精益管理专业术语-I系列

精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。

1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。

“Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获利能力愈强。

附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。

附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。

比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。

3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。

识别价值流的常用工具，就是价值流图。

价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。

5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。

丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。

39个精益管理术语，都在这里了...1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。

2、精益管理方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。

3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。

这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。

4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。

5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿 Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫 Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁 Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养 Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。

7、目视化管理。

基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。

从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。

不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。

导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。

目视化也可以叫做可视化。

8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。

该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。

不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。

“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。

9、自働化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。

精益管理专业术语-L系列
borLinearity（劳动力线性化）
一种在生产工序（特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。

stInFirstOut（LIFO）（后进先出）
一个典型的材料或信息流系统不按先进先出顺序的后果就是：早期的订单永远被新订单延迟
3.LeanLogistics（精益物流）
在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。

4.Leadtime（订货至交货时间）
客户从下订单直至收到产品所必须等待的总时间。

5.LeanTransformation（精益转变）
所发展的文化就是无法容忍其所有形式中存在浪费。

6.Leveling（平准）
通过平均数量和产品结构，理顺生产计划。

7.LineBalancing（线平衡）
整个过程中可用工作时间内，数量和品种均匀分布的工作；避免资源的过度使用或未充分利用。

线平衡消除了瓶颈和停机时间，将之转换为更短的时间流。

8.LineBalancing（生产线平衡）
在制造过程中相对较小的单位就是均衡的周期时间。

9.Load-Load（装载-装载）
一种进行单件流的方法，从机器到机器的运作形式，从一台机器下料，然后装载到下一台机器上。

（下料-上料）。

精益管理基础知识精益生产：精益生产是通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益生产的两大支柱：及时化、自働化（小提示：自働化中的働字是繁写的，意思是人的自働化）生产工作中常见的八大浪费：制造不良的浪费、制造过多的浪费、加工过剩的浪费、过度搬运的浪费、库存过多的浪费、等待过久的浪费、动作繁杂的浪费IE（Industrial Engineering）:工业工程，把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学IE七大手法：双手法、五五法、防错法、抽查法、流程法、动改法、人机法目视化管理：6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全价值流：是从原材料到顾客整个过程中，为制造某一产品或提供某一服务所发生的所有的活动价值流程图（VSM）：VSM的应用：VSM六步骤：1. 描绘客户 2. 描绘生产流程的每一个步骤 3. 描绘供应商 4. 收集相关数据(如工序周期时间,停留时间,坏品率, 搬运) 5. 描绘物料流和信息流6. 计算周期时间和增值比率VSM的具体绘制方法：SMED: (Single Minute Exchange of Die) 快速换模导入快速环线的好处：(1)机器/产线的运作效率提高(2).减少生产停顿(3).缩短交货周期(4).快速应对客户需求(5).增加切换减少库存与存货周期. (6).实行快速换线适应现后续少量多样市场必要的工具快速环线八步法：(1)现场观察并写下换型步骤；(2)记录时间和各种浪费；(3)区分内部与外部活动；(4)分析所有换型动作；(5)把可能的內部动作转为外部；(6)优化內外部操作；(7)试验并改进新设想；(8)建立和实施新的操作标准标准作业：标准作业是在现在的技术和方法的前提下，将质量好的制品安全地,更便宜，没有浪费地制造出来的作业基准。

标准作业三要素是:1.节拍时间2.作业顺序3.标准库存标准工时：标准工时的测定方法：节拍：线平衡：。

精益生产管理中的常见术语（一）分析手段（AnalyticalApproach)(就改进管理而言）:分析以往经验，得出结论的一种方法。

自动停止（Autonomation):在丰田生产方式中，若生产中出现残次部件，机器设备会自动停止运行，这一特征被叫做自动停止。

检查点与控制点（CheckPointsandControlPoints):两者都用来测量不同管理层级中与改进有关的活动的进展水平。

检查点是一种过程导向的标准，控制点是一种结果导向的标准。

相对于某位经理来说的检查点，对于下一层次的经理就会变成控制点。

因此，检查点和控制点也被用于政策部署。

跨职能管理（Cross-FunctionalManage-ment):为实现“改善”和全面质量控制项目的政策目标，需要进行跨部门的合作。

在确定企业战略规划之后，高层管理者要为横贯整个组织的跨职能工作设定目标。

跨职能管理是改进全面质量控制的主要组织工具，跨职能管理可能与西方某些管理工具相似，但不同之处在于它更侧重集中力量进行全局性的跟进，以使目标和措施取得成功。

戴明环（DemingCycle):戴明借助车轮周而复始的运动特点，强调有必要使研发、设计、生产、销售各部门间保持不断的交流和互动，从而改进质量，使顾客满意。

是精益生产管理中重要的知识点之一。

设计手段（DesignApproach):通过建立预设目标，寻求更优化的手段。

在未来的管理过程中，应更多地运用设计手段。

工厂管理的五大目标（FiveManage-mentObjectivesofFactoryManagement):三菱汽车澳大利亚公司总监格瑞姆·斯伯灵为工厂设定的五项关键管理点。

