石化企业过程控制与优化

关于石油化工过程装备与控制的探讨石油化工过程装备与控制是指在石油化工生产中使用的各种装备和控制技术。

石油化工是将原油和天然气等石油化工原料通过物理、化学和生物反应转化为石油化工产品的过程。

石油化工产业是世界上最大的工业之一，其产品广泛应用于能源、交通、化工、农业、医药、轻工等众多领域。

石油化工过程装备涵盖了炼油装置、石化装置、化工装置等多个领域。

炼油装置主要包括原油分离、裂化、重整、脱硫、脱硝和脱氢等单元。

石化装置则是将炼制出的部分产品进一步转化为石油化工产品，主要包括聚合、热塑性塑料、精细化工等单元。

化工装置包括合成氨、合成甲醇、纯碱等单元。

这些装置不仅要满足生产需求，还要满足安全、节能、环保等要求。

在石油化工过程中，装备的选择和设计是至关重要的。

装置设计需要综合考虑生产工艺、材料选型、装置结构以及安全环保等因素。

装置的材料选型要考虑到原料性质、工艺条件和使用环境等方面的要求，选择合适的材料能够延长设备的使用寿命和提高生产效率。

装置的结构设计要简化工艺流程，提高能源利用率和生产能力。

安全环保是石油化工过程装备设计的重要指标，要设立完善的安全防护装置和环保设施，以确保生产过程的稳定和环境的保护。

另外，石油化工过程装备的控制也是至关重要的。

装置的控制系统需要能够实时监测和控制各种参数，以确保装置的正常运行。

控制系统主要包括仪表仪器、控制阀、自动化控制系统等。

仪表仪器用于测量和监测各种参数，如温度、压力、流量等。

控制阀则用于调节和控制介质的流量和压力。

自动化控制系统可以对装置进行自动化管理，提高生产的稳定性和效率。

石油化工过程装备与控制的发展离不开科技的进步。

近年来，随着信息技术的发展，石油化工过程装备的控制系统逐渐实现了数字化、网络化和智能化。

现代化的控制系统能够实时监测和分析装置运行数据，通过对数据的分析和处理，实现装置的自动化管理和优化控制，提高生产效率和产品品质。

同时，装置的智能化控制还能够实现远程监控和操作，提高工作效率和安全性。

化工流程企业运营计划管理一体化优化研究石油和化学工业是典型的流程企业,也是国家重要的基础工业,是我国国民经济的重要组成部分。

入世后,石化企业的经营环境更为复杂,竞争日趋激烈,转变与趋势相符的现代运营管理思路,建立现代运营管理理念,引进现代运营管理决策机制,提高核心竞争力已经成为企业最迫切的要求和机遇所在。

而管理信息化、决策智能化成为新时代石化企业提高运营管理竞争力的重要途径。

流程企业运营管理的发展和计划管理是密不可分的,从MRP、MRPⅡ、JIT等到ERP,均是从企业的计划作为出发点进行改造的,由此可见,计划管理在企业运营管理中的地位。

石化流程企业的计划是有层次性的,整个计划体系存在内在的平衡机制和递阶控制机制,如何基于计划体系的这种内在的平衡机制和递阶控制机制进行计划的一体化优化管理,并能进行决策支持,是企业计划管理部门急需解决的问题。

从国内外目前的研究现状不难发现,多年来的研究重点是针对石油化工企业计划的优化工作,其原因是石油化工企业一般均以石油炼制作为“前导”,整个石油化工生产流程具有“模块式”特点,从而其生产系统的结构清晰规范,因此便于分析研究。

然而对于石化工业中另一重要的组成“化学工业”而言,由于化学工业产品众多,生产流程多样化,不具备石油化工这种比较规范的“模块式”特点。

因此,针对化学工业(简称化工企业)这方面的研究往往是针对具体个案。

尽管人们已经意识到生产计划与企业的销售计划、采购计划、库存等是紧密联系的,也因此研究了针对具体个案的生产计划优化,然而从理论到实践均缺乏对运营管理计划一体化优化的研究。

