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书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印常见故障的成因及对策（下）
（3）暗调（暗部）过深。
原因：印版过深。
对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。
（4）暗调密度不够。
原因：印版深度不够。
对策：使用深色调油
墨。
（5）中间调油墨的深浅交界处明显。
原因：墨性不良。
对策：调
换特性好的油墨。
六、印后墨层干燥结膜不良
（1）热风温度、风速、风量、排气量不足。
对策：调整干燥装置。
（2）印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。
薄
膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。
对策：①印刷后墨层要彻底干燥；②印刷后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、分切、制袋。
七、印品光泽淡薄
原因：油墨稀释过度。
对策：控制稀释剂用量。
八、印迹边缘不光洁，底色有斑点
原因：油墨粘度过低，溶剂使用过量。
对策：添加新墨，提高粘度。
九、印层起桔皮状斑纹
原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，
印速过慢。
对策：找出原因，采取对应措施。
专注下一代成长，为了孩子。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连：
现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，
通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。
原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过
高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。
解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干
则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。
若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。
确保油墨在收卷前彻底干燥。
（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的
温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸
薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印
迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。
二、印品出现“水花点”
专注下一代成长，为了孩子。
塑料凹印常见故障原因及解决办法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度，现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供机组及业务人员参考。
故障一：油墨印刷后外溢故障原因：（一）使用的油墨中含有水分，而油墨本身是溶剂型的；（二）印刷基材上吸附有水分；（三）印刷车间湿度太大；（四）干燥温度过低；（五）印刷车速过快，压印力太大；（六）油墨的调配过稀，粘度太小；解决方法：严格控制印刷车间温湿度，温度在18—25度，湿度在50%-60%为最佳。
防止油墨中混有水分，对吸湿性较强的基材膜进行印刷时，可以把印刷的第一色机组作为干燥单元，使这些基材膜在第一色单元的加热烘道中干燥脱水后再进行印刷；对吸湿性不强的基材膜进行印刷时，若发生油墨外溢，可通过减小压印力，提高干燥温度、加大油墨粘度或降低刷车速的办法来解决。
故障二：油墨色相不良故障原因：（一）油墨在使用过程中分离沉淀，油墨中的颜料微粒发生凝聚现象；（二）网点的再现性不良；（三）添加了不同期生产的油墨或不是同种厂家的油墨。
解决方法：首先要保证油墨的循环流动，尽量避免比重有明显差异的油墨相混合，防止混入水分，因水分会有损于油墨的流动性，严重时还会造成颜料的凝聚。
其次要严格控制印刷速度、油墨粘度等各项变化条件对中间调网点为影响，必须保持这些条件的恒定性，并用放大镜对印刷品随时检查。
另外要禁止不同期或不同厂家生产的油墨混合使用。
故障三：油墨粘着力不强故障原因：油墨粘着力不强的主要现象是印刷品上墨层达不到客户要求的厚度，严重时印刷品会脱墨或印不上。
造成这种现象的主要原因是以下几方面：（一）选用了不同期或不同厂家生产的油墨；（二）印刷用基材膜处理不当或基材膜中添加剂对印刷有影响；（三）油墨白化或变质；（四）添加溶剂过量；（五）未有充分干燥。
解决方法：应绝对不混用不同厂家或不同期生产的油墨。
对印刷基材膜事先检验其是否进行过电晕处理。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印常见故障的成因及其对策(下）
二、套色精度差
塑料薄膜套色不准有下列几种()原因：
(1)纵方向(运行方向)印刷套准变动
①薄膜牵引时张力变动。
原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；
卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当：三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。
对策：检查调整各控制装置。
②印版滚筒的径差不良。
原因：制版时径差增长量不准。
对策：测量
径差。
③规矩线异常。
原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。
对策：调整光
电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
④印版滚筒的直径较小。
原因：较小的辊径套印精度难以控制：对策：
如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
(2)横向套准装置不稳定。
原因：①薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；②印刷压力左右不均匀；
③印版滚筒、压印滚筒形成锥度；④薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。
对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。
三、印刷牢度不良
塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：
(1)聚烯烃薄膜电晕处理不良。
对策：检测PE、PP表面张力是否达到
40达因／cm以上。
(2)里印油墨与被印材料亲和性不良。
这是混合溶剂配比不良。
对策：
调换油墨，调整溶剂配比。
专注下一代成长，为了孩子。
本文摘自再生资源回收-变宝网（）如何处理塑料薄膜凹印后墨层互相粘连的问题塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后在存放时期又出现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的唯一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1、凹印汕墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
①塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度，是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等现象。
因此，选择适当的挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的重要问题。
在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
②薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。
③高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。
对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等。
还取决于操作环境的温度，湿度，风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。
在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74—92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74—91塑料薄膜快干稀薄剂）。
也可用二甲苯，乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1/3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好。
（如嫌干燥太快，可适量用一点丁醇来代替部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。
但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。
醇类多用乙醇，异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酪，醋酸丁酯。
总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。
凹版印刷5个常见问题及处理方法1.出现刮刀线或油墨线原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物;油墨中混入杂质;油墨细度不够;印刷版打磨不好，过于粗糙，油墨黏度太高。
处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除;如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。
b)在印刷中所有油墨都须过虑。
尽量使用新墨。
c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需更换油墨。
d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。
e)定时测量油墨黏度，保持油墨黏度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动黏度控制器：2.印刷水纹出现水纹的原因主要有：油墨的黏度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流动性不良。
a)适当提高油墨黏度;b)提高印刷速度。
c)调整刮刀角度成锐角。
d)版雕刻太深无法调整的需重新制版。
e)改良油墨的流动性。
3.油墨回粘出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过于慢干，油墨的干燥性不良;印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大(特别是高温天气);冷却水温度太高，起不到冷却效果;烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象;印刷非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况)，膜非印刷面与油墨的亲和力大，油墨发生转j处理办法：a)更换为快干溶剂，使油墨充分干燥。
b)调整收卷压力，尽量放小。
收卷的卷{要太大，堆积重量要小。
c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温{符合要求。
b)在印刷中所有油墨都须过滤。
尽量使用新宜。
墨。
d)调整烘箱温度及风力，一般在50～65 ℃为宜。
e)印刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。
4.印刷色差出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨度变化引起印刷色差;油墨色浓度的变化引走刷色差;印刷版印到一定量后已变浅;印刷版版引起印刷色差;多色混合配置专色时，如果合油墨中各颜料的比重相差较大，在印刷过中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起刷色差。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟凹印油墨与回粘的关系及对策(下)三、印刷墨层的附着牢度印刷墨层的附着牢度与粘连也有着密切的联系。
印刷墨层附着牢度差时，很容易使印刷墨膜在压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上，从而造成粘连。
因此，必须保证良好的油墨附着牢度。
造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。
1、是否错用了油墨或混合了不同种类的油墨。
2、塑料薄膜电晕处理不良或吸湿过度。
3、塑料薄膜中的添加剂析出，或空气被灰尘吸附到薄膜上，从而影响了油墨的附着性。
4、油墨发生白化及变质。
5、干燥不良。
四、其它一些主要的问题1、塑料凹印油墨墨性不良。
某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。
对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃20℃之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。
2、塑料膜薄印刷包装适性不良原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。
对策：更换塑料薄膜。
3、静电影响原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。
对策：在塑料中添加抗静电剂。
4、冷却条件和储存环境印刷品在经过干燥箱后带有很高的热量，经过干燥系统出来的薄膜尚带有一定的余热，如不进行回冷，就会使收卷的半成品内部产生余热积累，进而由于油墨软化而增加粘连的可能性。
因此，印刷薄膜在收卷前必须经过冷却处理。
现在普遍使用冷却辊进行冷却。
冷却辊的温度运行平滑性、印刷线速度等是影响冷却效果的主要因素。
如果在操作时忘记用自来水冷却，冷却辊就失去了冷却作用，塑料薄膜全部印完收好卷以后，热量将积累在膜卷中，温度会上升到50~60℃。
这样引起粘连的例子是很多的。
另外，在储存和搬运过程中，专注下一代成长，为了孩子。
凹版印刷中发生的故障及解决方法来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06作者：卫群科技编辑浏览：118 次摘要：问题原因对策 1 、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠...问题原因对策1、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。
2、有溶剂残留。
3、印刷及存放环境温度过高。
4、收卷压力过大。
5、卷料受压大或撞击。
6、收卷时基材含水量过大。
7、基材中添加剂过多。
8、不同油墨品种错误混用。
9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。
1、改用配用适当的溶剂。
2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。
3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。
4、降低收卷张力。
5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。
6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。
7、更换基材。
8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。
9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。
2、附着不良。
1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。
2、基材表面处理不够或存放时间过长。
3、基材吸湿过度。
4、受到基材中添加剂的影响。
5、由于油墨的白化及变质造成的。
6、干燥不足。
1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。
2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。
3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。
4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。
5、参照（白化）项及（变质）项。
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。
又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。
原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。
一般光泽油墨容易发生套印不良现象。
对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。
（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。
2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。
2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。
3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。
2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。
出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。
前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。
2、添加消泡剂。
但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。
3、防止循环装置中空气被冲进油墨。
4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。
6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。
3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。
原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。
2、油墨太稀。
3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。
4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。
5、静电影响。
对策：1、改良油墨的流动性。
2、使用快干溶剂。
3、在可能的限度内，提高印刷粘度。
4、选用吸墨量少的颜料。
5、减少静电引起的问题。
6、选择印版种类和网屏角度。
通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。
凹印常见故障及解决方法凹印是指产品或材料表面出现凹陷或凹痕的现象。
这种故障可能会影响产品的外观质量和功能性能。
以下是一些常见的凹印故障及其解决方法。
1.压力不均匀造成的凹印：当材料受到不均匀的压力作用时，容易出现凹陷。
这可能是由于模具设计不合理，模具上的压力分布不均匀，或者设备操作不当所引起的。
解决方法：可以通过优化模具设计来改善压力分布。
调整模具和设备以确保在整个表面上施加均匀的压力。
另外，定期检查设备和模具，保持其正常运行状态，也可以预防压力不均匀导致的凹印故障。
2.材料过于脆弱造成的凹印：一些材料在受到外力作用时易于破裂，出现凹印。
解决方法：选择合适的材料，避免使用脆弱的材料。
如果使用脆弱材料是必要的，可以考虑增加材料的厚度或者使用加固材料来提高其抗压性能。
此外，操作时需要减小外力的作用，以防止材料的破裂。
3.温度不合适造成的凹印：一些材料在受热或者冷却时会产生膨胀或收缩，导致表面出现凹陷。
解决方法：控制好材料的温度，确保在适合的温度范围内进行加工。
减少温度剧烈变化和温度梯度，避免材料因热胀冷缩产生凹印。
4.模具表面粗糙度不合适造成的凹印：模具表面粗糙度过高会导致材料在加工时粘附在模具上，从而形成凹陷。
解决方法：选择适合的模具材料，确保其表面粗糙度符合加工要求。
精细加工模具表面，提高其平滑度和抗粘性能。
在加工过程中，可以使用适当的润滑剂来减少材料与模具的摩擦，降低凹印发生的风险。
5.设备振动造成的凹印：在加工过程中，设备的振动会影响材料的加工质量。
解决方法：调整设备和模具的安装，确保其稳定运行。
减少设备的振动，可以增加设备的重量或者采取减振措施。
使用振动传感器和监控设备来及时检测和纠正振动问题。
综上所述，凹印故障可能由多种因素引起，包括压力不均匀、材料脆弱、温度不合适、模具表面粗糙度不合适以及设备振动等。
通过优化模具设计、调整设备和模具、选择合适的材料、控制温度、提高模具表面质量以及降低设备振动等方法，可以有效地预防和解决凹印故障，提高产品的加工质量。
凹版印刷时，总出现粘背现象如何处理凹版印刷中产生的粘背现象，多为油墨、印版、技术工艺、环境等原因造成的，产生原因不同，解决措施也不一样，本文逐一分析。
一、油墨原因1、溶剂挥发速度太慢；2、油墨溶剂释放性能差；3、油墨的本身性能不良，如金、银色、珠光油墨等；4、油墨黏度大；5、旧墨太多；6、不同类型油墨层叠。
解决措施：1、加多挥发速度快的溶剂；2、要求供应商改进油墨；3、使用金、银色、珠光墨等时，提高警惕，调整好工艺；4、降低油墨黏度；5、调整新旧墨的比例；6、更换油墨类型；7、各色油墨使用同一类型油墨。
二、印版原因1、印版太深，上油墨量太大；2、刮刀角度不良。
解决措施：1、印版重制，降低上油墨量；2、调整刮刀的角度，降低上油墨量；三、技术工艺原因1、印刷速度太快；2、烘箱温度太低；3、烘箱中进、排风不合理；4、收卷张力太大，收卷太紧；5、收卷张力太小，收卷不齐；6、冷却辊温度太高。
解决措施：1、降低印刷速度；2、提高烘箱温度；3、调整烘箱进新鲜空气的比例；4、调整张力到适当，收卷不能太紧或太松；5、检查冷却辊或适当降低冷却辊水温度。
四、环境原因1、车间温度太高。
解决措施：1、在车间添加冰块或安装空调，降低车间温度五、其他原因1、运输或装卸过程中，出现碰撞；2、印刷半成品放置时间太长；3、原材料与油墨搭配不良，油墨附着力不良。
解决措施：1、小心运输或装卸产品，轻拿轻放，避免碰撞；2、容易反粘的印刷半成品，放置时间不能太长，最好一边印刷，一边复合。
凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。
然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。
以下是凹印常见故障及解决方法。
1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。
凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。
解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。
2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。
凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。
解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。
3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。
凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。
解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。
4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。
印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。
解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。
5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。
凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。
解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。
凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。
为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。
这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。
凹版印刷常见故障的成因及对策、回粘塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又岀现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
（1 ）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。
因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。
（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。
对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。
在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74 - 92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74 -91塑料薄膜快干稀薄剂）。
也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以 1 / 3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。
如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。
但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。
醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。
凹版印刷常见问题的分析与对策一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷物相匹配的油墨。
目前EAS电路印刷使用的为UV抗酸性油墨，RFID天线印刷使用UV抗酸性可去墨油墨。
1.2附着力不牢的原因及对策材料因素：a.基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m，AL≧48mN/m；在使用前应检查每批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。
铝箔表面处理的常用方法为化学清洗方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。
b.薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因笔测试。
c．基材吸潮的因素。
如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
d.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前必须核对操作工艺指令。
e.油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
存放时间过长和多次使用的油墨要特别注意。
f.油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
g.UV固化不足。
UV油墨的固化与UV灯的照度和光照时间有直接关系。
二、套印误差套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色（或正反）套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2.1人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
凹版印刷中发生的故障及解决方法来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06 作者：卫群科技编辑浏览： 118 次摘要：问题原因对策1 、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠...问题原因对策1、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。
2、有溶剂残留。
3、印刷及存放环境温度过高。
4、收卷压力过大。
5、卷料受压大或撞击。
6、收卷时基材含水量过大。
7、基材中添加剂过多。
8、不同油墨品种错误混用。
9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。
1、改用配用适当的溶剂。
2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。
3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。
4、降低收卷张力。
5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。
6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。
7、更换基材。
8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。
9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。
2、附着不良。
1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。
2、基材表面处理不够或存放时间过长。
3、基材吸湿过度。
4、受到基材中添加剂的影响。
5、由于油墨的白化及变质造成的。
6、干燥不足。
1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。
2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。
3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。
4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。
5、参照（白化）项及（变质）项。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印常见故障回粘的成因及对策
塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
（1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是
决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。
因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。
（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。
对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、
蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。
在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74－92型塑
料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。
也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各
以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。
如觉干燥太快，可适
专注下一代成长，为了孩子。
