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涂装通用技术条件1 范围本标准规定了公司产品涂装的技术要求和检验方法。
本标准适用于公司产品的涂装。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/ZQ4000.10 涂装通用技术条件3 职责生产经理和班长负责对喷漆工培训及工作管理。
质量人员监督喷涂质量。
4 工作内容与要求4.1术语及定义4.1.1 涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
4.1.2 涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。
4.1.3 稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
4.1.4 底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。
4.1.5 防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。
4.1.6 腻子：由颜料、体质颜料和漆料或干性油调配研磨而成的一种厚浆状物质。
4.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆膜留有涂刷的痕迹。
4.1.8 起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
4.1.9 流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
4.1.10 针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
4.1.11 渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
4.1.12 桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
4.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件（General Technical Specifications for Painting）指的是涂装工艺过程中需要遵守的基本规范和标准，主要包括
以下方面的内容：
1.涂层种类和质量要求：涂层种类、涂层厚度、涂层附着力、耐候性、耐腐蚀性等要求。
2.表面处理和清洗要求：表面的清洁度和光洁度要求，表面处理方式，如酸洗、磷化、催化、镀锌等要求。
3.涂装工艺和设备要求：涂装工艺规范及操作要求，涂装设备的选择、安装与维护。
4.质量控制和检测要求：涂装作业中的质量控制和质量检测要求及方法，如涂层厚度测试、涂层附着力检测、耐酸碱测试等。
5.环保和安全要求：涂装过程中的环保与安全要求，如废涂料的处理、排放治理、涂装车间的风险控制等。
涂装通用技术条件是涂装技术的基础和保证，它可以规范和规避涂装
过程中的各种问题和风险，提高涂装质量和效率。
涂装设备通用技术条件第4部分：安装1范围JB/TXXXX的本部分规定了涂装设备及主要配套设备安装通用技术条件。
本部分适用于涂装设备的钣金件、焊接件、管道及主要配套件的安装及验收。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/TXXXX的本部分的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/8264-1987 涂装技术语GB/T12777-91 金属波纹管膨胀节通用技术条件GB/T16794－1997 压力容器波纹形膨胀节GB/50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB/50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB/50236-98 现场设备、工业管道工程施工及验收规范GB/50243-97 通风与空调工程施工及验收规范GB/50249－97 通风与空调工程及验收规范GB/50250-95 钢结构工程施工及验收规范GB/50270-98 连续输送设备安装工程施工及验收规范GB/50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JB/TXXXX.2-2000X 涂装设备通用技术条件焊接件3术语和定义GB8264确立的术语及定义适用于JB/TXXXX的本部分。
4一般要求4．1涂装设备及主要配套设备的安装应符合施工图设计的要求，并应符合本标准的规定。
当需要修改设计时，应取得原设计单位统一，并应签署设计变更文件。
4．2安装所用的主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和国家现行有关标准的规定，并有合格证明。
4．3安装所用的所有非金属材料（设备的密封材料、润滑材料、涂层及保温材料等）中不得含有硅酮。
4．4安装所使用的各种计量和检测器具应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级不应低于被检对象的精度等级。
