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激光等离子熔覆技术-回复激光等离子熔覆技术是一种先进的表面处理技术，通过使用激光束将金属粉末熔化并熔覆在基板表面，以达到改善材料性能的目的。
该技术在航空航天、汽车制造、电子设备等行业中具有广泛的应用前景。
本文将详细介绍激光等离子熔覆技术的原理、工艺步骤以及应用领域。
一、激光等离子熔覆技术的原理激光等离子熔覆技术是利用激光器产生一束高能量密度的激光束，通过对金属粉末进行短暂的瞬时加热，使其迅速熔化并喷射到基板表面，形成一层均匀的涂层。
该技术主要依靠以下几个原理实现熔覆过程：1.光热效应：激光束在金属粉末表面聚焦后，能量被吸收并转化为热能，使金属粉末迅速熔化。
2.质量守恒定律：被熔化的金属粉末以一定速度喷射到基板表面，形成一层均匀的涂层。
3.凝固过程：熔融金属在基板上快速冷却，并在凝固过程中形成结晶体，使得涂层具有良好的结构和性能。
二、激光等离子熔覆技术的工艺步骤激光等离子熔覆技术包括前处理、激光设置、喷射参数选择、喷射过程控制以及后处理等多个步骤：1.前处理：包括基板表面的清理、抛光和喷砂等工艺，以确保基板表面的平整和洁净，为后续的涂层喷射提供良好的基础。
2.激光设置：通过选择适当的激光器、激光功率和聚焦度等参数，实现对金属粉末的高效熔化和喷射。
3.喷射参数选择：根据需求选择合适的喷射速度、喷嘴距离和粉末喷射量等参数，以控制涂层的厚度和均匀性。
4.喷射过程控制：通过实时监测喷射过程中的温度和速度等指标，调整喷射参数并控制喷射路径，以确保涂层的质量和一致性。
5.后处理：包括涂层表面的抛光、研磨和涂层晶粒尺寸的调整等工艺，以提高涂层的平整度和光亮度。
三、激光等离子熔覆技术的应用领域激光等离子熔覆技术具有许多优点，如高精度、高效率、低热影响等，因此在诸多领域都有广泛的应用：1.航空航天领域：激光等离子熔覆技术可以用于飞机发动机叶片和外壳的修复和强化，提高其抗磨损和抗腐蚀性能。
2.汽车制造领域：该技术可以用于汽车发动机缸盖、刹车盘等零部件的修复和改良，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
激光等离子熔覆技术及再利用激光等离子熔覆技术是一种先进的材料表面修复技术，它可以有效地改善金属表面的性能，并提高材料的耐磨、抗腐蚀和抗疲劳性能。
在现代制造业中，激光等离子熔覆技术已经广泛应用于航空航天、汽车、船舶等行业，成为提高产品品质和延长零部件使用寿命的重要工艺手段。
随着材料资源的日益枯竭和环境污染问题的日益严重，再利用激光等离子熔覆技术产生的废弃材料已经成为一个值得关注的问题。
本文将围绕激光等离子熔覆技术及再利用展开论述，介绍其原理、应用及再利用的相关问题。
一、激光等离子熔覆技术的原理激光等离子熔覆技术是一种利用激光和等离子喷涂材料对金属表面进行热熔修复的先进技术。
其原理是利用高能密度的激光束对金属表面进行快速加热，使其表面形成等离子状态，然后再喷涂合金粉末，最终形成一层均匀致密的合金涂层。
通过激光熔覆技术，不仅可以提高金属表面的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，还可以修复金属表面的缺陷和损伤，延长其使用寿命。
激光等离子熔覆技术已经成为现代制造业中不可缺少的一部分，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、石油化工等领域。
在航空航天领域，激光等离子熔覆技术被用于修复发动机叶片、涡轮叶片、航空发动机外壳等部件，提高其耐高温、抗氧化性能。
在汽车制造领域，激光等离子熔覆技术被用于修复发动机缸体、缸盖、曲轴等部件，提高其耐磨、耐热性能。
在船舶制造领域，激光等离子熔覆技术被用于修复船体、船舶推进器等部件，提高其抗腐蚀、抗海水侵蚀性能。
