首样是否与BOM一致。 4.作业流程 生产部：1、接到新订单产品时，由拉长按工厂订单及生产通知单制作首件 2、根据工厂订单及生产通知单核对资料进行自检，并在首件检验 报告中填写订单号、机型、颜色、线别、首件数量、送检日期 与时间且签名确认 3、自检完毕后，将产品连同首样检验报告一并送至品质部交给 PQA进行复检
品质部：1、在接到生产部的首件样品后，按照成品检验作业指导书进行外观及性能检测 2、按照包材资料核对铭牌、彩盒、外箱、说明书、保修卡的信息 3、按照工厂订单及生产通知单核对包装方式及客户特要求的注意事项 4、检验、核对完毕后，按照首样检验报告的项目进行签字确认， 然后将产品与首样检验报告一并送至工程部交给PE进行复查工程部：1、在接到品质部的首件样品后，按照BOM表核对首件是否与BOM 表一致 2、按照工厂订单及生产通知单对首件进行复查 3、核对完毕后，在首样检验报告中的“PCBA板的型号”、“电源线厂家及规格”、“发热丝厂家及规格”、“各部件结构是否符合标准”的位置进行确认，并签名填写完成时间 4、将产品与首样检验报告交付给生产部拉长，并放置在拉头的位置，一张订单生产完后，由拉长拿着成品入库单及首件检验报告给PQA签字 5、首件确认时间：电动类30分钟(切菜机、雪糕机)、加热类1小时（干果机）5.首件确认异常处理： 品质部与工程部任何一个部门在确认首样的过程中出现了异常，都必须将不良信息及时反馈给生产部，若是外观性问题，需要更换一台OK的首样产品，重新
节流阀最终检验 作业指导书 文件编号：Q/KV-WD-38 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30
ABV 节流阀最终检验作业指导书 Q/KV-WD-38 REV A 1.0目的 确保产品整体性能符合标准规定，兑现向顾客的承诺。 2.0范围 适用于本公司产品的最终检验和试验。 3.0检验要求 最终检验和试验包括：产品性能检验（压力试验）、成品入库前检验和产品交付 检验。 3.1 产品性能检验 3.1.1 装配连续性代号 a) PSL 1无要求 b) PSL2-4节流阀要求连续性代码。 3.1.2 跟踪性记录 a)PSL1-2无要求 b)PSL3-4应列出标识报告，以实现组合件的可追溯性。 3.1.3 PSL1 试验 3.1.3.1本体静水压试验–单独设备 a)方法总装的设备应在制造商的工厂装运前，经受本体静水压试验。本 体静水压试 验应是最先进行的压力试验。试验压力不是阀关闭机构两端的压力差，水或 带添加剂的 可用作试验液，试验应在涂漆前完成。 单件接头不要求静水压试验。 总装设备的静水压本体试验由三部分组成： 初始稳压期 压力降至零 第二次稳压期 试验应在本体充填油脂之前进行，装配中允许使用润滑剂。 两次稳压期均不少于3分钟，并应在达到试验压力后，设备和压力监视表已 与压力源隔离，本体构件外表面完全干燥时才开始计时。 静水压本体试验应根据设备的额定工作压力确定。静水压试验应按表1中所 提供的值。 b)特殊考虑 (1)具有入口连接比出口连接有较高压力额定值的节流阀，从入口连接至可 更换阀座（或节流油嘴）的阀体–油嘴密封点阀体，应按入口连接的相应压力作 静水压试验，从密封点下游的阀体其余部分，应按出口连接相应的压力试验。可 采用临时阀座密封，以便于试验。 (2)节流阀在试验期间应处于局部开启位置。 c)验收准则 设备在试验压力下，不应有可见的渗漏，当与螺纹式装置连接时，厂内静水 压试验期间超过螺纹工作压力时的螺纹渗漏是允许的。 2012.10.15发布第1页共3页 2012.10.30实施