金属零部件涂装通用技术条件1范围本标准规定了金属零部件上的涂装的种类和等级、要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。
本标准适用于在不同金属底材零件（以下简称“零件”）表面上进行的、主要以装饰及防腐蚀为目的的一般装饰用涂装（以下简称“涂装”）。
本标准适用如下涂装：a）以酸洗磷化处理的金属；b）真空镀膜的涂装；c）以指向性反射或萤光性为目的的涂装；d）电绝缘性为目的涂装。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
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GB/T 1731-1993GB/T 1732-1993GB/T 1733-1993GB/T 1734-1993GB/T 1735-1979GB/T 1743-1979GB/T 1763-1979GB/T 1764-1979GB/T 1766-1995GB/T 1771-1991GB/T 1865-1989GB/T 2828-1987GB/T 6739-1996GB/T 6807-2001GB/T 9276-1996GB/T 9286-1988GB/T 9754-1988GB/T 9761-1988GB/T 13452.2-1992色漆和清漆漆膜厚度的测定漆膜柔韧性测定法漆膜耐冲击性测定法漆膜耐水性测定法漆膜耐汽油性测定法漆膜耐热性测定法漆膜光泽测定法漆膜耐化学试剂性测定法漆膜厚度测定法色漆和清漆涂层老化评级方法色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定漆膜老化（人工加速）测定法逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查）漆膜硬度铅笔测定法钢铁工件涂装前磷化处理技术条件漆层自然气候曝露试验方法色漆和清漆色漆和清漆色漆和清漆漆膜的划格试验60度镜面光泽的测定色漆的目视比色GB/T 13893-1992色漆和清漆耐湿性的测定3术语下列术语和定义适用于本标准。
机械制造作业指导书HZ\WI7.5-20-2002涂装过程控制规定文件提出部门：编写：审核：批准：2002年9 月 2 日发布 2002年9 月 2 日实施⒈主题内容与适用范围本指导书规定了机械产品涂装的通用技术要求与检验规则。
本指导书适用于机械产品的防护和装饰性涂装。
⒉术语⒉１底漆直接涂于物体表面打底，是基层用漆。
其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。
⒉２腻子用于预先涂有底漆的表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷；腻子应具备良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。
⒉３面漆用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用。
面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。
涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。
⒉４稀释剂用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。
⒊涂料要求⒊１涂装所用的底漆、腻子、二道底漆、面漆、稀释剂，应具有良好的配套性。
必须配套使用，具体品种按表１规定选用，图样或技术文件有特殊要求时按其要求选用。
⒊２涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定。
表１⒋涂层部位与涂层颜色⒋１产品机身外部表面的涂料颜色一般按图纸要求执行，也允许按用户要求确定。
⒋２机身上可以根据具体情况采用不同的装饰性线条或颜色。
⒋３齿轮箱体和箱盖、轴承盖、油箱的未加工内壁，以及经常浸在油中的零件未加工表面，应涂耐油涂料。
⒋４装配后不易或不能涂装的部件或表面应在装配前涂装。
⒋５需要引起注意部位的涂装，应涂鲜艳色彩的涂料。
裸露的转动零件如飞轮、皮带轮、齿轮等轮辐及转动罩壳，应涂红色涂料。
⒋６产品上各种特殊标志，如厂名、商标、指示符号、警戒标志等，应涂与该标志所在部位的颜色有明显区别、协调而醒目的颜色。
⒋７已涂装的外购件和外协件，如涂膜未被破坏且装配后不影响整机美观时，可不再涂装。
否则必须用与原色相同的涂料补涂。
⒌涂装施工涂装施工时，必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法、注意事项等各种规定。
涂装通用技术条件企业标准涂装通用技术条件1目的和范围：本标准规定了涂装质量检验活动的验收标准，保证产品符合单位工艺，质量要求。
本标准适用于单位自制与采购的外购件/外协件涂装检验。
要求及检验标准：22.1 涂料使用要求：2.1.1：涂料在使用时，一定要严格按照各种规定涂料的配套稀释剂配制。
2.1.2：各个部位选用的漆种、颜色应按设计要求的执行。
各外协件单位与本单位配套外协产品严格要求使用的统一厂家（批号，批次）品牌涂料。
2.1.3：涂料的质量必须符合本单位的标准或有关工艺规定。