激光等离子熔覆技术已经成为提高产品品质和延长零部件使用寿命的重要工艺手段。
尽管激光等离子熔覆技术在金属表面修复方面取得了很大的成功，但是其产生的废弃材料也引起了人们的关注。
因为在激光熔覆过程中，一部分喷涂材料会因为无法完全熔化而产生废弃物，这些废弃物包括未完全熔化的合金粉末、冷凝的气体等，这些废弃物并非一般的金属垃圾，其中还包含着能源和资源。
如何有效地再利用激光熔覆废弃材料，不仅能够减少金属资源的浪费，还能够减少对环境的污染，是一个亟待解决的问题。
激光等离子熔覆技术及再利用
激光等离子熔覆技术（Laser Plasma Melting，LPM）是一种先进的表面处理技术，其核心是利用激光产生的等离子体将材料表面溶解，形成一层薄膜，用以增强表面硬度、耐磨、抗腐蚀性能和减少摩擦系数。
LPM技术不但可以提高材料的性能，还可以实现原有材料的再利用，具有重要的应用价值和社会效益。
LPM技术的基本原理是以高功率密度激光束为能量源，瞬间加热材料表面，产生等离子体，使材料表面迅速熔化并形成液态金属谷物，再通过液态金属的匀勻化和混合，实现表面层的涂布并形成均一的涂层结构。
初始粉末经过激光熔覆后与基材接触后固化成为配好比例的合金结构，从而让材料的表面性能得以显著提高。
与其他表面加工技术相比，LPM技术具有许多优点。
首先，LPM技术能够在没有导体或者完好的气氛条件下对材料进行熔覆，使其具有独特的环境适应性。
其次，LPM技术熔覆后的涂层结构形式稳定，附着力强，不易脱落。
此外，LPM技术可以加工高硬度、高溶点及复杂形状的材料，并且可以实现自动化加工，生产效率高。
LPM技术的应用十分广泛。
其中，飞机发动机涡轮叶片、船用螺旋桨、汽车发动机零部件、刀具、模具、航空及能源材料等领域都很适合采用LPM技术进行加工和表面改性。
除了提高材料表面性能外，LPM技术可以实现原有材料的再利用。
例如，对于磨损材料，可以通过LPM技术进行表面重建，提高材料的使用寿命。
对于过时的产品，可以通过LPM技术将其重新加工后再次利用。
因此，LPM技术具有二次开发和再利用的价值。
激光等离子熔覆技术及再利用激光等离子熔覆技术是一种先进的材料表面处理技术，通过激光能量和等离子熔覆材料的高温作用，可以实现表面的精细处理和改性，从而提高材料的表面性能和耐磨性。
激光等离子熔覆技术不仅可以提高材料的性能，还可以实现材料的再利用，具有重要的经济和环保意义。
本文将介绍激光等离子熔覆技术的原理和应用，以及再利用的相关内容。
一、激光等离子熔覆技术的原理激光等离子熔覆技术是利用激光器产生的高能量激光束，通过透镜聚焦后在材料表面产生高温熔化和汽化，形成等离子体，并通过喷射装置将预先制备好的熔覆材料喷射到被熔化的基材表面，形成熔覆层。
在熔覆过程中，激光能量的作用对熔体进行搅拌和溅花，保证熔覆层与基材的结合牢固。
激光等离子熔覆技术可以实现对材料表面的高精度处理和改性，可以提高材料的抗磨、耐腐蚀、导热、导电等性能，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造、电子电器等领域。
1.航空航天领域：激光等离子熔覆技术可以用于航空发动机叶片、涡轮叶轮、航空航天材料等的表面涂层处理，提高材料的抗高温、耐磨、耐腐蚀等性能，延长使用寿命。
2.汽车制造领域：激光等离子熔覆技术可以用于汽车引擎缸体、汽缸套、曲轴等部件的表面处理，提高材料的耐磨、耐热、导热等性能，提高汽车发动机的工作效率和可靠性。
激光等离子熔覆技术的应用领域非常广泛，在许多工业领域都有重要的应用价值，可以提高材料的性能和使用寿命，促进产业的发展和技术的进步。
激光等离子熔覆技术在材料表面处理的也产生了大量的熔覆屑和熔覆粉末，这些废料可以进行再利用，具有重要的经济和环保意义。
1.熔覆屑的再利用：熔覆屑是激光等离子熔覆过程中形成的固态废物，可以进行回收和再利用。
熔覆屑可以通过金属回收加工厂进行再加工，将其重新熔化成优质的原料，用于再次生产熔覆材料，实现资源的循环利用。
