凹印表印油墨常见故障原因及排除三

凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。

跑色问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低；解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。

卷曲问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难；原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同；解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。

起皮问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。

反粘印问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。

网线问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自的小点；原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。

粘着不良问题：达不到油墨粘接力的要求；原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。

凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。

下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。

处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。

2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。

处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。

3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。

处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。

4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。

处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。

5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。

处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。

6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。

处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。

7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。

处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。

8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。

9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。

10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。

处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。

11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。

处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。

总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。

凹版油墨的常见印刷故障与处理方法1.A53型/A54型油墨再现性差原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。

二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。

处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是印刷的(网纹)网穴在制版时浅一点。

三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。

四是适世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。

五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。

2.墨膜出现灰雾及糊版原因：一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而产生灰雾或糊版。

这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会成灰雾状。

二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。

处理方法：一是提高版的精度(通心度)和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。

3.油墨干燥慢原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备(包括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。

处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz 改为300~3000MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝世间是循环的，人不可能永生为人。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
照相凹版油墨印刷故障及解决办法
1、“梨皮”纹
故障现象：在套叠印中，当第二色油墨覆盖在第一色墨膜上时，第一色
已形成的墨膜被其溶解，上下两层局部掺混，使皮膜呈挠起状态。

原因：油墨中的树脂（象聚酰胺树脂和松香树脂）被溶解性很好。

就容
易发生梨皮故障。

油墨的粘度，尤其是第二色粘度太小，相应的溶剂太多；油墨的干性，尤其是第而色的干性太慢，溶剂亲跑第一色油墨时间也就长。

所以，第一色墨膜遭破坏的机会和程度就多或大。

解决办法：提高第二色油墨粘度，提高干性，加强热风量，促使其快干
最有效。

2、掉灰（粉化）
故障现象：印品图案可以轻轻擦掉，或者在搬动、装订工序，印品色迹
污染了机械或脏污了人的手等而损坏了图案，和文字。

原因：这个故障形同胶、铅印中的“粉化”现象，由于凹印印迹厚，当
发生掉粉时，色粉量大，故称掉灰（粉）。

主要是油墨太稀，即溶剂太多，将包裹颜色的树脂溶解掉了；或者是连结料中树脂太少。

在印纸时，纸张大量吸收粘合剂，溶剂大量挥发后，裸露了颜料，使其不能粘结在纸面上，仅仅似浮于其上。

还有树脂分子量太小，颜料，树脂湿润性不好。

解决办法：系油墨本身太稀，那只好重新作墨。

属调整不当，则要加入
稠的相同油墨或在配调时加入稠、粘的调墨油。

如果是纸张问题，则要换高质量的只纸。

若是印在塑料膜上，发生此问题，最好复合处理。

3、墨斑
故障现象：在印刷品的暗调部分上，出现不规则，不平的丝扛、点子和
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凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。

又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。

原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。

一般光泽油墨容易发生套印不良现象。

对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。

（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。

2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。

2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。

3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。

2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。

出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。

前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。

原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。

对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。

2、添加消泡剂。

但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。

3、防止循环装置中空气被冲进油墨。

4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。

5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。

6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。

3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。

原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。

2、油墨太稀。

3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。

4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。

5、静电影响。

对策：1、改良油墨的流动性。

2、使用快干溶剂。

3、在可能的限度内，提高印刷粘度。

4、选用吸墨量少的颜料。

5、减少静电引起的问题。

6、选择印版种类和网屏角度。

通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。

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凹印表印油墨常见故障原因及排除
在凹印表印油墨的贮存与使用过程中，因其粘度小而会沉淀、分层或折出。

所以在印刷前或印刷过程，应充分搅拌，不仅涉及油墨、印机油墨，印机及承印材料和操作技巧，而且也决定了印刷后的质量好坏及附加价值的高低。

除所列的故障外，其它故障及排除方法可以参考里印和编织袋油墨印刷故障与处理的方法加以处理。

一、油墨沉淀、分层和析出
原因：
1、油墨贮存时间过长；
2、油墨粘度小或溶解度达不到；
3、颗粒大而比重大；
4、树脂含量少或溶剂的互溶性差；
5、颜填料絮凝。

排除方法：
1、使用前充分搅拌油墨；
2、增加油墨粘度（如加调墨油）；
3、适量加大真溶剂3-5%；
4、采用比重小的颜、填料或添加1-5%蜡类；
5、添加抗絮凝剂（如PK150）；
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和凹版油墨有关的印刷质量故障分析一、印刷画面白化1.油墨干燥过快。

影响了油墨的转移性，使承印物上沾墨太少，导致墨层太薄；再加溶剂挥发太快，造成墨层不平，结膜不良而泛白。

此时应加入慢干稀释剂来解决。

2.印刷时间较长。

使油墨粘度增高，操作者多次加入某种单一溶剂。

使油墨中原来的混合溶剂中快干和慢干的成份不平衡，干燥结膜时，油墨层粗糙不平而泛白。

此时应适量加入慢干稀释来解决。

3.操作者不断加入溶剂。

使油墨中的树脂成分越来越少，不能在干燥时结成平滑的膜层，因而泛白。

此时应在加溶剂时酌情补加点调金油，不使树脂和溶剂的比例失调。

4.印刷场所湿度太高。

或溶剂的水份含量过大、使墨层结膜不良而泛白。

此时除应严格控制溶剂的水份含量外，还应对印刷场所采取降湿措施。

二、印刷画面光泽不良1.上述各条凡产生白化现象者，均使光泽不良。

有时虽未达到白化，也已影响光泽。

2.车间不清洁，尘埃沾附在印刷面或混入油墨，均影响光泽。

三、细网点印不出或粗网点也有缺损1. 油墨粘度太高，细网眼中油墨不能很好地转移到承印物上。

此时应加慢干稀释剂降低油墨粘度来解决。

2.油墨干燥太快，版的细网眼中油墨干结，粗网眼中油墨也有部分干结，所以印不出和缺损，此时应加慢干稀释剂来解决。

3.印刷压力不足或表面不平整也会产生印不出或缺损现象。

应注意调整压力及平整表面。

四、画面以外空白部分，沾染油墨。

1.油墨的印刷粘度太高，加大对刮刀的冲击力。

使刮刀刮不净油墨，此时应适当降低油墨的粘度。

2. 刮刀角度不适当，或压力不够。

也会出现这种现象。

应急时调整刮刀的角度、压力。

图像尾部出现线条（俗称拖尾巴）3.油墨含有粗硬颗粒，或混入尘埃。

此时应及时过滤或更换油墨。

并做好防尘工作4. 刮刀有微小缺损，而导致拖尾，这种现象较常见。

应及时更换刀片。

五、前一层油墨上印不上第二色油墨1. 两种油墨的类型或组成不同。

导致亲和性不良而印不上，应选用同类型的油墨，避免此类现象发生。

2. 如属同类型油墨则前一色油墨的表面张力太低，或后一色油墨的润湿性欠佳。

雕刻凹版油墨印刷故障原因及解决办法油墨擦拭飞边1、剥纸故障现象：印刷后将纸张剥离版面时，发生纸面被油墨粘住，剥掉一层的现象。

原因：油墨的粘性大于纸张的紧度；或是纸张表面疏松。

解决办法：用粘度低的连结料作墨；加入去粘剂降低粘性到适当程度。

改用好的纸张。

2、不耐摩擦故障现象：印品网纹干燥后，在搬运、裁切、使用中经历各种摩擦时，印迹的凸出棱线被擦平，污染周围空白区或纸印迹被擦脱落。

原因：油墨结膜太软，没有干彻底；油墨结膜后与纸张粘附不牢。

这个问题在有价证券上，如人民币等表现最为突出，由于产品要经受千百次和不同场合的擦摸。

腊质助剂过多，造成墨迹松化，呈粉花的墨膜更不能耐摩擦。

解决办法：首先要使墨迹加快干燥，并完全干燥。

干燥后的墨迹应呈光滑和一定的强度。

并且具有一定的柔韧性。

这就要采用硬树脂和软树脂相配恰到好处；在使用腊质助剂时，适可而止，不能使量太大而走向发面。

（腊质助剂在一定范围内能起到光滑，减少摩擦作用。

）即造成墨迹干燥后不耐摩擦。

适当增加压力，使墨迹与纸张结合紧密。

3、擦拭不净故障现象：擦版之后，非图案部分上留有油墨或油脂残迹，印到纸上的图案以外的位置上。

原因：擦拭油墨时，必须考虑油墨本身的凝集力大小，版面与油墨之间粘附力大小和擦拭物给力大于版面与油墨之间的粘附力和油墨自身的凝集力大于版面与油墨之间的粘附力时，就容易擦净版面。

当油墨本身的凝集力小于版面与油墨之间的粘附力时，就会擦不干净。

具体讲，就是油墨粘度太大，屈服值太大。

此时，擦拭的剪断力，难以超过油墨的高的屈服值，所以发生擦拭不净。

解决办法：油墨要分散细腻。

加入减粘剂降低油墨粘性，同时，也不能用高粘度调墨油，或减缓干燥时间。

油脂擦不干净时，提高连结料粘度，少用腊内助剂，作墨时用吸油量小的颜料。

4、擦拭过度（擦出）故障现象：正常情况下，经擦拭后网穴或线条内之墨，呈微低于印版的凹月面。

而此时呈现印品线条不饱满孤立，着墨网穴及线条内油墨量不足。

原因：擦拭时给力过大，擦拭的物体吸墨性大，则形成擦拭过度的结果；油墨的内聚力过大，或粘性弹塑性过大，会发生从图案部被拭去的倾向。

凹版是指印刷（图文）部分凹入印版表面（非图文）部分的一种供印刷用的印版。

凹版一般分为雕刻凹版和照相凹版两大类。

本文所述的是与照相凹版相关的内容。

凹印油墨主要由成膜物质（树脂等）、着色剂（颜料或染料）、填充料、溶剂及助剂等组成。

目前市场上常用的凹印油墨大部分是溶剂型油墨。

凹版印刷的最大特点是印刷品的墨膜比较厚，所以印刷品容易发生粘脏等弊病，常见印刷故障现象、原因及解决方法分析如下。

1.糊版（埋版、堵版）故障现象：印刷品图文或小凹印油墨常见印刷故障及解决办法吴 敏字印不出来，严重时印刷品上有一层墨迹且图案模糊。

原因：①油墨干性好，油墨复溶性差，使油墨干结在网穴内。

②印刷机速度过慢。

③印版不好或网点不清晰。

解决办法：①在油墨中调入挥发较慢如沸点在120～150 ℃、蒸发潜热较大的溶剂，在稀释油墨时，适当增加溶剂用量，提高油墨的复溶性。

②当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。

同时把油墨的上机黏度控制在16～20 s，温度控制在23℃以下。

③重新制版。

2.咬色故障现象：在套印中，后一色油墨将前一色油墨的图案粘拉掉。

原因：①前一色油墨彻干性太慢，或油墨中树脂量太少对承印基材附着牢度差，而后一色附着力太强、印刷压力太大，都会将前一色图案黏掉。

②印刷速度太快，前一色未干，经受不了后一色的黏力。

③印刷时吹风没有集中在图案上或风量过小。

④在前一色中慢干成分的溶剂太多，使前一色不能按要求黏附、干燥。

解决办法：①在前一色油墨中加入快干溶剂。

②减慢速度。

③增加树脂量，加入含树脂的调墨油。

④减小后一色的印刷压力。

⑤降低后一色油墨的黏度，同步减慢速度。

⑥若前一色对承PRINTING FIELD 2020.04印基材黏附不牢，则应检查薄膜的润湿张力是否达到要求，否则应重新处理。

3.粘连故障现象：卷筒纸（塑料或铝箔等）印刷品印后发黏并在收卷时粘连在纸张（塑料或铝箔等）背面，严重时会造成整卷材料完全粘在一起，无法复卷、裁切，造成产品报废。

凹版印刷常见故障及处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在印刷过程中可能会出现各种故障。

下面是一些常见的凹版印刷故障以及相应的处理方法。

1.没有印刷图案或图案不完整：这可能是由于油墨不均匀或油墨粘度过高导致的。

解决方法是增加油墨的稀释剂，调整油墨的粘度或更换更适合的油墨。

2.字体或细节不清晰：这可能是由于版面或版材不平整导致的。

解决方法是检查和调整版面的平整度，或更换更适合的版材。

3.颜色不一致：这可能是由于油墨稀释不均匀或油墨色彩偏离导致的。

解决方法是调整油墨的稀释剂，确保油墨的一致性和准确性。

4.墨迹模糊或起皱：这可能是由于印刷机各部件的摩擦产生静电或温度过高导致的。

解决方法是清洁和调整印刷机的各个部件，确保其良好的工作状态。

5.爆点现象：这是指印刷过程中出现的小白点或孔洞。

这可能是由于版面或版材的不完整性导致的。

解决方法是检查和修复版面或版材的问题，确保其完整性。

6.印刷图案偏移：这可能是由于印刷机的调整不准确或印刷速度过快导致的。

解决方法是仔细检查和调整印刷机的各个参数，确保其准确性和适当的速度。

7.墨迹晕开：这可能是由于油墨的干燥速度不均匀导致的。

解决方法是调整油墨的干燥速度或使用更合适的干燥设备。

8.印刷品纸张变形或收缩：这可能是由于纸张质量不好或湿度不适宜导致的。

解决方法是使用质量好的纸张，控制好印刷环境的湿度。

9.印刷品色彩偏移：这可能是由于色彩管理不当或印刷机参数调整不准确导致的。

解决方法是使用合适的色彩管理工具和设备，并仔细调整印刷机的参数。

10.印刷机故障：这可能是由于印刷机自身问题导致的。

解决方法是检查和修复印刷机的故障，确保其正常工作。

总之，凹版印刷故障的处理方法主要是通过调整印刷机和油墨的参数，检查和修复版面或版材的问题，以及控制好印刷环境的湿度和温度。

同时，定期维护和保养印刷机也是避免故障的关键。

凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。

然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。

以下是凹印常见故障及解决方法。

1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。

凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。

解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。

2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。

凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。

解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。

3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。

凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。

解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。

4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。

印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。

解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。

5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。

凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。

解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。

凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。

为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。

这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。

凹版印刷机的故障诊断与维修保养技巧凹版印刷机是一种常见的印刷设备，广泛应用于包装、标签、贴纸等行业。

然而，由于设备运行时间长、环境因素及操作不当等原因，故障是难免的。

本文将介绍凹版印刷机常见的故障及其诊断与维修保养技巧，帮助读者解决问题并延长设备的使用寿命。

首先，我们来了解凹版印刷机的工作原理。

凹版印刷机通过凹版的凹槽将油墨传输到印刷品上。

常见的故障包括凹版不固定、凹版刮擦、油墨片断、印刷品质量不良等。

一、凹版不固定凹版不固定导致油墨无法正常传输，印刷效果受到影响。

可能的原因有：凹版固定螺丝松动、凹版固定架损坏、凹版基材老化等。

诊断与维修：首先检查凹版固定螺丝是否松动，如有松动，及时拧紧。

若无松动，检查凹版固定架是否损坏，如有损坏则更换新的固定架。

如果凹版基材老化，应及时更换新的凹版。

二、凹版刮擦凹版刮擦导致印刷品上出现刮痕，影响印刷品的质量。

常见原因有：凹版表面磨损、刮刀刮力不均匀、刮刀固定松动等。

诊断与维修：检查凹版表面是否有严重磨损，如果有，应更换新的凹版。

检查刮刀刀片是否松动或损坏，如有松动或损坏，及时更换刀片。

同时，检查刮刀固定螺丝是否松动，如有松动，拧紧螺丝以确保刮力均匀。

三、油墨片断油墨片断会导致凹版印刷机运行不顺畅，影响印刷品的质量。

常见原因有：油墨粘度过高、油墨溢出、油墨循环系统不畅通等。

诊断与维修：检查油墨粘度是否过高，如果过高，可以添加特殊的稀释剂进行调整。

检查油墨盒是否出现溢出情况，如有溢出，及时清除残留的油墨，并确保油墨盒封闭良好。

同时，检查油墨循环系统是否畅通，如果不畅通，及时清洗和维修系统。

四、印刷品质量不良印刷品质量不良表现为颜色不准确、图像模糊等问题。

常见原因有：凹版墨层不均匀、油墨过量或不足等。

诊断与维修：检查凹版墨层是否均匀，如果不均匀，可以通过调整印版螺丝和墨层均匀器来解决。

检查油墨量是否过多或过少，根据情况减少或增加油墨供应。

除了故障的诊断与维修，定期的保养和维护也是保持凹版印刷机正常运行的重要环节。

凹版印刷常见故障处理方法1.印版色彩不均匀如果印版色彩不均匀，可能是因为印版压力不均匀或者墨水供给不足。

处理方法包括：检查和调整印版的压力，确保印刷压力均匀；增加墨水供给，使墨水涂布均匀。

2.墨连出现断点或间隙墨连断点或间隙可能是由于墨辊或凹版印衬损坏引起的。

解决方法是更换损坏的墨辊或凹版印衬。

3.墨水挤泡墨水挤泡会导致印刷品出现墨斑。

处理方法包括：检查印刷机的印刷压力和墨水供给速度，调整为适当的数值；更换破损的印版或墨辊，确保墨水的均匀涂布。

4.印刷品出现晕渍印刷品上出现晕渍可能是墨水的挥发速度不均匀造成的。

解决方法包括增加印刷机的通风和排气系统，使墨水挥发更均匀。

5.渣粒堵塞渣粒堵塞可能是由于不洁净的墨水或墨盘引起的。

处理方法包括：清洁墨水和墨盘，确保墨水流畅；更换不洁净的墨水，使用高质量的墨水。

6.印刷品出现过度晕染或凸起印刷品过度晕染或凸起可能是由于墨水过度滞留或墨片过厚引起的。

处理方法包括：调整墨水的供给速度和印刷机的印刷压力，确保墨水涂布均匀；减少墨片的使用量，使之符合印刷要求。

7.凹版表面出现损坏或磨损凹版表面的损坏或磨损可能会导致印刷质量下降。

处理方法包括：定期检查和维护凹版，更换磨损或损坏的凹版；使用高质量的凹版材料，延长凹版的使用寿命。

8.印刷品颜色和样品不一致印刷品颜色和样品不一致可能是因为墨水配方不正确或油墨稀释水分不匹配造成的。

解决方法是调整墨水的配方和稀释水分，使之与样品匹配。