2.1.4 ：凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存过期的涂料，必须检验符合标准规定后方可使用。
（使用前详细阅读产品使用说明书及操作要求）2.1.5：涂料种类和颜色不得随意混用、代用或错用。
如需代用时需经技术部门的批准。
2.2 工件表面级别分类：2.2.1： A级表面：为零部件的主要表面。
主要以在距离1m的水平范围内环视，部件最显眼的正面来进行确定。
2.2.2： B级表面：为零部件的次表面。
2.1.2：B级表面主要以站在四周或驾驶室内环视，能一眼看到的部件表面（除A级表面外）来进行确定。
2.2.3 ：C级表面：为零部件一般表面。
主要以封闭在整机内但在使用和检修时可以看到的地方，以及装成整机后看不到的地方来进行确定。
2.3 前处理2.3.1：所有部件表面在涂漆前应根据相应工艺或具体情况采用手工打磨、喷丸、除油、酸洗、磷化电泳等处理方法把影响涂漆质量的油污、铁锈、氧化皮、型砂、焊渣飞溅、锐边和灰尘等清除干净。
第 1 页共 6 页企业标准2.3.2：经喷丸处理的零部件，工件表面应达到Sa2.5级，即表面上所有的油脂、污垢、氧化皮锈、腐蚀物、旧漆和其它杂质被清除，允许存在由于清理不彻底而出现的阴影或色差，但至少要有95％的表面一致呈灰白色。
A和B级表面不得有残存氧化皮、型砂、锈迹、焊渣飞溅、锐边等，表面应呈金属本色；C级表面允许残留有不超过表面面积的10%的氧化皮和锈的痕迹，允许残留有少量的不松动的焊渣飞溅，但不得影响装配。
电动三轮车/篷车涂装通用技术条件1 范围本标准规定了三轮摩托车、三轮电动车涂装的要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。
本标准适用于三轮摩托车、三轮电动车零部件防护装饰性涂装（以下简称“涂装”）。
2引用文件2.1 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法2.2 GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定2.3 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法2.4 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法2.5 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法2.6 GB/T 1735-2009 色漆和清漆耐热性的测定2.7 GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定2.8 GB/T 1865-2009 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射2.9 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度2.10GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件2.11GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法2.12GB/T 9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验2.13GB/T 9753-2007-T色漆和清漆杯突试验2.14GB/T 9754-2007 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定2.15GB/T 9761-2008 色漆和清漆色漆的目视比色2.16GB/T 13452.2-2008色漆和清漆漆膜厚度的测定2.17GB/T 13893-2008色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
1.1起泡：涂层表面呈现鼓包的现象。
1.2针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
1.3起皱：涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。
1.4桔皮：涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
1.5露底：未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
冶金设备制造通用技术条件.涂装
1. 涂装材料
涂装材料应具有优良的防腐蚀性、防锈性、耐磨性、装饰性等性能，并应符合设计要求。
涂装材料应选用符合国家或行业标准的合格产品，并应进行进场检验，确保其质量合格。
2. 涂装工艺
涂装工艺应包括以下步骤：
a) 表面处理：对设备表面进行清洁、除油、除锈、打磨等处理，以提高涂层的附着力和使用寿命。
b) 底漆涂装：在设备表面涂装底漆，以增强防腐蚀性和附着力。
c) 面漆涂装：在底漆干燥后，涂装面漆以达到美观和保护效果。
d) 涂层检验：对涂层进行外观检查、厚度检测、硬度检测等，确保涂层质量符合要求。
3. 涂装设备
涂装设备应包括以下部分：
a) 输送设备：将设备输送至涂装生产线。
b) 喷枪：用于喷涂底漆和面漆。
c) 烘干设备：用于加速涂料干燥。
d) 检验设备：用于检测涂层质量。