激光等离子熔覆技术再利用废料的过程中，不仅可以减少环境污染和资源浪费，还可以节约生产成本，具有非常重要的社会意义和经济价值。
激光等离子熔覆技术及再利用
激光等离子熔覆技术是一种新型的表面喷涂技术，主要是针对金属材料的表面进行再
加工。
该技术的原理是通过激光加热金属表面使其瞬间熔化，然后在高温状态下喷入陶瓷
粉末，在金属表面形成均匀的涂层。
这种技术具有颗粒均匀、化学成分稳定的特点，从而
提高了金属材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
激光等离子熔覆技术还可以通过将金属和非金属材料结合在一起，形成多层涂层，从
而提高材料的力学性能和表面性能。
这种技术主要应用于汽车、航空航天、机械等领域，
用于制造高端机电类产品和高性能表面涂层。
在激光等离子熔覆技术中，涂层在受到外力或者其它因素的损坏时，有时只是表面脱落，而内部仍然维持完好的状态。
这时，可以使用再利用技术对损坏的涂层进行再利用。
再利用技术包括再烧结、再熔覆和再涂覆。
再烧结是将损坏的涂层进行再高温烧结处理，使其表面重新形成致密的层，提高表面
状态和力学性能。
再烧结是一种比较简单的再利用技术，但需要较高的烧结温度和烧结时间，且对烧结环境要求较高。
再熔覆是指将已经损坏的涂层再次进行激光等离子熔覆处理，使其重新形成新的涂层。
此方法的优点是不会影响原来的基体，并且可以保持涂层的化学成分和力学性能，但如果
涂层损坏的深度较大，则需要进行弧喷涂等维护工作，以恢复涂层的完整性。
总的来说，激光等离子熔覆技术为金属材料表面涂层提供了一种高效、稳定的制造方式，具有优异的机械性能和表面性能。
结合再利用技术，可以有效地解决表面涂层的损坏
问题，提高涂层的使用寿命和经济效益。
摘要在工业上，使用的耐磨材料主要是高铬耐磨铸铁，但随着科技的发展，其耐磨性渐渐跟不上工业发展的步伐。
进一步提高高铬铸铁的耐磨性能，已成为目前耐磨材料研究的热点之一。
本文对KmTBCr12高铬耐磨铸铁表面进行高能束等离子表面重熔处理，利用金相显微镜、扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）等分析检测方法对重熔后的KmTBCr12组织结构进行了研究；采用显微硬度仪和磨粒磨损实验检测了重熔层的性能，研究熔覆电流对重熔层组织结构及其性能的影响。
实验结果表明，未经处理的KmTBCr12高铬耐磨铸铁，主要由莱氏体（奥氏体＋渗碳体）和(Cr,Fe)3C组成，而经过等离子重熔后，KmTBCr12高铬耐磨铸铁表面重熔层发生马氏体转变，同时基体中先共晶奥氏体组织也发生了明显变化，重熔后试样组织主要由马氏体、(Cr,Fe)3C和(Cr,Fe)7C3组成。
之后，对试样进行了显微硬度测试，结果表明，试样重熔层的显微硬度相对于基体材料提高了约500HV，耐磨性能也得到了较大的改善。
关键词：等离子表面重熔；高铬耐磨铸铁；显微硬度；耐磨性AbstractIn the industry, the use of wear-resistant materials mainly, is high chromium cast iron. But with the development of science and technology, its wear resistance is gradually cannot keep up with the pace of industrial development. Further to improve the wear resistance of high chromium cast iron, has become one of the hot spots of study wear-resistant materials.This article, aim