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精益管理五个基本原则：价值、价值流、流动、拉动、完美。
1、精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务。
精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存。
2、生产必须要由需求拉动，推迟产品的制造直到有客户需要这种产品，而不是把原料“推”到生产线，造成库存。
3、精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义。
，越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好。
比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些。
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益管理(guǎnlǐ)知识精益管理(guǎnlǐ)知识集团公司年度工作会明确提出：着眼降本提效，全面引入精益管理的理念和方法，推动管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。
为宣贯精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的浓厚氛围，淄矿网站特开设“精益讲堂”栏目，普及精益管理基础知识，助大家(dàjiā)明确内涵、把握核心、用好工具，助推精益管理在集团公司落地生根、开花结果。
一、精益管理(guǎnlǐ)的概念“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间(shíjiān)，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
精益管理的概念，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间(kōngjiān)，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。
精益管理的目标，就是企业在为顾客提供满意(mǎnyì)的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
精益管理的实质，是精益思想、理念或者思维在生产现场的综合体现；是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，充分暴露出价值流中所隐藏的浪费,不断完善，达到尽善尽美。
精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议、班务公开等9项内容。
精益管理七大浪费是指生产过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、管理的浪费。
二、精益生产现场管理概念1.现场管理五要素是人、机、料、法、环。
2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。
3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。
4.现场精益管理(guǎnlǐ)的流程是①当问题发生时，要先去现场；②检查现场，查询原因；③当场采取暂行解决措施；④发掘问题的真正原因并将它排除；⑤标准化处理，以防止问题再次发生。
精益管理的主要五大内容精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。
精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。
而精益管理的主要内容包括：减少浪费、准时化生产、自働化、“三现”主义以及持续改善五大方面。
1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在生产制造领域大家都很熟悉的典型七种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、工具错误、人才断层、信息缺失、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）准时化（JIT）生产：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。
均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。
生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。
生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。
节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。
解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。
后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。
按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。
解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。
3）自働化JIDOKA（简易自动化）：自働化JIDOKA就是通过及时将问题暴露的机制，如Andon（安东），防呆管理，标准化作业等准确而快速地将问题（包含品质的任何异常现象）解决在发生的“当下”。
同时，将人的容易出错的、无法承担的（如简单重复和繁重的）工作通过机器来替代，即省力化、省人化、少人化的过程。
精益管理的内容主要包括有些
1、防呆体系。
各种精益管的操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。
2、精益企业文化。
站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队，将追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3、准时制(JIT)的运作。
在适当的时间适当的地点用最少的资源，提供适当数量的产品或服务。
做到动如脱兔，静如处子。
企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而变化，对市场的反应更为灵敏和快速。
4、企业流程的自恸化。
企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。
特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
5、对浪费的定义和深恶痛绝的态度。
除了在制造领域经典的7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
6、企业运作体现“拉动”思想。
企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。
企业的发展和运作不是以行政命令作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。
模板,内容仅供参考。
精益管理内容
精益管理是一种以消除浪费、提高效率和品质为目标的管理方法。
其核心在于通过消除生产、物流和服务过程中的所有无价值活动，创造出最大的价值。
精益管理的主要内容包括以下几个方面：
1. 价值流分析：通过分析生产过程，识别并消除无价值的步骤和活动，提高生产效率。
2. 标准化作业：优化生产过程，确保每一个步骤都是顺畅的，避免浪费和瑕疵的产生。
3. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，创造一个整洁
有序的工作环境，提高工作效率。
4. 拉动系统：以顾客需求为基础，通过精细计划和预测，实现准确的生产和物流，以满足顾客需求。
5. 持续改进：持续寻找优化生产效率和提高质量的机会，不断改进产品和服务。
6. 员工参与：鼓励员工参与改进过程，发挥他们的创造力和智慧，共同推动企业的发展。
7. 目标管理：设定明确、可衡量的目标，确保员工了解公司的战略方向和目标，共同努力实现目标。
8. 供应链管理：与供应商建立长期合作关系，确保原材料和零部件的质量和供应稳定。
9. 数据分析：运用数据和统计分析工具，了解生产、销售和服务状况，为决策提供数据支持。
10. 设备管理：通过定期维护和保养设备，确保设备的稳定运行和生产效率。
以上是精益管理的主要内容，通过实施这些方法，企业可以消除浪费、提高效率、降低成本并提升品质，从而在激烈的市场竞争中获得竞争优势。
什么才叫精益化管理简介精益化管理是一种流程优化和效率提升的管理方法，其核心理念是通过减少浪费和不必要的活动，提高价值创造的速度和质量。
精益化管理最初在制造业领域应用广泛，后来被推广到其他行业，包括服务业、项目管理等等。
本文将详细介绍什么是精益化管理以及如何实施它。
精益化管理的原则精益化管理基于一些核心原则，以下是其中的几个：1.价值观念：只有顾客愿意为之付费的活动才能被称为是创造价值的活动，其他的活动被视为浪费。
因此，精益化管理的目标就是最大限度地减少浪费活动，提高价值活动的效率。
2.流程思维：精益化管理关注的是整个价值流的优化，而不是单个环节的优化。
通过将各个环节有效地连接起来，优化整体流程，提高生产效率和品质。
3.持续改进：精益化管理不是一次性的项目，而是一种持续改进的过程。
通过不断地反思和改进，寻找并消除浪费，提高效率和质量。
实施精益化管理的步骤要实施精益化管理，可以按照以下步骤进行：步骤一：价值流分析首先，需要对整个流程进行价值流分析。
这一步骤的目的是识别出价值创造的环节和非价值创造的环节。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解整个流程的每个环节和每个活动。
步骤二：识别浪费在价值流分析的基础上，需要进一步识别出潜在的浪费活动。
浪费可以分为八类：超产、等待、不良品、运输、过度加工、库存、不必要的动作和不合理的设计。
通过深入观察和讨论，可以识别出这些浪费，并标记在价值流图中。
步骤三：消除浪费根据浪费的识别结果，制定消除浪费的具体措施。
这些措施可能涉及到流程的重新设计、资源的优化配置、培训和技能提升等等。
消除浪费的目标是减少或完全消除浪费活动，提高效率和质量。
步骤四：持续改进精益化管理是一个持续改进的过程。
一旦消除了浪费，就需要持续关注流程的各个环节，并寻找进一步的改进机会。
通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施和评估改进效果，可以不断优化流程，提高效率和质量。
精益化管理的优势精益化管理的实施可以带来以下的优势：1.提高效率：通过识别和消除浪费，可以加快产品或服务的生产速度，减少不必要的等待时间和库存，提高生产效率。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
精益管理的主要内容至少包括：
1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率；劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队；队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3）准时制（JIT）的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。
企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。
3）企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。
特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
4）防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。
6）企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。
企业的发展和运作不是以行政命作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产的原则
原则1:消除七大浪费
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益
管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的
流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存
需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产
JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。
也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工，给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手".
原则9:团队工作
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。
最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计
划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则10:满足顾客需要
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。
丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。
原则11:精益供应链
在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。
遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。
精益生产的目标是降低整个供应链的库存。
不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。
当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。
如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。
原则12:"自我反省"和"现地现物"
精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物". "自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。
丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。
这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
"现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。
这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。