4. 涂装质量控制
涂装质量控制应包括以下方面：
a) 材料控制：确保进场材料符合设计要求和质量标准。
b) 工艺控制：严格执行涂装工艺流程，确保每一步工艺符合要求。
c) 设备控制：定期检查和维护涂装设备，确保设备正常运行。
d) 检验控制：对涂层进行全面检测，确保涂层质量符合要求。
5. 涂装安全与环保
涂装过程中应注意安全操作规程，采取必要的防护措施，避免人员伤害和环境污染。
废气、废液等废弃物应进行处理后排放，达到国家或地方环保标准。
6. 涂装验收
涂装验收应包括以下方面：
a) 外观检查：检查涂层表面是否光滑、平整、无气泡、无漏涂等缺陷。
摩托车涂装通用技术条件1适用范围本技术条件规定了公司各种摩托车部件零部件的涂装技术要求及试验方法，它适用所有本公司摩托车的涂漆零部件。
2引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方单位沟通是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1720 漆膜附着力测定法GB/T1727 漆膜一般制备法GB/T1732 漆膜耐冲击测定法GB/T1733 漆膜耐水性测定法GB/T1734 漆膜耐汽油性测定法 GB/T1740 漆膜耐湿热测定法GB/T1743 漆膜光泽测定法GB/T1763 漆膜耐化学试剂性测定法GB/T1764 漆膜厚度测定法GB/T1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法GB/T1766 色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T1769 漆膜磨光测定法GB/T1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧弧辐射）GB/T3181 漆膜颜色标准GB/T3186 涂装产品的取样GB/T6514 涂装作业安全规程涂装工艺通风净化GB/T6739 漆膜硬度铅笔测定法GB/T6807 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB8264 涂装技术术语GB/T9276 涂层自然气候暴露试验方法GB/T9969.1 工业产品使用说明书总则GB/T11186.3 漆膜颜色的测量方法第三部分色差计算GB/T12334 金属和其他非有机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则JB/T7504 静电喷涂装备技术条件JB/T6978 涂装前表面准备——酸洗QC/T29117.3-93 摩托车和轻便摩托车产品质量检验评定：整车外观质量评定方法3定义本标准采用下列定义，涂装技术其它术语引用GB 8264。
3.1 油漆涂层缺陷用语3.1.1 起泡涂层表面呈现鼓包现象。
工程机械涂装通用技术条件工程机械涂装通用技术条件是指工程机械涂装过程中需要满足的一些基本要求和标准。
涂装是对工程机械进行保护和美化的重要工艺，它可以增加工程机械的耐用性、抗腐蚀性和美观度。
本文将从涂装材料、涂装工艺和涂装质量三个方面详细介绍工程机械涂装的通用技术条件。
一、涂装材料1. 涂料：涂装材料主要包括底漆、面漆和清漆。
底漆用于提高工程机械的附着力和耐腐蚀性，面漆用于提供颜色和光泽，清漆用于保护面漆。
涂料应具有良好的附着力、耐候性和耐腐蚀性。
2. 溶剂：溶剂用于调节涂料的粘度和干燥速度。
常用的溶剂有有机溶剂和水溶剂，选择合适的溶剂可以提高涂装效果和环境友好性。
3. 防腐剂：防腐剂用于提高涂料的抗腐蚀性能，延长工程机械的使用寿命。
常用的防腐剂有有机锡、有机锌和硫酸盐等。
二、涂装工艺1. 表面处理：在涂装前，需要对工程机械的表面进行处理，以提高涂层的附着力。
表面处理包括除锈、除油、除尘和打磨等工序。
2. 涂装方法：涂装方法有喷涂、刷涂和浸涂等。
喷涂是最常用的涂装方法，可以实现均匀的涂装厚度和高效的涂装速度。
3. 干燥和固化：涂装完成后，需要将涂层进行干燥和固化，以使其达到设计要求的性能。
干燥和固化方法有自然干燥、热风干燥和紫外线固化等。
三、涂装质量1. 涂装厚度：涂装厚度是涂层质量的重要指标之一。
涂装厚度过大会导致涂层开裂，涂装厚度过小会影响涂层的保护效果。
因此，涂装厚度应符合设计要求。
2. 涂装均匀性：涂装均匀性是指涂层在工程机械表面的分布是否均匀。
涂装均匀性差会导致涂层出现色差和质量问题，影响外观效果。
3. 涂层附着力：涂层附着力是指涂层与工程机械表面的粘结强度。
涂层附着力差会导致涂层脱落，影响涂层的使用寿命。
4. 涂层硬度：涂层硬度是指涂层的耐刮擦和耐磨损性能。
涂层硬度过低会影响涂层的耐久性和抗损伤性能。
5. 涂装质量检测：涂装质量检测是保证涂装质量的重要手段。
常用的涂装质量检测方法有涂层厚度测量、涂层附着力测试和涂层硬度测试等。
涂装通用技术条件编制:审核:批准:太重（天津）滨海重型机械有限公司目录1 适用范围 12 相关标准 13 术语和定义 14 涂装前的表面处理 25 涂层设计 36 涂装施工要求 47 涂装质量控制与检测 68 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装99 完工报告101涂装通用技术条件1 适用范围本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。
主要适用于钢铁产品的表面涂装。
合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。
2 相关标准JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语GB/T 8264-1987 涂装技术术语GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级3 术语和定义采用GB/T 5206、GB/T 8264中规定的术语.4 涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。
4.1 除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。
4.2 钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。
表1中Sa及St各等级的除锈要求及评定方法按GB/T 8923的规定。
4.3 喷（抛）丸除锈用的磨料可采用铸铁（钢）丸粒、钢丝段、铜矿渣等，所有弹丸应带有棱角。
铸、锻件用的钢铁弹丸直径不得大于2mm；钢板及型钢用钢铁弹丸直径为0.6~1.2mm；喷砂用的石英砂、铜矿渣直径不得大于2.5mm。
处理后的表面粗糙度为总涂层系统的30%，不宜超过干膜涂层厚度的1/3，一般防腐在50~70μm之间，处理后的表面粗糙度最大不得超过100μm。
表1 除锈方法、除锈等级及适用范围4.4 经喷丸、手工或动力工具除锈后的待涂表面，应立即涂底漆，其间隔时间不得大于6h（空气相对湿度大于70%的环境下，其间隔时间不得大于4h）。
酸洗除锈后经磷化处理的待涂表面，涂底漆的时间不得小于48h（冬季寒冷的气候条件下,其间隔时间不得小于72h），涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。
4.5 用于制造机器产品构件的各种钢材，包括δ≥5mm的板材，L902及L902以上的角钢（包括L902），[100及[100以上的槽钢，Ⅰ120及Ⅰ120以上的工字钢，≥Φ30的管子，在使用前均须经喷（抛）丸除锈处理。
其除锈质量等级应达到GB/T 8923中规定的Sa2 1/2级或更高。
厚度小于5mm的，可进行化学处理（酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等），其除锈方法及处理要求应达到JB/T 5000.12附录A的有关规定。
4.6 预处理后应在规定时间内涂保养底漆（车间底漆）。
保养底漆的漆膜厚度及涂料选择推荐如下：—推荐漆膜（干膜）厚度：15μm~25μm；—推荐涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆，环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等；—所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。
4.7 结构件后处理一般在焊接或热处理完成后进行，涂底漆后进行机加工。
如特殊情况下机加工后进行后处理，须对加工处进行保护。
5 涂层设计产品涂装工艺员根据合同或技术协议、设计对产品环境腐蚀类别、主体面漆颜色的要求，进行产品防腐涂装设计。
该设计包括：—确定预处理规范；—确定涂料配套漆系（涂料品种、涂层厚度）；—确定产品主体及各部位、各系统颜色；—编制“产品涂装工艺”。
所选用的涂料配套系中的所有涂料，原则上应是同一厂家或同一品牌的产品。
6 涂装施工要求6.1 环境要求6.1.1 涂装时环境温度≥5℃，相对湿度≤85%。
待涂表面温度应高于露点温度3℃。
冬季施工时，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。
6.1.2 雨、雪、雾天及风力超过4级时，不得在室外施工。
待涂表面结霜、结露的，不许施工。
6.1.3 涂装及固化过程中，涂装件表面温度不得超过60℃。
禁止在烈日下涂装作业。
6.1.4 涂装及固化过程中应无粉尘及其它异物飞扬。
6.2 施工要求6.2.1 施工前，如发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。
6.2.2 施工时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关工艺要求。
6.2.3 对于边、角、夹缝、螺钉头、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。
6.2.4 两种不同颜色的涂层交界处，其界面必须明显、整齐。
6.2.5 产品最后一道面漆应在总装试车或工地安装调试完成后进行涂装。
6.2.6 不封闭的箱形梁、箱形结构的内表面、各类安全罩的内表面等，无特殊要求的，一般须漆60μm-80μm厚的底漆；全封闭的箱形梁、箱形结构的内表面可不涂漆。
6.2.7 焊后或装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在焊前或装配前完成涂漆。
6.2.8 高强螺栓联接件结合面，应根据磨擦系数的不同或按图样要求，在喷砂后涂高固体份、高锌粉含量（80%）的无机富锌底漆，厚度为60μm。
或者涂刷两层过氯乙烯可剥离清漆（两层之间贴一层纱布）加以保护，联接前再将可剥离清漆剥除。
必要时，表面应使用薄铁皮或薄木板加以覆盖保护。
6.2.9 铆接件相互接触的表面，在联接前必须涂以厚度为30~40μm的底漆；6.2.10 所有搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。
6.2.11 属下列情况之一的，不进行涂装。
—电镀表面、不锈钢制件表面、外购配套件表面、无特殊要求的有色金属表面、非金属制件表面、钢丝绳表面。
有涂装要求的有色金属表面，应根据不同的情况，选用相适应的底漆、面漆。
如锌表面应选用磷化底漆或磷酸锌底漆等；—机械加工的配合面、工作面、磨擦面、装配孔、螺孔、安装现场施焊部位及近缝区20mm范围等。
平面须涂防锈油，安装前进行清除；孔内须涂黄油；安装现场施焊部位及近缝区如涂可焊性涂料，现场施焊时可不清除。
—产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位；—电气导电、连接线、绕组、连接器、接地件；—用于查看的洁净透明的玻璃、塑料部分，如各种表计、读数计、观察板、润滑碗、液位指示器、灯罩、窗玻璃、反光罩、灯泡；—金属组件内的湿润部分，如风冷型散热器内部、燃油与润滑油箱等内部不需要刷漆，除非卖方/供应商明确要求进行临时“冲洗”防腐处理或者按照卖方/供应商要求采用了永久性内衬；—铭牌、标牌、模板、安全警示图标、识别字符等；如果上述表面靠近喷涂作业区，则应采用临时挡板、包裹或者保护型覆盖材料对这些表面进行屏蔽保护。
6.2.12 有暂时或永久性危险的部位或装置应涂以宽约100mm,与水平面成45°斜角,颜色为黄、黑相间的警示条纹。
同一条棱线两侧的条纹方向应相反。
如果表面积较小，条纹宽度可以适当缩小，但黄条纹与黑条纹每种不得少于两条。
或对特定部位采用红色警示标志。
具体要求为：—各种机械在工作或移动时容易产生碰撞的部位，如起重机吊钩滑轮组侧板、取物装置和起重横梁、臂架起重机回转尾部和平衡重、动臂式臂架起重机的臂架头部、起重机的外伸支腿、除流动式起重机和铁路起重机外与地面距离小于2m的司机室和检修吊笼的底边、夹轨器、大车滑线防护板、与地面小于2m的台车均衡梁和下横梁两侧、桥式起重机的端梁外侧（有人行通道时）和两端面、桥式起重机移动司机室和走台与梯子接口处的防护栏杆；平顶拖车的排障器及侧面栏杆；剪板机的压紧装置；冲床的滑块等。
—缓冲器端部、扫轨板、轨道端部止挡、重锤、电缆卷筒的护圈等应涂红色标志。
7 涂装质量控制与检测7.1 磨料和涂料的检查7.1.1 磨料须符合3.3中的规定。
7.1.2对初次采用的漆料或工艺应按涂料说明书或国家标准中规定的检测方法进行检测，检测合格后方施工。
7.1.3 按批次验证涂料的产品合格证和检测报告等质量证明文件，如厂家未能提供则拒收。
7.1.4 涂料的调配应严格按照说明书的规定和要求进行。
7.2 表面处理检验7.2.1 喷射或抛射除锈前，无厚的锈层，无可见的油脂和污垢。
7.2.2 焊接结构件喷/抛丸前应符合：—焊接结构件表面无焊接飞溅物、焊渣、可见气孔等；—结构件表面不得出现麻点、凹坑、压痕、剥落、辊压杂质；—结构件棱边（包括钻、冲、剪、锯、热切割等）应进行圆滑处理，半径不小于2mm；热切割割痕应磨掉。
7.2.3 喷射或抛射除锈后，表面无浮灰和碎屑。
7.2.4 处理后的表面粗糙度应略低于涂层总厚度的三分之一。
7.2.5 设备主体表面除锈等级为Sa 2½或更高，即工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%。
疵点可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
7.2.6 特大构件或形状特殊无法进行抛丸除锈的构件采用手工和动力工具除锈,设备主体表面处理后的除锈等级达到St3级，即无可见的油污和污垢，并且没有氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
7.2.7 酸洗磷化后应达到：—表面呈深灰色至金属光泽，表面无锈蚀、氧化皮、过腐蚀、挂灰及油污；—对于管件，射弹从管内射出后，表面无明显的变色或粘附异物；—磷化后工件颜色应为浅灰色到深灰色或彩色，膜层应结晶致密、连续和均匀。
不得有疏松的磷化膜层、锈蚀或绿斑、局部无磷化膜；7.3 保养底漆（车间底漆）检验无特别要求时，原材料经表面处理并检验合格的待涂表面在6小时内涂保养底漆，空气潮湿时（相对湿度大于70%）,不得大于4小时。
保养底漆漆膜（干膜）厚度：15μm~25μm。
7.4 涂装检验7.4.1 查看所用涂料、稀释剂、固化剂的标识、生产批号，确定所用的产品是否正确，是否超过质保期，并对底漆调配、涂装过程进行监督。
7.4.2 漆膜外观应满足以下要求：底漆、中间漆、面漆漆膜不得有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、色差、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷。
面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。
检查方法可采用肉眼或用五倍放大镜观察。
但允许正常视角难见或不可见处有轻微的刷痕和起皱。
7.4.3 在涂覆下一道漆层前，应对原涂层损坏部分进行修补，并清除所有灰尘、油污等污染物。