at the KmTBCr12 high chromium cast iron surface, process the high energy beam and plasma surface remelting experiment. Using optical microscopy, scanning electron microscopy (SEM) and X-ray diffraction (XRD) analysis of the detection the remelting after the KmTBCr12 of organizational structure .Using micro hardness tester and abrasive wear assay, detected the performance of the remelted layer, study of the influence of cladding current to organizational structure and performance of remelted layer .The experiment，s results show that ,untreated KmTBCr12 high chromium wear resistant cast iron, formed of ledeburite (austenite + cementite) and (Cr, Fe) 3C, and after plasma remelting, KmTBCr12 high-chromium cast iron surface remelted layer occurs of martensitic transformation, at the same time, the pre-eutectic austenite matrix has also undergone a significant change. After remelting, the sample organizations mainly composed of martensite, (Cr, Fe) 3C and (Cr,Fe) 7C3. Then, tested the sample microhardness, the results show that, the microhardness of the sample remelted layer relative to the substrate material has improved about 500HV, and wear resistance has also been greatly improved.Keywords：remelting of plasma surface, high-chromium cast iron, microhardness, wear resistance目录1绪论 (1)1.1引言 (1)1.2金属耐磨材料的分类 (2)1.3高铬耐磨铸铁的组织及成分 (5)1.3.1 高铬耐磨铸铁的组织 (5)1.3.2 高铬耐磨铸铁的成分及所含主要元素的作用 (6)1.4铬系白口铸铁国内外研究现状 (8)1.5高铬耐磨铸铁的应用及发展前景 (8)1.6等离子表面处理技术 (10)1.7本课题研究目的及主要研究内容 (11)1.7.1 本课题研究目的 (11)1.7.2 主要研究内容 (12)2实验材料及试验方法 (13)2.1实验材料及试样制备 (13)2.1.1 实验材料及设备 (13)2.1.2 试样制备 (14)2.2试样检测 (15)2.2.1 XRD实验 (15)2.2.2 金相组织观察 (15)2.2.3 扫描电子显微镜（SEM）形貌观察 (16)2.3性能检测 (16)2.3.1 显微硬度 (16)2.3.2 磨粒磨损实验 (17)3 实验结果与分析 (18)3.1基体及重熔层的组织特征 (18)3.1.1 物相分析 (18)3.1.2 基体的组织特征 (20)3.1.3 等离子表面重熔处理的组织特征 (21)3.2性能检测与分析 (24)3.2.1 等离子熔凝电流对KmTBCr12耐磨铸铁硬度的影响 (24)3.2.2 试样耐磨性能探究——磨粒磨损实验 (27)4 结论 (28)参考文献 (29)致谢 (31)附录 (32)1外文文献原文 (32)2外文文献译文 (36)1 绪论1.1 引言磨损是造成机械失效的主要原因之一。
激光等离子熔覆技术-回复激光等离子熔覆技术是一种先进的表面修复和材料涂覆技术。
它使用激光器产生的高能量激光束，将金属粉末加热到熔化状态，并通过高速离子喷射使其沉积在工件表面上，形成一个坚固耐磨的涂层。
这项技术广泛应用于许多领域，包括航空航天、汽车制造、电子设备等，可以有效地提高工件的耐磨性、耐蚀性和抗高温性能。
本文将以激光等离子熔覆技术为主题，详细介绍它的原理、应用和发展前景。
第一部分：激光等离子熔覆技术的原理激光等离子熔覆技术是利用高能量激光束对金属粉末进行加热，并通过高速离子喷射使其凝结在工件表面上。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 激光加热：激光束聚焦在金属粉末上，通过光能转换为热能，使粉末迅速升温，直至熔化。
2. 离子喷射：熔化的金属经过激光的作用形成等离子体，激光器会向等离子体中注入适当的气体，使其离子化。
高能量的离子会以极高的速度喷射到工件表面，将熔化的金属粉末沉积在工件上。
3. 冷却凝固：工件表面的金属粉末在接触到工件表面后迅速冷却，并与工件表面的金属结合，形成坚固的涂层。
第二部分：激光等离子熔覆技术的应用激光等离子熔覆技术具有广泛的应用前景，可以在很多工业领域中发挥重要作用。
以下是一些典型的应用领域：1. 航空航天：在航空航天领域，激光等离子熔覆技术可以用于修复零件表面的损伤和磨损，提高零件的耐磨性和抗高温性能。
例如，飞机发动机涡轮叶片的修复和表面涂覆可以显著延长其使用寿命。
2. 汽车制造：汽车发动机缸体、气门座圈等零部件表面的磨损和腐蚀问题是制约其寿命和性能的重要因素，激光等离子熔覆技术可以有效修复和加固这些零件的表面，提高其耐久性和可靠性。
3. 电子设备：电子设备中的导电材料往往面临着高温、腐蚀等环境的考验，采用激光等离子熔覆技术可以在导电材料表面形成保护涂层，提高其耐蚀性和耐高温性，确保设备的正常运行。
第三部分：激光等离子熔覆技术的发展前景激光等离子熔覆技术具有许多优势，如高加工效率、灵活性高、精确控制等，因此受到了广泛的关注和应用。
机械制造等离子熔覆技术机械制造在现代工业生产中扮演着重要角色，不断追求新的技术和工艺来提升产品的质量和性能。
等离子熔覆技术作为一种先进的表面修复和改良手段，逐渐受到广泛关注和应用。
本文将介绍机械制造等离子熔覆技术的原理、优势以及应用案例。
一、等离子熔覆技术的原理等离子熔覆技术主要基于等离子熔敷的原理，通过高能量的等离子束或弧光等离子体将金属材料熔化，然后迅速凝固形成覆层。
该技术通常分为热喷涂和冷喷涂两种方式。
热喷涂是通过等离子弧束将金属粉末或线材熔化，然后喷向基材表面形成覆层。
热喷涂主要应用于表面修复和防护材料的涂覆，具有较高的粘结强度和良好的耐磨性。
冷喷涂是采用等离子束或离子束辅助蒸发沉积的方法，对金属粉末进行加热并喷向基材表面，通过冷却后迅速凝固形成覆层。
冷喷涂主要用于材料改性和功能复合材料的制备，具有优异的结构特性和性能。
二、等离子熔覆技术的优势1. 高效耐用：等离子熔覆技术可以在基材表面形成高硬度、高密度的覆层，大大提升了材料的耐磨、抗腐蚀和抗氧化性能，延长了使用寿命。
2. 节约材料：等离子熔覆技术可将金属粉末或线材以高速喷射方式进行喷涂，粉末利用率高，减少了材料浪费。