深究其原因,主要是化工流程企业生产过程多样化的特殊性导致缺乏相应的模型体系支持优化。

因此,本论文将重点针对化工流程企业,对企业运营计划一体化优化技术体系进行了研究,深入研究了具有递阶控制性的一体化优化模型系列并给出了模型的求解,对支持流程企业一体化优化管理的智能决策支持系统进行了分析和设计,并给出了系统原型。

石油企业扁平化管理和生产流程优化--以胜利油田现河采油厂为例梁刚【摘要】目前，石油企业尤其是东部老油田既面临来自国际油价持续低迷、企业外部市场竞争加剧等多重挑战，同时又存在着管理层次多、管理流程环节多、生产运行效率低、用工数量大等突出矛盾。

为了推动企业可持续性发展，提高工作效率和经济效益，胜利油田现河采油厂结合生产现状，深入剖析管理体制、管理流程存在的弊端，通过优化管理层级和流程，提升信息化水平，实现了劳动生产率、生产管理指标和安全环保等经营管理水平的稳步提高。

%Currently,petroleum enterprises,especially the old eastern oil fields,are facing multiple challenges such as the continuing downturn of the international oil price and the intensified competition from the external markets;at the same time they have prominent contradictions such as multiple internal management levels,multiple management process links,low pro-duction efficiency and the large amount of labor force.In order to promote sustainable development of enterprises,improve work efficiency and economic benefits,and combined with production status,Xianhe Oil Production Plant of Shengli Oilfield has deeply analyzed the drawbacks existing in the management system and management processesby optimizing the management levels and processes,enhancing the informatization level,achieving a steady increase in labor productivity,production manage-ment indicators and operating management level such as safety and environmental protection.【期刊名称】《胜利油田党校学报》【年(卷),期】2016(029)002【总页数】3页(P105-107)【关键词】石油企业;现代管理;扁平化管理;流程优化【作者】梁刚【作者单位】胜利油田现河采油厂，山东东营 257068【正文语种】中文【中图分类】C931.2随着社会经济的快速发展，市场竞争不断加剧。