改进（Improvement)改进作为成功的改善策略中的一部分，它的含义已超出了该词在字典中的意义。

改进是维护和提升标准的不可撼动的思想意识。

广义上，改进可以定义为改善和创新，其中改善策略是指通过细小的渐进式改变，提高工作标准；而创新则是通过大规模的技术或设备投资实现激进的改进。

精益生产专业名词解释TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统Lean Production System ------精益制造体系、精益生产IE （Industrial Engineering）工业工程WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书QST-------品质允收标准OTT-------所有主、副料到位的时间T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间SOP-------作业标准（含时间量度）PPP（Production Preparation Process）-------产前准备过程GSD（GENERAL SEWING DATA）--------通用车缝数据KPITOTAL------总数Layout------ 布置图JIT (Just In Time) -----即时化管理PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施Bottleneck------瓶颈Line Balance ------生产线平衡PM--------生产排期（估算工厂及生产线的产能并根据客人订单数量及交期进行计划安排生产）QCO------（quick change over）快速转款E------: Elimination剔除C------ Combination合并R------: Re-arrangement重排S------ Simplification简化ISO ( International Organization for Standardization) ------国际标准组织WF (Work factor system) -----工作因素法FMS (Flexible Manufacture System) ------弹性制造系统TPM（Total Production Management）------全面生产管理TQM（Total Quality Management）------全面品质管理QE (quality engineering)------ 品质工程人员QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制BMS（Basic motion study）------基本动作世界研究法ABC分类法------ ABC Classing MethodPC（Production control）------生管QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。

精益管理术语∙安灯系统（Andon）–原是日文中“灯”的意思，现指安装在生产区的目视控制设备，操作员如有需要向维修人员和管理人求助时，就会启动该系统，工位的灯会亮，并且会发出警报声，显示板也会显示情况。

∙瓶颈（Bottleneck）–价值流中限制了整个生产进度的操作∙单元式制造（Cellular Manufacturing）——一种制造方式，指生产工作单元具备足够能力来生产一种产品或几种类似的产品∙单元（Cell）–或工作单元（work cell）,指把一个生产流程所需的所有操作以直接的顺序排列起来；把完成生产所需要的设备全部移动到同一个区域∙周期时间（Cycle Time）-完成一个操作周期所需的时间。

如果一个完整的生产流程内的每个操作的周期时间都能减少到跟生产节拍时间相等，可采用单件流水作业方式生产。

∙人体工程学（Ergonomics）–对设备、工序和工作环境进行评估，评判标准是看它们能否为操作员提供安全舒适和适量的生产工作。

∙先入先出（FIFO）–英文首字母缩写。

以放置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。

∙5S - 营造便于进行目视控制和精益生产的环境所使用的五个术语（英文都以S开头）o整理（英文为Sort，日文为seiri) - “分类，丢弃”—凡是进行此项工作所不需要的东西，一概扔掉o整顿（英文为Straighten，日文为seiton) –“安排和标识”—妥善地，更加有效的摆放和安排设备和材料o清扫（英文为Shine，日文为seison) —“清洁与打扫”—保持东西清洁干净。

定时清洁也能帮助检查设备或者工具是否有问题。

o标准化（英文为Standardize，日文为seiketsu)—“经常回顾”—不断改善上面的3S做法，并将其制度化、规范化。

o自律（英文为Sustain，日文为shitsuke)—“纪律”—维持好习惯的动力∙五个“为什么”（Why5)大野耐一每次遇到问题时，都会问五次为什么，这样才能找到造成问题的根本原因，从而制定和实施有效的对策。

实验室管理学精益管理名词解释精益管理 (Lean Management) 是一种以最小化浪费和最大化价值创造的管理方法。

其核心理念是通过不断改进和优化流程，降低成本、提高效率和质量，从而实现企业的可持续发展和利润最大化。

以下是精益管理的名词解释:1. 浪费 ( Waste):精益管理认为企业中存在的所有非增值活动都是浪费，包括等待、过度生产、运输、存储、缺陷修复、过程复杂性等。

2. 价值创造 (Value Creation):精益管理认为企业的目标是通过不断创新和提高质量来创造价值，而不是仅仅降低成本。

3. 价值流 (Value Stream):精益管理中将生产过程分为各个阶段，从原材料到最终产品或服务的转移过程中的所有活动，包括设计、生产、配送和营销等。

4. 五现主义 (Five Realisms):精益管理中提出的五个基本原则，包括现场、现实、实时、实体和真实。

5. 改善 (Improvement):精益管理中的核心概念，指通过数据分析、改进和创新来优化流程和提高效率。

6. 细胞小组 (Cell Team):精益管理中的一种组织形式，由一组具有特定技能和职责的人员组成，负责研究和实施改进项目。

7. 持续改进 (Continuous 改进):精益管理中的一个重要原则，指不断地优化和改进生产过程，从而实现 constantly improving。

8. 价值流图 (Value Stream Map):精益管理中用于描述价值流的图形化工具，可以帮助企业分析和优化生产过程。

9. 浪费可视化 ( Waste Visualization):精益管理中的一种方法，通过可视化浪费，帮助企业更好地识别和消除浪费。

10. 拉动系统 (Pull System):精益管理中的一种生产组织形式，强调由客户需求来拉动生产，而不是通过堆积和过量生产来响应客户需求。

管理学精益思想名词解释总结精益思想（Lean Thinking）是一种管理理念，由美国麻省理工学院（MIT）所创立，旨在通过消除浪费、提高价值流、追求持续改进来提高组织的效率和竞争力。

下面是对精益思想中常用的名词进行解释和总结。

1. 浪费（Waste）：指在生产过程中没有为客户创造价值的活动。

精益思想将浪费分为七大类：运输、库存、动作、等待、过处理、缺陷和不必要运动。

通过消除这些浪费，组织可以提高效率和质量。

2. 价值流（Value Stream）：指为了满足客户需求而进行的一系列活动和流程。

精益思想通过对价值流的分析和改进，来优化整个价值创造过程，以减少浪费并提供更高价值的产品或服务。

3. 一体化价值流（Integrated Value Stream）：指将供应链中的所有活动和流程整合起来，以实现物质、信息和价值的无缝流动。

精益思想提倡统一敏捷的交付，避免传统的功能分工导致的各种障碍。

4. 短交付周期（Short Lead Time）：指从客户下订单到产品交付的时间。

精益思想认为，缩短交付周期可以提高客户满意度、降低库存和降低成本。

5. 好品质（Good Quality）：指产品或服务符合客户要求的程度。

精益思想强调通过消除缺陷和提高质量控制来改进品质，并将质量问题视为机会来改进过程。

6. 拉动生产（Pull Production）：指根据客户需求来触发生产。

精益思想反对推动生产，即根据预测的需求来生产，而主张建立一个基于实际需求的生产系统。

7. 单件流（One-Piece Flow）：指将单个产品从一个工序流到另一个工序，以实现流程的平稳和快速运行。

精益思想认为单件流比批量生产更加高效和质量稳定。

8. 持续改进（Continuous Improvement）：指通过不断地寻找问题、分析原因，并采取措施进行改进，来提高组织的效率和质量。

精益思想强调每个员工都应参与到持续改进中，并鼓励工作团队进行反思和学习。

一、精益基础术语定义：1、价值流VSM（Value StreaM）：用以描述、连接为客户提供增值产品或服务时，改变物料或信息的步骤2、增值过程VA：价值流中明确能创造价值的步骤3、一型浪费NVA1：价值流中不创造价值但因为质量、合规、调度等内部运营需要不可避免的步骤4、二型浪费NVA2: 价值流中不创造价值而且可以立即去掉的步骤5、动作Activity：指具体的某项流程步骤6、衔接Connection：指流程步骤之间的输入、输出、和指标要求7、流程Process：指描述一系列步骤内容和衔接关系的过程8、资源Resource：指特定动作所占用的机器、人员资源。

9、当前价值流Current VSM：指当前企业为客人提供产品和服务的过程，包括从客人角度和从企业角度的价值流10、理想价值流Ideal VSM：是指通过识别并消除当前价值流中的一型浪费和二型浪费之后，在理想状况下，企业为客人提供产品和服务的过程。

11、处理量Capacity：指流程中的特定步骤可以处理的最大单件数量12、产能TPR(Throughput Rate)：指流程中的各类资源，在单位时间段内（比如1天或1小时）可以处理的最大单件数量13、瓶颈资源Bottleneck Resource：是指流程中TPR值最小的资源。

整个流程的TPR由流程中瓶颈资源的TPR决定；14、流程均衡Process Levelling：是指在设计流程步骤和分配资源数量时，尽量将流程中每类资源的产能设计到一致。

15、实物生产过程Production：是指任何具体物品的生产加工过程，实物生产过程并不仅局限于工业生产中的零部件、半成品加工生产过程，在服务业中同样可能存在实物生产过程，比如对于餐饮服务业，从食材加工至菜品的过程就应归类为实物生产过程。

16、实物供应链过程SCN(Supply Chain Network)：是指物品从供应地向接收地的实体流动过程中，将运输、储存、采购、装卸搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等功能有机结合起来实现用户要求的过程。

我说精益管理之I、C阶段
在A阶段我们对CTQ数据通过多种工具分析后，得出一些影响Y 的相关结论，针对这些结论我们将做出改善对策，改善对策分为两种形式：一种为改进，此种方法只对分析出的不足进行改进、修补，风险系数较低，周期较短；一种为再生，此种方法对分析出的不足进行重新整合，再生出新的流程，风险系数较高，周期较长，但成功即为一种突破。

在制定对策阶段，所有人同样需要群策群力，可采用头脑风暴的方法，激发大家的热情，每个人都尽量参与，所有人提出的改善对策不应否定，或者采取逆向思维，问自己无数个为什么，然后找出对策，在制定对策初期目的只在于提出尽可能多的办法，当列出大量的对策后我们应对这些对策进行筛选，同样利用因果矩阵的方法，选取我们的评价标准，如周期、容易度、影响力、技术性……，根据内外部需求进行打分测评，选取分数较高的对策施行，可能为一个或者两个，在条件允许下，应分别对这几种对策进行实施，观察实际效果，选取更为合适的对策，此时为实验时期（相当于试运行），对实验的过程和结果可在报告中进行详细描述。

在选取最优对策后应制定对策的实施计划及其相应的标准化制度，如实施人、监控人等等。

只有在对策标准化后才能更加有利于对策的持续执行。

在C阶段应对制定出的所有对策、实施计划及其相应标准化内容进行汇总，属于对之前所有做的努力的一个总结，在长期实施对策
后，应对所有数据进行跟踪，做出改善前后的对比，对改善效果显著的方面应进行较为相对详细的分析，使其他人了解在对策实施后的一个变化，另应对对策实施后Y的状况进行说明并做出相应的财务收益。

到此一个项目已经接近尾声，在项目报告结束之前还可以制定出大概的下步计划及在做项目过程中的感悟！
以上内容仅作为学习交流，有不足和错误之处请大家批评指正。

21个精益生产专业术语！一定要记住哦！精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

这21个精益生产专业术语，你能回答出多少？快速收藏吧！1节拍时间（ Takt Time; TT ）•为满足客户需求所要求的速度或每件/双产品所的时间（秒）。

••可用的生产时间除以客户需求量。

•2在制品库存（Working in Process; WIP）•即在制程中拥有附加价值的原物料或半成品。

•注:在制品库存越少越好。

3前置时间 / 交期( Lead Time; LT )是指从原材料收货到成品离开成品仓出货给客户之间的全部时间（秒）。

4周期时间 ( Cycle Time; CT )观察测量得出完成一个作业的时间。

更正确的说，是工人完成该工位的工作步骤，并周而复始，到下一个产品开始的时间（秒）。

5总周期时间 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定产品的生产速度，等于该产品各工序CT之和。

6每人每时的生产力 (Pairs per People per hour; PPH )是一种衡量生产力和直接劳动力成本的可靠方法，双/人/时。

7及时生产(Just in Time; JIT）下一道工序需要的时候，生产需要的产品和数量。

8首次通过率 ( First Time Through; FTT )计算工件在每一工序成功完成的百分比(不含报废或返工)，此为测量首次就能生产无瑕疵的、无须返修的产品的能力。

9转换时间 ( Change Over; CO)介于上一批次A最后一件产品完成的时间与下一批次B第一件产品产出的间隔时间。

说明：B的第1双需为良品，且后续产出的B亦需为连续产出的良品。

10快速切换 ( Quickly Change Over; QCO )在output 之A→B鞋型转换时，仍维持原TT标准之产出即为快速切换之目标。

11先入先出（First in First Out; FIFO）置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。

目录1、精益思想（Lean Thinking） (1)2、精益生产（Lean Production） (1)3、全面精益管理（Total Lean Management） (2)4、精益企业（Lean Enterprise） (2)5、精益物流（Lean Logistics） (2)6、丰田生产系统（Toyota Production System） (3)7、准时化生产（Just-In-Time） (4)8、自働化（Jidoka） (5)9、自动停止生产线（Automatic Line Stop） (6)10、预防差错（Error-Proofing） (7)11、均衡化（Heijunka） (7)12、生产均衡柜（Heijunka Box） (8)13、价值（Value） (9)14、工作（Work） (9)15、Muda，Mura，Muri浪费 (10)16、关键绩效指标（Key Performance Indicator） (11)17、直接劳动生产率（Direct Labour Productivity） (12)18、开动率 (12)19、可动率 (12)20、停工期（Downtime） (12)21、综合设备效率（Overall Equipment Effectiveness） (13)22、在制品（Work-In-Process） (14)23、节拍时间（Takt Time） (15)24、周期时间（Cycle Time） (16)25、线平衡率（Line of Balance） (16)26、6M因素法 (17)27、流水线生产（Flow Production） (17)28、ECRS原则 (18)29、PDCA循环 (19)30、换模（Changeover） (21)31、快速换产（Single Minute Exchange of Die） (21)32、七种浪费（Seven Wastes） (25)33、七个零 (26)34、5S (26)35、红牌作战 (29)36、改善（Kaizen） (29)37、改善研习会（Kaizen Workshop） (30)38、三现主义 (30)39、标准化操作（Standardized Work） (31)40、工序能力表（Process Capacity Sheet） (32)41、标准化操作组合表（Standardized Work Combination Table） (32)42、标准化操作表（Standardized Work Chart） (32)43、按订单制造（Build-to-Order） (33)44、产品交付期（Production Lead Time） (33)45、订单交付期（Order Lead Time） (35)46、订单到现金时间（Order to Cash Time） (35)47、批量生产（Batch and Queue） (35)48、生产单元（Cell） (36)49、一个流生产（One Stream Production） (36)50、可视化管理（Visual Management） (37)51、推动生产（Push Production） (37)52、库存超市（Supermarket） (38)53、拉动生产（Pull Production） (38)54、库存超市拉动系统（Supermarket Pull System） (39)55、顺序拉动系统（Sequential Pull System） (39)56、库存超市与顺序拉动混合系统（Mixed Supermarket and Sequential Pull System） (40)57、5W2H分析法 (42)58、5why分析法 (43)59、周转库存 (44)60、安全库存（Safety Stock） (45)61、缓冲库存(Buffer Stock) (45)62、标准库存(Standard Inventory) (46)63、理货（tally） (46)64、PC超市（Process Center） (47)65、价值流图（Value Stream Mapping） (47)66、物料传递员(W/S) (47)67、并行工程（Concurrent Engineering） (47)68、程序分析（Program Analysis） (48)69、看板（KANBAN） (48)70、全面生产维护（Total Productive Maintenance） (50)1、精益思想（Lean Thinking）包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想。

精益术语汇编1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。

2、精益管理方式，包含自动化和准时化生产（JIT）两大支柱。

3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。

这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。

4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。

5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。

7、目视化管理。

基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。

从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。

不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。

导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。

目视化也可以叫做可视化。

8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。

该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。

不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。

“Just-In-Time”和“自动化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。

9、自动化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自动化”。

精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）什么是六西格玛西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。

在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝百万。

一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。

如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。

六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。

它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。

随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。

实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面：——提升企业管理能力——提升企业产能——增加财务收益——节约企业运营成本——提高顾客满意度——改进服务水平——形成积极向上的企业文化Five Whys (五个“为什么”)当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。

例如，一个关于机器故障停机的例子：1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。

2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。

5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。

如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。

精益生产专业名词解释TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统IE （Industrial Engineering）工业工程WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间MCT------设备自动加工时间（自设备启动开始，到设备完全停止为止）SOP-------作业标准（含时间量度）KPI（Key Performance Indication）------重要绩效指JIT (Just In Time) -----即时化管理PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施Bottleneck------瓶颈Line Balance ------生产线平衡TPM（Total Production Management）------全面生产管理TQM（Total Quality Management）------全面品质管理QE (quality engineering)------ 品质工程人员QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。

精益生产专业词汇解释之一(共三部分）发布时间: 2009-1-6 17:02:38精益生产专业词汇解释Lean Enterprise/精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。

这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。

Lean Thinking （精益思想）Wom ack和Jones于1996年提出的5步思考过程，用来指导经理们如何推动精益转化。

这5个原则是：1、明确价值的看法2、明确每个产品系列价值流的所有工序，消除非增值的工作3、让创造价值的各工序连接得更加紧密，以使产品能够平顺地运到顾客手中。

4、让顾客来拉动生产活动5、在已经明确顾客对价值流的观点，价值流，消除浪费，并引入拉动系统之后，在重新开始这个改善过程，并一直持续下去，直到实现没有任何浪费就能传造出完美价值为止Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。

（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。