凹印表印油墨常见故障原因及排除

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凹印表印油墨常见故障原因及排除三
十、印刷的刮痕：
原因：
1、油墨中有杂物或油墨颗粒粗而又硬脆；
2、油墨粘度过高；
3、油墨对印版辊筒附着性过强（亲合）；
4、油墨干性太快或太慢；
5、辊筒表面粗糙不光滑；
6、镀铬不好，版纹太深；
7、刮刀不平直或有损伤；
8、印压不适；
9、刮刀与版辊辊筒角度不适。

排除方法：
1、属油墨问题，重新过滤油墨，调整油墨粘度、更换油墨（质地
松而细腻）或调节油墨干速；
2、属辊筒印版问题，改用平整光滑的辊筒，修正版纹或重新制版，
重新镀铬印版；
3、属刮刀问题，改用平直锐锋的刮刀（刚度和硬度相同），调节刀
的角度或调整印压，特殊的刮痕应在刮刀背面加一块1-3mm厚的橡皮或泡
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浅析：凹版油墨印刷故障及处理方法关键词：油墨,凹版油墨,处理方法【油墨产业网】浅析凹版油墨印刷故障及处理方法。

一、照相凹版油墨概述照相凹版油墨的粘度比较小，又较稀薄，在储存和静置过程中，由于其中固体成分的重力关系，总是要发生下沉现象的。

从未搅动的油墨桶的上层倒出的墨，粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些；从其下层取出的墨，粘度就会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，粘附力将会差一些。

所以，使用前对桶中的油墨要充分搅拌，这一点是不应忽视的，也是不能不强调的。

首先，为了求得均匀一致，颜色前后一样，粘度前后无悬殊的差另和良好的流动性、使用性，要求在使用前，用清洁的木棒或金属棒，将其搅动。

一般至少须搅动3～5min，使其上下均匀一致，如油墨储存时间较久，则需要更长的搅动时间。

为使下部沉积悬浮起来，还需比较大的力量。

其次，要查证所用油墨是不是和印刷[百科微博]对象的性质相符。

因为目前凹版（照相凹版）油墨大体分纸印油墨，塑料薄膜油墨等，不能将印纸用墨拿来印刷塑料薄膜产品。

同时，印纸用油墨又有印一般纸用墨和糖果等食品包装纸墨；印塑料薄膜用油墨又有印聚乙烯薄膜的，印聚丙烯薄膜的，印聚氯乙烯的和供复合印刷的等等。

须分辨清楚。

在查证类型的同时，还有一个调节粘度、干性所用溶剂的问题。

制作照相凹版油墨时，根据树脂的可溶解性以及防毒害方面的要求所用溶剂是不同的。

如果是苯类型溶剂就可以用甲苯、二甲苯；若是汽油型的，则可以用特定沸程的汽油；如果是水溶性的则可以用无离子水；若是醇型的则可用乙醇、丁醇、醋酸乙酯等，如印塑料薄膜的油墨，若是苯醇混合溶剂型，则可用二甲苯，异丙醇或酯类；还有酮酯型的，则可用甲乙酮，醋酸丁酯等。

只有具有和油墨性质相一致的溶剂，才能进行合意的调整。

而且要检查油墨的颜色、粘度、干性等质量指标，是否适合印刷机的要求，是否符合印刷图案的要求。

否则，须调节和调配。

再次，由于这类油墨的极易挥发性，使用中要对容器及时加盖密封，以防损失和干结。

凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版有较多种原因，主要是从油墨方面，刮刀方面，原材料印版方面去找着手检查并找出原因才能够解决问题。