3. 可控性强：等离子熔覆技术可以调节等离子体的能量和流量，实现对覆层组织结构和性能的精确控制，满足不同应用需求。
4. 高速施工：等离子熔覆技术具备快速建模的特点，可实现快速修复和改性，减少了制造周期和成本。
三、等离子熔覆技术的应用案例1. 航空航天领域：等离子熔覆技术可用于修复和加固飞机发动机叶片、涡轮盘等关键部件，在提升零部件性能的同时减轻了重量，提高了飞行效率。
2. 能源装备领域：等离子熔覆技术可用于修复和加固燃烧机组部件、蒸汽涡轮叶片等，提高了设备的工作效率和可靠性。
3. 汽车制造领域：等离子熔覆技术可用于汽车发动机气缸壁的修复和改良，提升了气缸壁的抗磨性和散热性能，减少了能源消耗和排放。
4. 石油石化领域：等离子熔覆技术可用于修复和强化油井管道、阀门、泵等设备，在抵抗腐蚀和磨损方面发挥重要作用，提高了油气开采和输送的效率。
等离子熔覆技术及应用等离子熔覆技术是一种金属表面改性技术，通过等离子弧热源将金属粉末喷射到基底上，瞬间熔化并与基底进行冷却结合，形成一个具有金属涂层的工艺。
这种技术在汽车行业、航空航天工业、机械制造业、电子电器业等领域有广泛的应用。
等离子熔覆技术的工艺过程大致分为以下几个步骤：首先，将金属粉末通过喷粉设备喷射到基底表面形成一层粉末堆积层；然后，利用等离子弧进行加热，形成等离子气体，使金属粉末瞬间熔化；接着，利用等离子束的高速冲击力，使熔化的金属粉末喷射到基底上；最后，冷却结合，形成一个坚固的金属涂层。
等离子熔覆技术有以下几个显著的优点：1. 成本低廉：等离子熔覆技术无需使用昂贵的合金材料，采用粉末冶金原料即可，可以大幅降低成本。
2. 无需添加其他成分：等离子熔覆技术可以保持金属材料的化学成分不受改变，从而避免了在热处理过程中可能引起的材料变质。
3. 涂层质量高：等离子熔覆技术形成的涂层粒度小、致密度高、附着力强，能够形成均匀的涂层结构，提高材料表面的耐磨、耐蚀性能。
4. 处理速度快：等离子熔覆技术可以在很短的时间内完成涂层的制备，提高了生产效率。
等离子熔覆技术在各个领域有着广泛的应用，具体包括以下几个方面：1. 防腐蚀涂层：通过在金属表面形成耐腐蚀涂层，可以有效地提高金属材料的抗腐蚀性能。
在海洋工程、航空航天等领域应用广泛。
2. 功能性涂层：通过添加特定的合金元素，可以为材料赋予特殊的性能，如耐磨、耐热、导电、绝缘等，广泛应用于汽车引擎零部件、航空发动机等。
3. 修复和修复涂层：等离子熔覆技术可以将金属材料熔化后喷射到受损部位上，实现修复和修复。
在航空航天、石油化工等行业具有重要的作用。
4. 表面装饰涂层：等离子熔覆技术可以通过在金属表面形成不同颜色的涂层，进行表面装饰，广泛应用于珠宝、钟表等行业。
5. 复合材料涂层：通过在金属表面加覆复合材料，可以在保持金属材料机械性能的同时赋予其轻质、高强度等特性，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
等离子熔覆耐磨处理技术青岛海纳等离子科技有限公司一、等离子熔覆技术简介等离子金属表面熔覆处理技术（等离子束金属表面原位冶金技术）是我公司在堆焊以及激光熔覆的基础上自主研发的提高金属表面性能的一项新技术，利用该技术可在金属零部件的表面获得一层具有特殊性能的合金熔覆层，以提高金属零部件的耐磨损、耐冲击和耐腐蚀性能，熔覆层与基体为冶金结合，结合强度高。
该项技术获得了多项国家专利，并且在2008年荣获“国家级科技进步奖二等奖”，以及“中国煤炭工业科学技术奖二等奖”和“中国机械工业科学技术奖二等奖”等多项奖励。
等离子熔覆技术的基本原理是在柔性高温等离子束流作用下，将合金粉末与基体表面迅速加热并一起熔化、混合、扩散、反应、凝固，等离子束离开后自激冷却，从而实现表面的强化与硬化。
2002年12月份通过了对负压等离子束熔覆金属陶瓷涂层技术和数控等离子熔覆强化机床的鉴定，鉴定结论认为该项技术与设备是等离子表面冶金领域的一项重大创新，填补了一项空白，总体技术达到了国际领先水平。