化工生产过程中的控制与优化研究化工生产是一个高度复杂的过程，需要掌握许多技术和理论知识。

在这个领域中，控制和优化对于生产效率和产品质量的提高都非常重要。

本文将从控制和优化两个方面探讨化工生产的研究现状和未来发展趋势。

一、控制在化工生产中，控制系统有着重要的作用。

它们能够监测和控制各种反应条件和流程参数，以确保生产过程的稳定性。

目前，化工生产的自动控制系统已经非常成熟，可以精确控制温度、压力、流量、浓度和pH值等各种参数。

1. 传统控制技术传统控制技术包括反馈控制和前馈控制。

反馈控制是通过传感器对反应器内的实际参数进行实时监测，并根据反馈信号调整控制器输出信号，以使实际参数与给定参数一致。

前馈控制是在反馈控制的基础上，通过预测未来反应器内的参数变化，提前调整控制器输出信号，以避免反应器参数偏离给定值。

这些传统控制技术在化工生产中都得到了广泛应用。

它们能够精确控制反应物质的质量比例、物料输送和工艺参数等，从而提高生产效率和质量，减少能源消耗和废料排放。

2. 先进控制技术随着科学技术的不断发展，先进的控制技术也逐渐在化工生产过程中得到了广泛应用。

模型预测控制（MPC）是一种先进的控制技术，它能够利用物理和化学模型来预测反应器的未来状态，然后对系统进行调整。

MPC技术能够较好地解决非线性和多变量问题，提高反应器的反应速率和产品质量。

目前，许多大型化工企业已经开始使用MPC技术，例如在炼油、石化和化肥制造领域中。

另一个先进的控制技术是多元统计过程控制（MSPC）。

MSPC技术能够对反应器内的多个变量进行分析和建模，以提高生产效率和产品质量。

相比传统控制技术，它可以更好地处理多变量问题，并且不需要事先了解反应器内部机理。

MSPC 技术在制药和特种化工等领域中已经得到了应用，但在工业化程度还需要进一步提高。

二、优化优化是化工生产中一个更加重要和广泛的领域。

化学工艺的优化旨在提高生产效率、降低成本、减少废物排放，并且保证产品质量。

连续重整装置过程控制与优化摘要:对于我国石油加工行业来说，连续重整装置具有重要的作用，不仅能够提供便宜的氢气，还能生产较好的清洁汽油组分。

但是在该装置的运行过程中，还存在一些问题，严重影响了重置装置的长周期运行情况。

本文主要讨论其过程的控制与生产优化。

关键词：连续重整装置；过程；控制：长周期引言随着我国石化行业规模的不断扩大，连续重整装置的先进管理和控制可以有效提高产量，满足国家降低能耗的设计要求。

与连续重整装置的传统控制技术相比，先进控制技术以其良好的性能优势得到了广泛的应用。

在实际功率范围内提高机组的稳定性能，实现装置经济效益最大化，准确控制生产过程中的数据，利用估算技术科学预算产量，减少石化行业复杂因素对生产中获取准确数据的影响。

1连续重整装置过程控制现状连续重整装置的控制一直在随工艺优化而不断改进。

在先进控制的广泛应用中，石油化工生产控制系统不断改善，连续重整装置在投用先进控制器后，不仅极大改善了装置的平稳性，同时对相关工艺流程的生产起到了促进作用。

因此，先进控制的出现，大大改善了连续重整装置的控制方式，这一控制方法也为许多商业公司带来了发展方向与研究方向，许多自主研发的先进控制算法，商业化先进控制软件应运而生。

先进控制给连续重整装置的控制带来的稳定性改善，平稳性改善，使操作简化，使产品收率大大提升。

2连续重整装置过程控制与优化2.1预处理单元2.1.1温度在进行预加氢反应操作的过程中，反应温度具有重要作用，是该过程的关键参数。

如将反应温度提高，可以加快加氢脱氮的反应速率，但要注意，不能让该温度过高，否则会生成硫醇，这样就会导致脱硫率大幅降低。

因此，在操作过程中，应控制装置，保障预加氢反应温度小于340摄氏度。

2.1.2压力通过氢分压，可以体现出反应压力的影响，而操作压力、原料油的汽化率以及氢油比决定着氢分压。

若压力提高，不仅可以使催化剂上的积炭量减少，也能加速加氢反应，进而更好的去除一些杂质。

化工系统工程在大型炼化一体化企业管理优化中的策略与模型化工系统工程是一门综合性学科，通过运用系统理论和工程技术的知识与方法，对化工生产过程进行系统分析、设计、优化与控制。

在大型炼化一体化企业中，化工系统工程的应用可以提供有效的管理优化策略与模型，帮助企业实现资源高效利用、能耗降低、安全生产和环境保护的目标。

一、化工系统工程在大型炼化一体化企业中的应用大型炼化一体化企业涉及多个化工生产过程，包括原料处理、催化剂制备、反应器设计、装置运行和产品分离等。

通过应用化工系统工程的理论和方法，可以对这些过程进行模拟、优化和控制，实现企业的管理优化。

1.1 过程模拟和设计化工系统工程可以开展对生产过程的模拟和设计工作。

通过建立模型，可以分析、预测和评估不同操作条件对生产过程的影响，从而为工艺参数的优化和控制提供依据。

例如，在炼油生产中，可以通过模拟和设计工作确定最佳的操作温度、压力和催化剂用量，以提高产品质量和产量。

1.2 资源优化和能耗降低在大型炼化一体化企业中，资源优化和能耗降低是重要的管理目标。

化工系统工程可以通过优化调度和控制策略，实现资源的高效利用和能耗的降低。

例如，在石化企业中，可以通过合理的物料配送和设备优化配置，降低能耗和原料损耗。

1.3 安全生产和环境保护安全生产和环境保护是大型炼化一体化企业的重要任务。

化工系统工程可以通过建立安全评估模型和优化控制策略，提高生产过程的安全性和环境友好性。

例如，在化工企业中，可以通过建立模型和优化算法，实现对危险品储存和转运等环节的安全监控和管理。

二、化工系统工程在大型炼化一体化企业管理优化中的策略针对大型炼化一体化企业的管理优化，可以采用以下策略：2.1 数据采集与分析通过建立和完善数据采集系统，及时获取生产过程中的各项数据，并进行有效的分析。

基于数据分析结果，可实现对生产过程的监控和控制，及时发现问题和异常，并采取相应措施进行调整。

2.2 模型建立与优化建立生产过程的模型，并通过优化算法对模型进行求解，得到最佳的操作参数和控制策略。

石化企业质量管理制度第一章总则第一条为规范石化企业生产过程中的质量管理工作，提高产品的质量和竞争力，保障消费者权益，保证生产安全和环境保护，制定本制度。

第二条本制度适用于石化企业所有生产过程中的质量管理工作，并严格执行。

第三条石化企业应当根据本制度的要求，建立完善的质量管理体系，并根据实际情况不断完善和优化。

第四条石化企业应当依照政府相关法律法规和标准要求，确定企业的质量管理政策和质量目标，并加以执行。

第五条本制度由石化企业质量管理部门负责具体的执行和管理，并对相关部门进行指导和协调。

第六条石化企业应当加强员工的质量管理培训和教育，并提高员工的质量管理意识和素质。

第七条石化企业应当建立健全的质量管理文件和记录系统，对质量管理过程进行全程追溯。

第八条石化企业应当建立质量投诉处理机制，及时处理并反馈消费者的质量投诉信息。

第九条石化企业应当建立质量监管和评估机制，对质量管理工作进行定期评估和监督。

第十条石化企业应当依法对不符合质量管理要求的产品进行处理和处置，并对质量事故进行调查和处理。

第二章质量管理体系第十一条石化企业应当建立完善的质量管理体系，确保产品的质量符合国家标准和相关技术要求。

第十二条石化企业应当制定并实施质量手册，明确质量管理体系的组织结构、职责分工和管理流程。

第十三条石化企业应当建立并实施质量管理文件和记录制度，对质量管理过程进行全程追溯和记录。

第十四条石化企业应当建立健全的内部审核和评估机制，对质量管理体系进行定期审核和评估。

第十五条石化企业应当建立健全的质量改进机制，对产品质量进行不断改进和优化。

第十六条石化企业应当建立质量培训和教育体系，提高员工的质量管理意识和技能。

第十七条石化企业应当建立健全的供应商管理制度，确保供应商的产品符合企业的质量要求。

第三章质量控制和管理第十八条石化企业应当建立质量控制和管理制度，对产品生产过程进行全程监控和控制。

第十九条石化企业应当制定并实施质量检测标准和流程，对产品进行全程检测和抽样检验。

石油化工自动化设备引言概述：石油化工行业是全球最重要的工业部门之一，其生产过程复杂且要求高度自动化。

石油化工自动化设备的应用在提高生产效率、降低人工成本、优化生产过程等方面发挥着重要作用。

本文将从五个方面详细阐述石油化工自动化设备的重要性和应用。

一、提高生产效率1.1 自动化控制系统：石油化工自动化设备中的自动化控制系统可以实现对生产过程的精确控制，提高生产效率。

通过传感器和执行器的配合，自动化控制系统可以实时监测和调整生产参数，确保生产过程的稳定性和高效性。

1.2 自动化仪表设备：自动化仪表设备在石油化工生产中起到了至关重要的作用。

例如，流量计、温度计、压力计等仪表设备能够准确测量和监测生产过程中的各项参数，为生产提供准确的数据支持，从而提高生产效率。

1.3 自动化控制阀门：自动化控制阀门能够根据预设的控制策略自动调节介质的流量、压力和温度等参数，实现生产过程的自动控制。

这种自动化设备的应用可以大大提高生产效率，减少人工干预的需求。

二、降低人工成本2.1 自动化生产线：石油化工自动化设备的应用可以实现生产线的自动化操作，减少人工干预的需求，从而降低人工成本。

自动化生产线能够实现连续、高效的生产，提高生产能力，并减少人力资源的浪费。

2.2 自动化机器人：自动化机器人在石油化工生产中的应用也逐渐增多。

机器人能够完成一些重复性、危（wei）险性高的工作任务，减少人工操作的风险和成本。

通过自动化机器人的应用，可以提高工作效率，降低人工成本。

2.3 远程监控系统：石油化工自动化设备的远程监控系统能够实现对生产过程的远程监测和控制。

这样，工作人员可以通过远程监控系统实时了解生产情况，减少人工巡检的需求，降低人工成本。

三、优化生产过程3.1 数据采集与分析：石油化工自动化设备中的数据采集与分析系统能够实时采集和分析生产过程中的各项数据。

通过对数据的分析，可以找出生产过程中的问题和瓶颈，并进行优化。

这样，生产过程能够更加高效和稳定。

DCS系统在石化行业中的关键作用和创新展望一、引言随着石化行业的高速发展，数字化控制系统(Distributed Control System，简称DCS)在该行业中扮演着至关重要的角色。

本文将介绍DCS系统在石化行业中的关键作用，并展望其未来的创新发展。

二、DCS系统的关键作用1. 过程控制优化DCS系统通过对各个生产过程的实时监测和控制，能够快速接收并分析大量的检测数据。

在石化行业中，生产过程的优化对于提高生产效率和降低能耗至关重要。

DCS系统可以根据实时数据调整操作参数，优化生产流程，使生产达到最佳状态。

2. 故障诊断与预测DCS系统可以实时监测设备的状态和工作状况，一旦出现异常，系统能够及时诊断并发出警报。

通过故障预测功能，可以预测设备的寿命和维护需求，及时采取措施，减少设备停机时间和生产损失。

3. 安全管理石化行业存在着诸多安全隐患，如高温高压、粉尘爆炸等。

DCS系统能够对生产过程进行安全控制和监测，确保操作员和设备的安全。

通过实时监测温度、压力、流量等参数，系统能够即时响应并采取措施，防止事故的发生，保障现场人员的生命安全。

4. 数据集成与管理在石化行业中，涉及到大量的数据，包括生产数据、设备数据、环境数据等。

DCS系统可以对这些数据进行集成和管理，构建全面的数据库。

通过数据分析和挖掘，可以为企业提供决策支持，帮助优化生产和资源配置，并提供更精确的预测。

三、DCS系统的创新展望1. 云计算与边缘计算随着云计算和边缘计算技术的快速发展，DCS系统将更加智能化。

通过云计算技术，可以将数据存储和处理转移到云端，提高系统的安全性和可靠性。

边缘计算技术则将计算能力移至离控制现场更近的位置，实时响应和处理数据，减少延迟，提高系统的实时性。

2. 人工智能与大数据分析人工智能技术的应用将使DCS系统更加智能化和自主化。

通过机器学习和深度学习算法，系统可以自动分析和识别设备故障模式，并提前预测故障的发生。

石油化工项目的进度管理优化措施大庆石化工程有限公司黑龙江省大庆市163714)摘要：进度管理是化工工程管理的重中之重，不仅对施工工期有直接影响，也还对工程成本、质量等有一定的制约作用。

对施工单位而言，如果不能按照合同期限交付化工工程项目，可能面临经济损失、影响企业信誉等问题;对建设单位而言，存在项目投资无法按时发挥效益的风险。

因此，有必要正确认识化工工程管理中进度管理的重要性，并采取有效措施以提高进度管理水平。

关键词：石油化工项目;项目进度;进度计划引言当前，随着我国经济的高速发展，在工业领域的发展探究已经取得了显著成果。

化工产业是我国工业发展的重要核心，是高新技术和设备器械使用较为集中的产业，也是推动我国社会民生经济的重要基础，因此要高度重视和关注发展化工产业。

想要进一步改进石油化工项目进度计划管理，需要先对石油化工项目进度计划管理的原则进行了解。

1石油化工项目进度计划管理的原则首先，石油化工项目计划管理要遵循体现设计、采购、施工间的合理交融、相互协作的基本理念;其次，项目进度的计划管理应该和安全管理、质量管理以及费用支出控制等紧密相连;再者，进度计划管理还要体现目标管理理念，建立正确的工作划分，将之层层下发给各个负责人员，依照计划对资源进行合理调配，并对各个工作任务进行监控;最后，石油化工项目进度计划管理还要进行全时段的监控。

动态把握、对关键路径作业进行严密细致地检查，确保每个工程环节可以按时完成，避免因某个环节出现漏洞而发生影响全局的连锁反应。

2石油化工项目进度计划管理存在的问题2.1人的因素项目从设计到建设主要是靠人，项目管理、施工作业、技术操作都需要专业人员，因此管理人员需要对工程质量、工程进度以及工程时间进行合理控制。

管理人员专业技术能力低、经验匮乏，无法结合工程实际情况按照相关规范标准展开工作，势必会对化工工程的进度造成影响。

2.2材料与机械方面的问题化工材料和施工机械是建设项目不可缺少的重要因素，其成本占工程总造价的70%左右。

自动化控制在化工安全生产中的应用及优化摘要：化学工业是一个国家的一项重要产业，它对整个社会的发展与进步有着巨大的影响。

然而，化学工业存在着很大的风险，所以需要合理地运用自动控制系统，提高化学工业的安全性和稳定性。

在加大对自动化控制的重视力度的同时，还要对其进行相应的优化，对其生产和检测过程进行持续的优化，从而提升其生产效率，推动化学工业的健康、可持续发展。

关键词：自动化控制；化工安全生产；应用；优化1自动化控制在化工安全生产中的应用意义在化工生产企业的实际生产过程中，存在着很多危险因素，这就要求相关工作人员对安全管理工作进行更多的关注，运用自动化控制技术，对化工生产过程进行实时监控，对设备进行自动诊断，减少安全事故的发生。

在实际应用的过程中，自动化控制可以随着数据的变化，自动地对性能进行调整，从而可以及时地发现并解决问题，将安全隐患排除掉。

与此同时，自动化控制还可以对操作人员起到一定的警示作用，提高工作人员的工作安全意识，防止他们在疲劳过度的情况下进行错误的操作，并避免安全事故的发生。

此外，自动化控制可以有效地提高化工生产企业的生产质量和效率，给企业带来更多的经济效益。

在化学工业中，安全事故是最主要的危险因子，单纯的依赖于人的技术手段，往往难以取得良好的控制效果。

所以，有必要对自动化控制技术进行规范化的应用，推动化工企业技术的创新，在每一个生产流程中都实现了自动化技术，并取代了人工进行操作，确保了员工的人身安全，从而推动了化工生产企业的健康持续发展。

2化工安全生产中自动化控制技术的使用2.1仪表监控仪器监测是化工生产过程中最关键的一个环节，它是对生产过程中各个环节的状况进行观测和检测。

能及时防止失效的发生。

当前，国内在化工安全生产中所采用的传统的仪表监控设备已经被许多先进的科学设备所取代，科技的发展推动着各种技术的发展，大多数公司都已经掌握了可编程控制器的所有功能，要想提高控制器的处理能力，就必须对分布式控制系统的各个功能进行完善，从而为安全生产奠定良好的基础。

模型预测控制在化工过程优化中的应用随着科技的不断发展，化工行业也在不断的求新求变。

在这样一个时代背景下，模型预测控制逐渐成为化工过程优化中不可或缺的一部分。

本文将从什么是模型预测控制、它在化工过程中的优点、模型预测控制的实际应用等方面进行分析探讨。

一、什么是模型预测控制模型预测控制（model predictive control, MPC）是一种基于动态系统模型，通过对未来时间的预测来进行控制的方法。

它的基本思想是通过建立系统运行的数学模型，预测未来系统的状态，再根据预测结果来制定最优的控制策略，在系统实际运行时执行这些控制策略，从而达到优化系统性能的目的。

与传统的控制方法相比，模型预测控制的优点在于能够更加准确地预测未来状态，能够适应复杂的系统结构，并且能够灵活地处理约束条件等问题。

二、模型预测控制在化工过程中的优点在化工生产中，各种影响生产的因素非常繁多，如气体、液体、温度、压力、干扰等等，因此需要一种集成化的控制策略来有效地管理这些因素。

而模型预测控制正是能够帮助化工企业实现这一目标的最佳选择。

具体而言，模型预测控制在化工过程中有以下几个优点：1. 可以在复杂多变的化工过程中进行优化控制。

在化工生产过程中，会有很多情况需要考虑，如怎样平衡生产成本和质量、怎样处理不同批次物料的不同反应性等等。

模型预测控制可以根据化工生产过程的变化进行实时的参数调整，以便最大化生产效益，并减少生产成本。

2. 可以充分利用机器学习和大数据技术。

在化工生产过程中，需要处理的数据非常多，而模型预测控制正是能够利用机器学习和大数据技术来处理这些数据的最佳工具。

它能够抽取出关键的因素，通过模型生成结果，并通过实时反馈进行优化。

3. 可以实现自动化、智能化的控制。

化工企业的生产中往往需要进行大量的手动操作，这个过程中容易出现误差，从而影响生产效益。

而模型预测控制可以实现自动化、智能化的控制，减少了人为因素得影响，最大化提高了生产效率。

CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS 2017年第36卷第7期·2724·化 工 进展惠州石化有限公司连续重整装置工艺流程模拟与优化孟凡辉，纪传佳，杨纪（中海油惠州石化有限公司，广东 惠州 516086）摘要：以惠州石化有限公司200×104t/a 连续重整装置为研究对象，采用英国先进技术公司KBC 的流程模拟软件Petro-SIM ，建立了预加氢部分、重整反应部分以及重整全流程模型，以期优化装置操作条件，改善装置的生产瓶颈。

应用该模型分别对重整加权平均反应入口温度以及重整装置的3条分馏塔进行了优化分析。

模拟结果得出，重整加权平均反应入口温度在520.7～521.7℃时，重整操作条件最优；预加氢产物汽提塔底温度在235℃、塔压在1.01MPa 、进料温度在171℃时达到最佳的分离效果；重整脱戊烷塔塔压在1.02MPa 、重整脱丁烷塔塔压在1.0MPa 时塔的操作最优。

通过实施优化措施，将重整加权平均反应入口温度由517.7℃提高至521℃，可增产芳烃2.7×104t/a ，氢气1.126×107m 3/a ；分别将汽提塔塔压、脱戊烷塔塔压以及脱丁烷塔塔压由1.1MPa 降至1.0MPa ，共节约燃料气3.528×106m 3，多回收C 6环烷烃2.306×104t/a 。

核算装置效益，全年可实现节能效益197.9万元，提升装置经济效益3128.8万元。

关键词：连续重整装置；模拟；模型；优化；节能中图分类号：TQ021.8 文献标志码：A 文章编号：1000–6613（2017）07–2724–06 DOI ：10.16085/j.issn.1000-6613.2016-2078Process simulation and optimization for CNOOC Huizhou company’scontinuous reforming unitMENG Fanhui ，JI Chuanjia ，YANG Ji（CNOOC Huizhou Petrochemical Limited Company ，Huizhou 516086，Guangdong ，China ）Abstract ：Using the Petro-SIM software ，technicians established the pretreatment model ，the catalytic reforming reaction model and the complete continuous catalytic reforming （CCR ）process model which reflecting the actual operating conditions of 200×104t/a reforming unit in Huizhou company of China national offshore oil corporation （CNOOC ）．The results showed that the reforming conditions are optimal when the inlet temperature at 520.7—521.7℃. The hydrogenation product stripper’s bottom temperature at 235℃，the pressure at 1.01MPa and the feed temperature at 171℃. The best separation effect was obtained. The operation of the column is optimal when the reforming depentanizer’s pressure is at 1.02MPa and the reforming butane tower’s pressure at 1.0MPa. The models were applied to the analysis of reactor temperature and three fractionation columns ，such as increasing the average weighted temperature from 517.7℃ to 521℃，the aromatics increased by 2.7×104t/a and hydrogen increased by 1.126×107m 3/a. The pressures at the top of stripper tower ，depentanizer and the butane tower were reduced from 1.1MPa to 1.0MPa respectively. The flue gas was decreased by 3.528×106m 3 and C 6 naphthenic increased by 2.306×104t/a. Effective measures have been adopted to improve the operation of reforming unit ，energy savings for the unit totaled 1.979 million yuan and annual economic benefits totaled 31.288 million yuan. Key words ：continuous reforming unit ；simulation ；model ；optimization ；energy saving 中海油惠州石化有限公司连续重整装置采用美国环球油品公司第三代超低压连续重整专利技收稿日期：2016-11-14；修改稿日期：2017-01-04。

石化企业中的生产运行管理策略石化企业是我国的重要产业之一，其生产运行管理策略对企业的生产效率和经济效益具有重要影响。

本文将从生产运行管理的概念、目标及策略等方面展开讨论，希望对石化企业的生产运行管理提供一定的参考和指导。

一、生产运行管理的概念生产运行管理是指企业为了实现预定目标，对生产过程中的各项活动进行计划、组织、指挥、控制和协调的过程。

其主要内容包括生产进度、质量、成本和维护管理等方面。

生产运行管理的核心是要确保生产过程的高效率、高质量和低成本。

生产运行管理的主要目标是实现生产效率的提高、产品质量的稳定和生产成本的降低。

具体来说，生产运行管理需要做到以下几个方面的目标：1. 提高生产效率：通过合理的生产排程、生产流程优化和工艺改进等方式，提高生产设备的利用率和生产效率，降低生产周期，实现生产效率的提高。

2. 稳定产品质量：通过严格的质量管理标准和质量控制措施，确保产品在生产过程中的质量稳定和可靠，达到提供优质产品的目标。

3. 降低生产成本：通过降低原材料消耗、节约能源和减少废品率等途径，降低生产成本，提高生产效益。

4. 加强设备维护管理：通过设备保养、维修和故障处理等手段，延长设备的使用寿命，减少设备故障对生产造成的影响，确保生产的连续进行。

1. 生产排程管理策略生产排程是指根据企业生产计划和订单情况，合理安排生产活动的时间和数量。

合理的生产排程可以使生产活动有条不紊地进行，避免生产过程中出现资源浪费或产能不足的情况。

为了实现生产排程的合理性，石化企业可以采取以下措施：(1) 制定计划：根据市场需求和企业自身的生产能力，制定详细的生产计划，包括生产任务的数量、时间和优先级等内容。

(2) 调整生产节奏：根据生产计划和市场变化情况，适时调整生产节奏，合理安排生产任务的优先级，确保重点产品和订单能够得到及时生产。

(3) 加强协调配合：在生产排程过程中，各个部门之间需要密切协调配合，确保生产任务的顺利完成，避免资源浪费和生产中断。