一、油墨方面的原因
1. 油墨黏度较高，油墨中的颜料分布不均，流平性不好。

2.溶剂挥发速度过快，或者使用的溶剂对颜料的溶解性不强。

3.印版浸在墨槽的深度不够，着墨不良。

解决这一问题，需要适当降低油墨黏度，或选用慢干型混合溶剂以降低溶剂的挥发速度。

调高墨槽位置。

二、刮刀方面的原因及解决方法
1．刮刀位置不当，刮墨点距离压印点太远。

2．刮刀角度太大或者刮刀气压偏大。

解决此类堵版问题，需适当调节刮刀的压力及刮刀角度，让刮刀距离压印点近一些，并防止干燥箱中的热风漏出直吹版面。

三、印版方面的原因及解决方法
1．印版使用时停机时间过长或上次印刷后印版网穴未清洗干净，印版网穴被油墨干固，导致堵版。

2．版深度过深，网底清洗不净，导致堵版。

3．印版本身质量不好，网穴呈倒梯型。

出现此类问题，印版应该重新镀铬。

四、其他方面的原因及解决方法
压力太轻或者印刷速度较快、压印时间短而导致堵版时，应适当地加大压力。

环境温度较高或者相对湿度较小，空气中灰尘多，因静电吸尘等原因也会导致堵版，因此保持洁净的工作环境也可减少堵版现象的产生。

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凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连：
现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，
通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。

原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过
高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。

解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干
则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。

若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。

确保油墨在收卷前彻底干燥。

（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的
温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸
薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印
迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。

二、印品出现“水花点”
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常见凹印故障及解决措施影响塑料薄膜印刷质量的因素包括薄膜材料、油墨、制版、工艺技术、设备等各个方面。

另外车间内温湿度和溶剂的使用与印刷质量也都有密切关系。

如果有一方面考虑不当，在印刷过程中就会产生相关的故障。

广州爱堡认为主要有以下几种:1.表印油墨出现棉花块“不溶物”。

这主要是由于溶剂的使用不当引起的。

表印油墨主要成分是聚酰胺树脂、硝酸纤维素。

由于硝酸纤维素既不溶于甲苯，亦不溶于酒精，如果我们单纯使用甲苯或酒精，就会出现以上情况。

所以我们必须使用混合溶剂。

一般按以下配比，甲苯:异丙醇:醋酸乙酯=6:3:1。

当然在实际运用中还应根据环境气温、机速快慢酌情选用。

例如夏天气温较高，可适当选用二甲苯、丁醇、醋酸丁酯等慢干溶剂。

2.印刷品互相粘连。

以下四种惜况是导致粘连的可能原因。

（1）印品油墨干燥不彻底.印品通过干燥装置后，墨层表面虽已干涸，但其内部还残留溶剂。

随着时间的推移。

这些溶剂慢慢渗出，软化表面已干涸的墨层，最终导致粘连现象。

遇到这种情况应及时调入快干溶剂，降低机速，保持良好的通风散热。

(2)干燥后的印膜温度过高。

干燥后的印膜如果没有及时冷却，印墨中的树脂软化产生粘性，在薄膜收卷后出现粘连现象。

当出现这种情况时要检查冷却装置是否正常工作，并保证薄膜在温度40摄氏度---50摄氏度以下收卷。

印后的薄膜最好放置在阴凉的地方。

(3)印刷后的薄膜压力过大。

在印刷过程中，薄膜的收卷张力过大或卷取长度过大时，就有可能道成卷取过紧；薄膜厚度不均匀。

卷取后在薄膜厚的部位，凸起形成“暴筋”，在“暴筋处产生很大的张紧力，导致印品互相粘连。

(4）薄膜受潮。

玻玻纸、聚酰胺等薄膜极易吸湿而溶胀，印墨产生粘连。

为避免此故障，印品应该放置在干燥地方。

3.水纹。

即印品出现实地部分色淡或印品暗淡无光而不鲜艳，斑点、条痕、虚影弊病等。

首要原因是溶剂调整不当。

使用油墨的粘度没有掌握好。

可用添加新油墨的办法来提高油墨的粘度，也可提高印刷速度。

凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。

下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。

处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。

2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。

处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。

3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。

处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。

4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。

处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。

5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。

处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。

6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。

处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。

7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。

处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。

8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。

9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。

10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。

处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。

11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。

处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。

总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。

凹版油墨的常见印刷故障与处理方法1.A53型/A54型油墨再现性差原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。