等离子熔覆已在抗冲击耐磨损防腐蚀方面显示其很大的优越性和强大的生命力。
等离子熔覆的特点是：（1）等离子束能量密度高，熔覆耐磨层与基体为冶金结合，结合强度高，不脱落。
（2）无需喷砂等前处理过程，生产工艺简单，降低了生产成本，提高了生产效率。
（3）整个熔覆过程在数控系统控制下实现，自动化程度高，适合进行批量工业化生产。
．（4）对使用环境要求低，无需设备降温、除尘等辅助要求，操作简单，设备维修维护容易。
（5）电热转换效率高，能效比高。
（6）熔覆过程稀释率低，熔覆层性能容易控制。
（7）粉末适用范围广，可使用铁基、镍基、钴基等粉末熔覆。
（8）根据使用要求不同，熔覆层单层厚度可调（0.5mm～6.0mm）。
二、等离子熔覆耐磨处理系列设备DRF-2型数控等离子熔覆耐磨处理设备1、可对中部槽的中板进行耐磨处理。
2、可对平面零部件进行耐磨处理。
3、采用先进的数控技术，根据需要编好程序后自动完成熔覆过程，自动化程度高。
4、熔覆层平整度高，材质均匀，稀释率低。
5、程序控制自动送粉，送粉速度可调。
DRF-5B型数控等离子熔覆耐磨处理设备1、不仅可对中部槽的中板进行耐磨处理，而且可对中部槽的封底板进行自动熔覆处理。
2、可对平面零部件进行耐磨处理。
3、可对管道内壁进行熔覆耐磨处理。
4、采用先进的数控技术，根据需要编号程序后自动完成熔覆过程，自动化程度高。
5、熔覆层平整度高，材质均匀，稀释率低。
6、程序控制自动送粉，送粉速度可调。
型等离子熔覆耐磨处理设备DRF-S．1、采用手持操作，不需编程，灵活性高。
2、一键操作，操作简单。
3、可对形状不规则的零部件（如链轮等）进行耐磨处理。
4、可对空间狭小的位置（中部槽槽帮两端）进行耐磨处理。
截齿耐磨处理设备可以在截齿的头部合金头周围熔覆一层高耐磨合金层，提高截齿头部的耐磨性能，保护合金头不过早脱落，提高截齿的使用寿命，同时熔覆合金层与夹矸或顶底板等岩石碰撞时不产生火花，提高了机械化采煤的安全性能。
．等离子耐磨复合板生产设备1、采用数控系统进行控制，自动化程度高，熔覆质量稳定。
2、熔覆层与基板呈冶金结合，耐冲击，不脱落。
3、表面平整度高，外观美观。
4、生产效率高，适合工业规模化生产。
三、等离子熔覆耐磨“无火花”截齿（一）截齿的失效形式采煤机或掘进机在煤矿井下的使用条件非常恶劣，在使用过程中负荷非常大，滚筒或掘进头上的截齿在高冲击、高应力、高摩擦的作用下，同时截齿还受到强大的弯曲应力和剪切应力，一般工作寿命都比较短。
其主要失效形式表现为：1、在使用过程中因磨损合金头逐渐变小直至消失。
此种情况为正常失效，合金头与齿体同步均匀磨损，并且能够实现自锐性，保持齿尖的锋利，使用寿命较长，否则会出现单面磨损。
2、截齿头部齿体磨损过快导致合金头脱落。
由于包裹合金头的齿体耐磨性远低于合金头，在使用过程中快速磨损，致使合金头失去夹持力而脱落，仅靠齿体工作，迅速磨损，并且阻力增大，影响工作效率。
、合金头在使用过程中碎裂。
由于合金头质量较差或在生产过程中热处理3．工艺不合理，导致合金头在热处理时多次受到激冷而产生内部微裂纹，当受到较大外力时会发生碎裂而使截齿失效。
4、齿身的弯曲或折断。
由于截齿的结构尺寸、刚度、布置方式不合理等原因，在受到很大的外力时发生齿身的弯曲或断裂。
（二）等离子熔覆耐磨无火花截齿等离子熔覆技术的出现为截齿性能的提高开辟了新的途径，利用等离子熔覆技术在截齿的头部熔覆一定厚度的合金涂层，并且应用全新的热处理等生产工艺，使截齿的整体性能指标得到质的改善。
传统的生产工艺是在钎焊硬质合金后再进行调质热处理或盐浴等温淬火，该生产工艺由于硬质合金受到多次激冷，容易使内部组织受到破坏，并且由于合金头周围的齿体在热处理时发生退火，硬度大大降低。
针对以上破坏特点及截齿的使用状态，公司研发出了等离子熔覆强化“无火花”截齿。