9.印刷品出现裂纹或奇异变形印刷品出现裂纹或奇异变形可能是由于印刷压力过大或印刷材料的弹性不足。

处理方法包括：调整印刷机的印刷压力，使之适应印刷材料的弹性；更换符合要求的印刷材料，确保印刷质量。

10.印刷品出现静电印刷品的静电可能导致墨粉或灰尘的粘附，影响印刷品质量。

解决方法包括增加印刷机通风和排气系统，减少静电的产生；使用防静电喷雾剂，降低静电的影响。

综上所述，凹版印刷常见故障的处理方法主要包括调整印刷机的印刷压力、墨水供给和墨水的配方，更换损坏的印版或墨辊，清洁墨水和墨盘，并增加通风和排气系统等措施。

凹版印刷故障及解决方法凹版印刷是一种常见的印刷方法，在印刷过程中可能会出现一些故障。

下面是一些常见的凹版印刷故障及解决方法。

1.印刷品颜色不均匀：这可能是由于油墨的浓度不均匀或机器调试不当导致的。

解决方法是调整油墨供给系统，确保油墨的浓度均匀，同时适当调整机器的参数，如压力、速度等，以获得更均匀的印刷效果。

2.高光部分无法还原：这可能是由于版面细节不清晰或油墨不均匀导致的。

解决方法是检查凹版的制作质量，确保版面清晰、细节丰富；同时调整油墨供给系统，使油墨均匀涂布在版面上，提高高光部分的还原度。

3.色彩不准确：这可能是由于颜料选择错误、混合不当或油墨供给系统故障导致的。

解决方法是选择合适的颜料，并按照正确的比例混合，以确保色彩准确；同时检查油墨供给系统是否正常工作，确保油墨供给充足。

4.印刷品出现模糊或晕染现象：这可能是由于油墨的粘度不适合、机器调试不当或版面纹理不清晰导致的。

解决方法是选择适合的油墨粘度，确保油墨能够顺利地涂布在版面上；同时调整机器的参数，以获得清晰的印刷效果；如果版面纹理不清晰，可以考虑重新制作凹版。

5.油墨干燥速度慢：这可能是由于油墨成分不当、温度湿度不适宜或干燥系统故障导致的。

解决方法是选择适合的油墨成分，确保油墨能够快速干燥；同时调整环境温度和湿度，以加快油墨干燥的速度；如果干燥系统出现故障，需要及时修理或更换。

6.凹版印刷效果不清晰：这可能是由于凹版的制作精度不高、印刷压力不足或油墨质量不好导致的。

解决方法是提高凹版的制作精度，确保版面的清晰度；同时调整印刷机器的压力，以获得更清晰的印刷效果；如果油墨质量不好，可以考虑更换油墨品牌或调整油墨配方。

总之，凹版印刷故障的解决方法涉及到对凹版制作、油墨供给、机器调试等方面的调整和优化。

通过细致的调整和有效的管理，可以解决常见的凹版印刷故障，提高印刷品质量。

同时，定期进行机器和设备的维护、保养，以及对操作人员进行培训，可以减少故障的发生，提高印刷效率。

和凹版油墨有关的印刷质量故障分析
一、材料有关问题
1.凹版油墨搅拌不均匀：油墨搅拌不均匀对印刷质量的影响较大。

如
果油墨中的溶剂、色料和增稠剂搅拌不均匀，会出现印刷物表面的斑点或
断层等异常现象；
2.凹版油墨浓度不当：如果油墨浓度不当，会导致印刷物油墨不均匀，以及色彩的失真等问题；
3.油墨波及到凹版外：现代凹版印刷机普遍采用封闭式双键位凹版，
当印刷的印版上有油墨波及到凹版外时，会对印刷质量造成很大影响。

二、操作有关问题
1.印刷油墨质量不佳：印刷前和印刷过程中，由于油墨质量不佳，会
导致印刷物的色彩不稳定，出现色差等问题；
2.油墨干燥温度不当：凹版油墨干燥温度不当，会导致印刷物表面油
墨流失、色彩淡化，影响印刷质量；
3.印刷油墨增稠量不当：油墨增稠量不当，会导致印刷油墨厚薄不均，使印刷物表面出现斑点或断层等异常现象；
4.张力不当：当印刷物的张力不当时，会引起印刷油墨溢出，使印刷
质量受到影响。

三、其他有关问题
1.可能出现漏版：若凹版印刷机操作不当，可能会出现漏版的情况，
从而影响印刷质量；
2.印刷设备损坏：印刷设备出现损坏或故障。