二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。

处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是印刷的(网纹)网穴在制版时浅一点。

三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。

四是适世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。

五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。

2.墨膜出现灰雾及糊版原因：一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而产生灰雾或糊版。

这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会成灰雾状。

二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。

处理方法：一是提高版的精度(通心度)和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。

3.油墨干燥慢原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备(包括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。

处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz 改为300~3000MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝世间是循环的，人不可能永生为人。

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照相凹版油墨印刷故障及解决办法
1、“梨皮”纹
故障现象：在套叠印中，当第二色油墨覆盖在第一色墨膜上时，第一色
已形成的墨膜被其溶解，上下两层局部掺混，使皮膜呈挠起状态。

原因：油墨中的树脂（象聚酰胺树脂和松香树脂）被溶解性很好。

就容
易发生梨皮故障。

油墨的粘度，尤其是第二色粘度太小，相应的溶剂太多；油墨的干性，尤其是第而色的干性太慢，溶剂亲跑第一色油墨时间也就长。

所以，第一色墨膜遭破坏的机会和程度就多或大。

解决办法：提高第二色油墨粘度，提高干性，加强热风量，促使其快干
最有效。

2、掉灰（粉化）
故障现象：印品图案可以轻轻擦掉，或者在搬动、装订工序，印品色迹
污染了机械或脏污了人的手等而损坏了图案，和文字。

原因：这个故障形同胶、铅印中的“粉化”现象，由于凹印印迹厚，当
发生掉粉时，色粉量大，故称掉灰（粉）。

主要是油墨太稀，即溶剂太多，将包裹颜色的树脂溶解掉了；或者是连结料中树脂太少。

在印纸时，纸张大量吸收粘合剂，溶剂大量挥发后，裸露了颜料，使其不能粘结在纸面上，仅仅似浮于其上。

还有树脂分子量太小，颜料，树脂湿润性不好。

解决办法：系油墨本身太稀，那只好重新作墨。

属调整不当，则要加入
稠的相同油墨或在配调时加入稠、粘的调墨油。

如果是纸张问题，则要换高质量的只纸。

若是印在塑料膜上，发生此问题，最好复合处理。

3、墨斑
故障现象：在印刷品的暗调部分上，出现不规则，不平的丝扛、点子和
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凹印常见故障的成因及对策
1、印品无光泽淡薄
原因：油墨稀释过度。

对策：控制稀释剂用量，印迹边缘不光洁，底色有斑点。

原因：油墨粘度过低，溶剂使用过量。

对策：添加新油墨提高粘度。

2、印层起桔皮斑纹
原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。

对策：找出原因，采取相应的措施。

3、印层有刮痕
原因：导向辊擦伤、油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀与印版角度不恰当。

对策：对应处理。

4、色调单薄
原因：油墨色彩单薄，色光反色差。

对策：调整墨性，表印先用白墨铺设底色而后再按序套色，黑印层次版光套印三原色，最后辅底色。

5、咬色
在套印中第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

原因：第一色油墨未能彻底干燥，第二色压力又大或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适应性差，皆会引起咬色。

对策：找出原因采取对应措施，加入适量的快干剂，减慢车速、降低压印滚压力、加大冷热风量。

6、印件粗糙、空白点多、满版、实地有云纹，调子不丰满
原因：溶剂过多，油墨较粗，油墨过稀，挥发过快，油墨流动性差。

对策：减少溶剂用量，更换油墨，调节油墨稀稠，适当加慢干溶剂，更换油墨。

另外印刷中随着溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网穴内部有易干涸，如不及时清理会导致严重堵版。

在印刷工艺中刮刀的位置距印刷辊远或角度不会理，版辊直径大或版筒进入油墨槽深度不够时，从干燥机吹出的热风影响到版辊筒面易造成严重填版。

油墨中混入杂质。

版辊网线深度不适宜。

印刷时，温度过高使溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞。