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虚拟试验场VPG技术汽车CAE技术的最新进展作者：ETA公司一前言现代汽车工程对结构设计提出了越来越高的要求，汽车结构CAE分析已不满足于结构线弹性分析。
实际上汽车结构系统中的确存在大量非线性结构问题，汽车产品精益设计要求CAE 分析更多地考虑非线性系统的影响。
其次，零部件分析虽然是最普遍的分析，但是汽车是一个由成千上万个零部件组成的大型系统，部件间存在极为复杂的力和变形作用关系，人为地假定这个受力关系显然不能满足现代汽车设计要求。
第三CAE分析结果和加载直接相关，没有统一的载荷标准就无法准确评价分析结果。
汽车系统的工作条件是随机的，CAE分析中引进统一地、标准的道路载荷是行业的普遍要求。
第四，分析对象大型化，分析工作迫切要求提高建模效率和模型精度，特别是标准部件（例如轮胎）模型标准化和数据库化。
第五，系统分析已经不能满足于刚体模型，需要考虑系统部件的柔度进行动力学仿真。
强度分析也需要知道在结构运动过程中的应力响应。
这就提出在非线性系统分析模型中同时存在刚体、柔体、铰、弹簧和阻尼部件，同时进行显式和隐式有限元分析。
最后，随着汽车产品对安全、节能、清洁、舒适化的更高要求，分析内容从过去的结构分析、优化设计向碰撞仿真、NVH评价、有限寿命方面发展，汽车系统全面仿真已进入实用阶段，虚拟样机开始普及。
现代汽车工程对CAE 提出了新的要求，并且将提出更高的要求。
CAE行业只有适应这种挑战才能得到发展。
二现代非线性软件述评面对前述汽车工程对CAE软件的要求，CAE 软件业的第一个应对是纷纷发展大型高度非线性软件。
目前在世界范围内，发展最早、理论最坚实、方法最完全、能够同时进行显式和隐式有限元分析、采用超并行处理、在汽车业中用户最多的当数LS-DYNA 。
鉴于汽车CAE 界对大型高度非线性软件LS-DYNA已有全面了解，这里就不多重述。
大型商业化通用高度非线性软件，一般是面对全工程界的。
从道理上讲，功能虽然有别，但是大体上是可以满足本文第一节所提及的汽车CAE 分析要求，或部分要求。
汽车CAE工程分析汽车公司建立高性能的计算机辅助工程分析系统，其专业CAE队伍与产品开发同步地广泛开展CAE应用，在指导设计、提高质量、落低开发本钞票和缩短开发周期上发扬着日益显著的作用。
CAE应用于车身开发上成熟的方面要紧有：刚度、强度、NVH分析、机构运动分析等；而车辆碰撞模拟分析、金属板件冲压成型模拟分析、疲乏分析和空气动力学分析的精度有进一步提高，已投进实际使用，完全能够用于定性分析和革新设计；虚拟试车场整车分析正在着手研究，此外还有焊装模拟分析、喷涂模拟分析等。
汽车公司建立高性能的计算机辅助工程分析系统，其专业CAE队伍与产品开发同步地广泛开展CAE应用，在指导设计、提高质量、落低开发本钞票和缩短开发周期上发扬着日益显著的作用。
CAE应用于车身开发上成熟的方面要紧有：刚度、强度〔应用于整车、大小总成与零部件分析，以实现轻量化设计〕、NVH分析〔各种振动、噪声，包括摩擦噪声、风噪声等〕、机构运动分析等；而车辆碰撞模拟分析、金属板件冲压成型模拟分析、疲乏分析和空气动力学分析的精度有进一步提高，已投进实际使用，完全能够用于定性分析和革新设计，大大减少了这些费用高、周期长的试验次数；虚拟试车场整车分析正在着手研究，此外还有焊装模拟分析、喷涂模拟分析等。
一、刚度和强度分析有限元法在机械结构强度和刚度分析方面因具有较高的计算精度而到普遍采纳，特别是在材料应力-应变的线性范围内更是如此。
另外，当考虑机械应力与热应力的偶合时，像ANSYS、NASTRAN等大型软件都提供了极为方便的分析手段。
〔1〕车架和车身的强度和刚度分析：车架和车身是汽车中结构和受力都较复杂的部件，关于全承载式的客车车身更是如此。
车架和车身有限元分析的目的在于提高其承载能力和抗变形能力、减轻其自身重量并节约材料。
另外，就整个汽车而言，当车架和车身重量减轻后，整车重量也随之落低，从而改善整车的动力性和经济性等性能。
〔2〕齿轮的弯曲曲折折曲曲折折折折应力和接触应力分析：齿轮是汽车发动机和传动系中普遍采纳的传动零件。
CAE技术及其在汽车行业中的应用宋新旺(金陵科技学院机电工程学院，江苏南京211169)摘要：汽车CAE技术对降低产品开发成本、缩短产品研发周期具有重要的意义，改变了汽车研发的传统模式，国外汽车CAE技术的应用已经十分成熟，几乎渗透到了汽车开发的各个环节。
随着国内汽车自主研发能了的快速发展，汽车CAE技术作为整车开发中的核心技术之一，已经引起了主机厂足够的重视，掌握和利用好汽车CAE技术是缩短和赶超国外先进水平的关键。
关键词：CAE技术应用领域汽车行业是一个告诉发展的行业，其竞争也日趋激烈，新产品推出的速度也越来越快，这也对CAE应用提出了越来越多的要求。
CAE技术为汽车行业的高速发展提供了有力的技术保障，为企业带来了巨大的经济效益。
一、CAE技术简介1、CAE技术及CAE软件计算机辅助设计、计算机辅助制造技术已经在一些大中型企业里得到应用，并取得比较好的成绩。
计算机辅助制造技术包括：1、CAD——计算机辅助没计2、CAM——计算机辅助制造3、CAE——计算机工程分析。
以上三种计算机辅助制造技术并不完全是独立的制造辅助技术，他们通过各种软件进行交叉分析，力图实现设计与分析的一体化，以简化设计过程，从而提升产品的品质，改善产品的性能。
例如，CAD软件重在制作二维和三维的图形，以表现事物的主要特征。
对于物体的内部特征，CAD软件往往用剖视图对模型进行剖视。
但是这种表示方法并不能直观的体现复杂机构的内部构成，不利于机械的设计与进一步的改进。
这时就要建立物体的三维模型，对物体图形直接进行CAE分析。
此时，CAD/CAE技术就很好的解决了工程设计与计算相脱节的问题，对实现并进行工程设计提供了技术基础。
在互相结合交叉发展的同时，CAD,CAM,CAE又分别在自己的领域进行突破性的发展。
在这三者之中，C A E软件的主要功能是借助计算机，实现在产品生产以前对设计方案进行精确试验、分析和论证——即利用CAE技术进行真实模拟。
CAE技术及其在汽车行业中的应用宋新旺(金陵科技学院机电工程学院，江苏南京211169)摘要：汽车CAE技术对降低产品开发成本、缩短产品研发周期具有重要的意义，改变了汽车研发的传统模式，国外汽车CAE技术的应用已经十分成熟，几乎渗透到了汽车开发的各个环节。
随着国内汽车自主研发能了的快速发展，汽车CAE技术作为整车开发中的核心技术之一，已经引起了主机厂足够的重视，掌握和利用好汽车CAE技术是缩短和赶超国外先进水平的关键。
关键词：CAE技术应用领域汽车行业是一个告诉发展的行业，其竞争也日趋激烈，新产品推出的速度也越来越快，这也对CAE应用提出了越来越多的要求。
CAE技术为汽车行业的高速发展提供了有力的技术保障，为企业带来了巨大的经济效益。
一、CAE技术简介1、CAE技术及CAE软件计算机辅助设计、计算机辅助制造技术已经在一些大中型企业里得到应用，并取得比较好的成绩。
计算机辅助制造技术包括：1、CAD——计算机辅助没计2、CAM——计算机辅助制造3、CAE——计算机工程分析。
以上三种计算机辅助制造技术并不完全是独立的制造辅助技术，他们通过各种软件进行交叉分析，力图实现设计与分析的一体化，以简化设计过程，从而提升产品的品质，改善产品的性能。
例如，CAD软件重在制作二维和三维的图形，以表现事物的主要特征。
对于物体的内部特征，CAD软件往往用剖视图对模型进行剖视。
但是这种表示方法并不能直观的体现复杂机构的内部构成，不利于机械的设计与进一步的改进。
这时就要建立物体的三维模型，对物体图形直接进行CAE分析。
此时，CAD/CAE 技术就很好的解决了工程设计与计算相脱节的问题，对实现并进行工程设计提供了技术基础。
在互相结合交叉发展的同时，CAD,CAM,CAE又分别在自己的领域进行突破性的发展。
在这三者之中，C A E软件的主要功能是借助计算机，实现在产品生产以前对设计方案进行精确试验、分析和论证——即利用CAE技术进行真实模拟。
２００６年第７期农业装备与车辆工程【技术与交流】ＶＰＧ技术在汽车中的应用胡经国１，刚宪约１，张鲁邹２，苏炳玲３（１．山东理工大学交通与车辆工程学院，山东淄博２５５０４９；２．青岛大学机电工程学院，青岛２６６０７１；３．山东交通职业学院机械系，潍坊２６１２０６）摘要：虚拟试验场（ＶＰＧ）技术以整车为研究对象，以Ｌｓ－Ｄｙｎａ为求解工具，全面考虑各种非线性因素和实际载荷工况，可以实现对汽车的碰撞、乘员安全、疲劳寿命和ＮＶＨ等的精确仿真。
ＶＰＧ具有标准的路面、轮胎、悬架、假人数据库和参数化的碰撞试验方案，可以大大简化建模，提高虚拟试验的标准化。
关键词：虚拟试验场；汽车碰撞；乘员保护；ＮＶＨ中图分类号：Ｕ４６７．１文献标识码：Ａ文章编号：１６７３－３１４２（２００６）０７－００３２－０４ＴｈｅＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＶＰＧＴｅｃｈｎｉｑｕｅｓｉｎＡｕｔｏｍｏｂｉｌｅＨｕＪｉｎｇｇｕｏ１，ＧａｎｇＸｉａｎｙｕｅ１，ＺｈａｎｇＬｕｚｏｕ２，ＳｕＢｉｎｇｌｉｎｇ３（１．ＳｃｈｏｏｌｏｆＴｒａｆｆｉｃ＆ＶｅｈｉｃｌｅＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＳｈａｎｇｄｏｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｚｉｂｏ２５５０４９，Ｃｈｉｎａ；２．ＳｃｈｏｏｌｏｆＥｌｅｃｔｒｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＱｉｎｇｄａｏＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｑｉｎｇｄａｏ２６６０７１，Ｃｈｉｎａ；３．ＭｅｃｈａｎｉｃＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＳｈａｎｄｏｎｇＴｒａｆｆｉｃＶｏｃａｔｉｏｎａｌＣｏｌｌｅｇｅ，Ｗｅｉｆａｎｇ２６１２０６，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅｔｅｃｈｎｉｑｕｅｏｆＶＩＲＴＵＡＬＰＲＯＶＩＮＧＧＲＯＵＮＤｔａｋｅｓｔｈｅｅｎｔｉｒｅｖｅｈｉｃｌｅａｓｒｅｓｅａｒｃｈｏｂｊｅｃｔ，ａｎｄｔａｋｅｓＬｓ－Ｄｙｎａａｓｔｈｅｔｏｏｌｔｏｇｅｔｔｈｅａｎｓｗｅｒ．Ｉｔｈａｓｃｏｎｓｉｄｅｒｉｎｍａｎｙｋｉｎｄｓｏｆｎｏｎｌｉｎｅａｒｆａｃｔｏｒｓａｎｄｔｈｅａｃｔｕａｌｌｏａｄｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ．Ｉｔｃａｎｂｅｕｓｅｄｔｏｒｅａｌｉｚｅｔｈｅａｃｃｕｒａｔｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｏｆｖｅｈｉｃｌｅｃｏｌｌｉｓｉｏｎ，ｔｈｅｓａｆｅｔｙｏｆｃｒｅｗｍｅｍｂｅｒｓ，ｔｈｅｆａ－ｔｉｇｕｅｌｉｆｅ，ＮＶＨａｎｄｓｏｏｎ．ＶＰＧｈａｓｓｔａｎｄａｒｄｄａｔａｂａｓｅｏｆｒｏａｄｓｕｒｆａｃｅ，ｔｉｒｅ，ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓｙｓｔｅｍ，ａｎｄｔｈｅｄｕｍｍｙ．Ｉｔｈａｓｐａｒａｍｅｔｅｒｉｚｅｄｃｏｌｌｉｓｉｏｎｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｐｌａｎａｓｗｅｌｌ．Ｉｔｃａｎｓｉｍｐｌｉｆｙｔｈｅｍｏｄｅｌｉｎｇｇｒｅａｔｌｙａｎｄｅｎｈａｎｃｅｔｈｅｓｔａｎ－ｄａｒｄｉｚａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｖｉｒｔｕａｌｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ．ＫｅｙＷｏｒｄｓ：ｖｉｒｔｕａｌｐｒｏｖｉｎｇｇｒｏｕｎｄ；ｖｅｈｉｃｌｅｃｒａｓｈ；ｃｒｅｗｍｅｍｂｅｒｓｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ；ＮＶＨ收稿日期：２００６－０３－２４作者简介：胡经国（１９８０－），男，山东淄博人，山东理工大学交通与车辆工程学院在读硕士研究生，研究方向为车身ＣＡＤ技术。
基于虚拟试验场的电动汽车动力电池包随机振动试验开发研究作者：***来源：《时代汽车》2022年第09期摘要：电动车动力电池一般布置在汽车下部车身，在车辆完整的生命周期内承受路面传递的振动激励，因此振动试验是电池包设计开发中重要的一个环节。
目前主流主机厂和电池包生产厂家在进行振动试验时一般直接引用国内外主流电池包标准中指定的振动试验标准，但电池包承受的振动激励的大小与不同车型的车身和悬架结构强相关，这就导致振动试验的标准无法模拟电池包在整车上的真实使用情况。
本文介绍了一种基于虚拟试验场技术，可以无需试验样车仅通过仿真计算获得电池包实际载荷谱，然后基于损失等效原理获得电池包振动试验所需的PSD的方法，可以在项目前期开发出与整车耐久目标相匹配的电池包振动耐久试验，提高验证的精度。
关键词：虚拟试验场电池包振动试验Abstract：The electric vehicle power battery is generally arranged in the lower body of the vehicle， and bears the vibration excitation transmitted by the road during the complete life cycle of the vehicle. Therefore， the vibration test is an important part of the design and development of the battery pack. At present， mainstream OEMs and battery pack manufacturers generally directly refer to the vibration test standards specified in the domestic and foreign mainstream battery pack standards when conducting vibration tests， but the magnitude of the vibration excitation experienced by the battery pack is strongly related to the body and suspension structure of different models， which makes the vibration test standard unable to simulate the real use of the battery pack on the vehicle. This paper introduces a method based on the virtual test field technology， which can obtain the actual load spectrum of the battery pack through simulation calculation without the need for a test vehicle， and then obtain the PSD required for the vibration test of the battery pack based on the loss equivalence principle， which can be developed in the early stage of the project. A battery pack vibration durability test that matches the vehicle's durability target is carried out to improve the verification accuracy.Key words：virtual proving ground， battery pack， vibration test1 引言当前随着国家政策的支持以及电机、电池和电控三电技术的成熟发展，各大主机厂和新势力均加大了对电动智能汽车的布局和研发投入，并且销量占比也在持续增大。
基于H-VPG技术的整车虚拟验证马亮;袁志丹【摘要】新一代的H-VPG技术(虚拟试验场混合模型,Hybrid-Virtual Proving Ground),考虑计算量的原因首先将整车模型考虑为柔性梁结构,可精确反映实车系统的结构特点;然后用柔性梁结构的整车模型的仿真结果与实车试验数据进行对标,当两者的结果匹配后,再把柔性梁替换成柔性体结构,这样就可以通过标定后的柔性体结构的整车模型直接获得零件准确的应力结果,从而使仿真更为真实、全面与快捷。
【期刊名称】《智能制造》【年(卷),期】2018(000)008【总页数】6页(P39-44)【关键词】虚拟试验场;整车模型;技术;验证;仿真结果;柔性梁;梁结构;混合模型【作者】马亮;袁志丹【作者单位】[1]上海信聚信息技术有限公司;[1]上海信聚信息技术有限公司;【正文语种】中文【中图分类】U467.51新一代的H-VPG技术（虚拟试验场混合模型，Hybrid-VirtualProvingGround），考虑计算量的原因首先将整车模型考虑为柔性梁结构，可精确反映实车系统的结构特点；然后用柔性梁结构的整车模型的仿真结果与实车试验数据进行对标，当两者的结果匹配后，再把柔性梁替换成柔性体结构，这样就可以通过标定后的柔性体结构的整车模型直接获得零件准确的应力结果，从而使仿真更为真实、全面与快捷。
一、引言在现代机械工业中，有80%以上的结构强度破坏是由疲劳破坏所造成的。
随着机械产品运转速度的提高，疲劳破坏更加普遍。
车身是汽车的主要承载部件，尤其轿车、客车等承载式车身，是悬架、发动机和车身附件的安装基础，承受来自路面、发动机等的各种交变载荷，其疲劳强度性能对保证汽车产品的安全性和可靠性至关重要。
近年来，车身耐久性CAE分析研究已经取得了较大进展。
但是，如何高效、准确地提取整车中各个连接点的载荷仍然是其中的一个关键问题。
传统的载荷提取方法首先需要通过实车的整车道路试验，提取轮胎中心的载荷，再利用多体动力学分析，将轮胎中心的载荷分解，从而获取各个连接安装点的载荷。
汽车CAE技术的新进展——虚拟试验场(VPG)技术
CAE技术在飞速发展，非线性软件功能有了很大的提高，计算机硬件也提供了足够的支持，所以CAE技术满足上述汽车现代设计要求是可能的。
美国工程技术合作公司（ETA公司）推出的虚拟试验场技术（VIRTUAL PROVING GROUND ，以下简称VPG技术）即是针对上述要求发展的实用软件。
一、概述
现代汽车对结构设计提出了越来越高的要求，汽车结构分析已不满足于结构线性弹性分析。
实际上汽车结构系统中大量存在非线性结构，例如发动机、驾驶室橡胶支承、悬挂大变形、零部件间连接的能量缓冲等。
在产品要求精益设计的条件下，只应用线性分析普遍感到不足。
产品开发要求CAE更多地考虑非线性影响。
其次，汽车零部件结构分析的一个难点是分析载荷的不定因素，大量零部件结构实际所受到的载荷到底是多大，往往很难明确给出。
对此过去往往应用对比分析法，但这越来越不适应越来越高的设计要求。
第三，汽车产品设计已进入有限寿命设计阶段，这要求汽车在设计的使用期内，整车和零部件完好，不产生疲劳破坏，而达到使用期后（例如轿车一般设计寿命为八年），零部件尽可能多地达到损伤，以求产品轻量化，节约材料和节省能源。
这也对CAE分析提出了使用真实载荷的要求。
汽车整车性能，如舒适性、行驶操纵稳定性分析也不仅仅满足于结构刚性简化，还要求考虑结构变形刚度影响，进行整车非线性系统分析，以达到动态参数设计的目标。
CAE技术在飞速发展，非线性软件功能有了很大的提高，计算机硬件也提供了足够的支持，所以CAE技术满足上述汽车现代设计要求是可能的。
美国工程技术合作公司（ETA公司）推出的虚拟试验场技术（VIRTUAL PROVING GROUND ，以下简称VPG技术）即是针对上述要求发展的实用软件。
二、VPG技术
VPG技术是汽车CAE技术领域中一个很有代表性的进展。
1．分析对象不再是分开的各个零部件，而是包括车身FEM模型、悬挂系（弹簧、减振器、动力控制臂）、转向梯形、车轮轮胎等整车非线性系统模型。
这样，车身和悬挂系统与转向系统间难以明确的作用力关系已包含在分析模型之内。
如图1所示。
图1 整车的分析模型
2．分析模型数据库化。
众所周知，计算模型建模工作量是很大的。
但是，除车身模型是车型分析时必须建立的模型，悬挂结构、转向机构和轮胎是完全可以实现数据库化的。
这是因为，这些结构对轿车来说，结构形式基本可以归纳成几种基本类型和数量有限的几个参数来描述。
用户只需选择结构类型，给出参数即可产生计算模型。
当然用户自行建立模型也是完全可以的。
同时软件数据库可以增加用户模型数据，随着用户应用面的增多，数据库会更加丰富。
当前悬挂数据库保存有McPherson液压减振器Strut、长短臂Short-long Arm、Hotchkiss 渐变叶片弹簧(Leaf Spring)、后拖臂Trailing Arm、五连杆5-link、四连杆Quadra Link和扭杆Twist Beam 等十种结构数据库。
另外，VPG还提供对Adams接口，导入兼容的Adams悬架模型。
图2 轮胎数字化模型
图3 路面数字化模型
轮胎模型分为用于车身疲劳和寿命分析的轮胎模型；用于评价振动噪声NVH研究中应用的轮胎模型和用于动力学分析的轮胎模型三种类性。
疲劳分析轮胎模型，可以由内部函数构造产生、也可以从轮胎数据库中直接选择模型，许可用户直接输入试验数据，可选择SAE971100论文《用于车辆动力学分析及整车实时试验的轮胎模型的有效性》所述的模型。
用于评价振动噪声NVH研究中应用的轮胎模型有更加详细的轮胎结构，模型使用非线性材料，可以选择B.G.KAO等人研究成果：《轮胎瞬态分析与显式有限元程序》论文——《轮胎科学与技术》所应用的模型。
用于动力学分析的轮胎模型能反映三维自由和强迫振动，可适应高频谐波和随机激励的自由振动和接触振动模态。
用户可以根据分析目的选择不同的轮胎模型，一般给出轮胎型号很快即可完成轮胎建模工作。
图4 碰撞计算研究用假人模型
图5 碰撞计算障碍物模型
模型数据库还有碰撞计算研究用的假人模型、碰撞计算障碍物模型等可供用户引用。
可见，应用VPG软件最大限度地方便用户建模，简化了计算数据准备工作，同时保证模型的质量和可比性。
3．提供了全面的路面载荷。
VPG软件提供了标准典型的路面模型，是通常整车试验标准考核路面，例如：交替摆动路面(Alternate Roll)、槽形路(Pothole Tracks)、鹅卵石路(Cobblestone Tracks)、大扭曲路(Body Twist Lane)、波纹路(Ripple Tracks)、搓板路(Washboards)以及比利时石块(Belgian Block)等。
用户可以输入和保存自己的路面数据，也可以用任意三维数据构造特定的路面。
VPG软件当前提供了美国MGA汽车试验场数字化数据库，并且准备录用中国海南汽车试验场路面数据。
图6
4．从分析内容方面讲，VPG计算技术分析内容是多样化的。
一个分析模型可以进行疲劳寿命计算、振动噪声分析计算、车辆碰撞历程仿真、碰撞时乘员安全保护等多种结构非线性分析。
同时还可以进行整车非线性运动学和动力学计算，用来进行整车舒适性、高速行驶性能和操纵稳定性研究。
疲劳分析可以根据计算结果整理出疲劳曲线进行寿命预测。
振动噪声计算结果可以进行富利叶变换，进行NVH评价。
碰撞仿真结果用于结构碰撞性能研究和依据FMVSS 法规对乘员的安全作出评价。
图7 碰撞仿真模拟
运动学和动力学计算可输出内外轮角（Ackerman Angle）、转动半径（Turn Radius）、内倾刚度（Roll Stiffness）、回转半径（Scrnb Radius）、前束角（Toe Angle）、内倾（Kingpin Inclination）、刹车点头和加速沉尾（Anti-dive/Anti-lift）、外倾角（Camber Angle）、后倾角（Caster Angle）和纵向摆动（Front/Rear Roll）等参数，进行整车性能评价。
5．求解器是基于高度非线性软件LS－DYNA进行整车系统非线性分析。
从这个角度看，VPG技术是一个高度非线性分析软件的一个汽车专用接口软件和支持它的数据库。
6．计算结果后处理完全基于现代计算机图式化平台上，可以产生实时动画、疲劳预测、应力应变图、数据信号变换、绘制数据曲线图形等。
从以上所述内容不难看出，VPG技术和传统CAE技术比有很大的特点和进步，分析使用方法也大为简化和方便了。
例如：（1）在整车分析中，避免了传统CAE分析部件间受力关系难以确定的困难，如在车身随机响应疲劳分析中，避免了分析者必须通过样车试验确定悬挂支点对车身作用力谱，再对这些作用力谱滤波、强化、数字化和对车身支点施加谱载荷谱表等一系列复杂工作（对车身谱分析而言）。
对悬挂转向系统运动学和动力学分析而言，不必将车身简化为刚体，车身对悬挂转向系统的弹性和非线性变形影响可真实计入计算分析中，从而提高了分析精度。
（2）以整车为分析对象，边界条件只有路面和车速。
这样分析载荷实现了规范化、标准化，使计算结果更加真实准确，可比性提高。
因为路面载荷数据库是全面和权威的（如美国独立的汽车试验场MGA路面库），也可以是本公司使用的自行考核试验路面，分析结果更加真实可信。
（3）计算是高度非线性分析，分析中包含了结构非线性因素、车身支撑和发动机支撑等橡胶连接件的非线性因素、悬挂转向系统连接和缓冲件的非线性因素、车轮轮胎的非线性因素、轮胎和地面接触条件等。
因此分析结果中几乎排除了传统CAE技术分析时常使用的人为假定，大幅度提高计算精度。
图8
（4）在振动噪声分析中，由于模型有非常大的自由度，析出的振动频率可不受限制，完全可以得到NVH分析要求的250 赫兹内的频率模态。
NVH分析评价更加全面。
（5）整车高速行驶性能、转向稳定性能计算也不再受制于传统计算方法中自由度数量，可同时考虑车身结构变形影响，使计算结果精度提高。
三、结论
应用VPG技术可以缩短产品开发时间，节省研制费用，减少投资风险。
一般来说，可以在样车试制前即可得到产品试验结果，这即是虚拟试验场叫法的由来。
我国CAE技术应用已全面展开，单一计算模型和计算水平已达到国外同期水平，但是因为FEM方法计算结果和传统强度校核计算结果有一定区别，应用FEM进行强度校核的评价标准在大多数企业中还没有建立，因此计算结果应用受到一定限制。
这一方面要求我们尽快建立企业CAE评价标准，另一方面应该吸收国外成熟的评价数据的方法。
但是国外大型公司强度评价标准都是技术机密，准确得到这些数据是很难的。
已经应用CAE软件于汽车产品开发的用户其实大多开发了多种专业接口，其内容和上文所述大同小异，有些接口软件还将ANSYS内部评价数据库编入软件中，但这些汽车公司开发的软件，目的是自行使用，对外是不公开的。
VPG技术开发者ETA公司作为工程技术合作公司，长期为美国各大汽车公司服务，具有丰富的技术经验和软件开发能力，由于不是汽车产品制造公司，因此不存在软件开发后保密自用的问题，软件是比较开放的。
因此可以说，VPG 技术是当前汽车行业CAE应用的一个新进展。