该种截齿具有以下特点：1、使用过程中“不产生火花”。
普通截齿在使用过程中特别是割岩石过程中会产生大量的火花，给煤矿生产带来了极大的安全隐患。
我公司生产的等离子熔覆强力“无火花”截齿因为在截齿头部熔覆一层高硬度的金属陶瓷层，该陶瓷层在与煤层或岩石碰撞的过程中基本不再产生火，极大的提高了煤炭开采的安全性，解决了一直困扰煤矿安全生产的国际性难题。
普通截齿在打磨过程中产生呈发散的长度约为100cm的明亮火花，如图1所示：而等离子熔覆强化截齿在打磨的过程中基本不产生火花只是有极少较暗的火花出现，并且火花长度只有10-20cm，如图2所示：图1 图2、截齿的耐磨性能显著提高。
使用先进的等离子熔覆强化技术在截齿头部2．熔覆一层高硬度金属陶瓷层，该金属陶瓷层与齿体为冶金结合，抗冲击强度高，不脱落。
金属陶瓷层的硬度和耐磨性不受热处理影响，热处理前后的硬度都在55HRC以上，因此极好的保证了截齿的耐磨性能。
另外由于采用的特殊的生产工艺，齿体表面的熔覆层不明显增加截齿头部的尺寸，保证了截齿的锋利程度。
因此金属陶瓷层与硬质合金齿尖耐磨性能相匹配，基本达到同步磨损，既防止齿尖过早脱落，又能保持自锐性；3、采用了全新的钎焊工艺，并且整个钎焊过程采用数控自动化技术进行自动控制，使截齿硬质合金头与齿体间的焊料充填率达到了90％以上，保证了足够的剪切强度，同时由于熔覆合金层的存在，使齿体与合金头基本达到同步磨损，消除了合金头脱落的现象。
4、根据无火花截齿生产工艺特点，以及传统热处理生产工艺的弊端，研制出了全新的热处理工艺，并且整个热处理过程采用数字自动化控制，热处理质量可以在任何气候环境下都能达到理想状态。
5、针对在钎焊和热处理过程中合金头容易因受到反复的激冷激热而在合金头的内部产生肉眼无法看到的微裂纹，我公司创制了合金头保护装置，避免了合金头在热处理过程中受到伤害，从而降低了在使用过程中合金头碎裂的现象。
．由上所述，等离子熔覆金属陶瓷强化技术的出现为我国截齿性能的提高找到了一条新的途径，突出解决了截齿既保持齿体强韧性，又大幅度提高截齿头部耐磨性，同时又使硬质合金刀头和钎焊焊缝不受激热激冷的问题，最重要的是解决了截齿在使用中产生火花对煤矿安全生产造成极大威胁的国际性难题。
经过该工艺生产的无火花截齿经过在临沂矿业集团、新汶矿业集团、宁煤集团、沈煤集团、西山煤电、皖北煤电、大同煤电等单位的井下实际应用表明，截齿消耗量明显减少，超过了国产同类截齿的质量水平，并且可以在低成本的情况下替代进口截齿，同时在使用过程中不产生火花，提高了煤矿生产的安全性。
三、刮板输送机等离子熔覆耐磨处理煤炭生产的特点，决定了煤矿机械对许多零部件的表面耐冲击磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损性能要求很高，生产过程中往往由于这些部件的过早失效而导致整个装备的停产维修，对煤炭生产成本的降低和产煤量的提升带来了诸多不利影响。
刮板运输机是煤炭生产的必备设备，由于煤矿井下刮板输送机的工作环境十分恶劣，对其表面耐冲击磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损等性能要求很高，往往由于中部槽过早磨损报废而导致整个刮板机瘫痪，增加了应用成本，制约了生产效率的提高。
煤矿每年都报废相当数量的中部槽，这些报废的中部槽有些整体性还比较好，只是因为某些部位的磨损程度较大而不能完成下一个工作面的采煤任务，如果就此报废十分可惜，如果下井服役也会因为中途更换中部槽而影响生产，造成更大的浪费。
．如果将这些中部槽重新修复，不仅会给矿方节省大量采购费用，而且会为国家节省大量宝贵的钢铁资源，降低能耗，减少碳排放。
现在我公司可以利用等离子熔覆技术对刮板输送机的机头架、机尾架、刮板、中部槽和过渡槽的中板、封底板、滑靴道和槽帮等部位等进行全面的耐磨处理，使刮板输送机的整体耐磨寿命得到明显的提高，修复后的旧中部槽使用寿命可以达到甚至超过新购进的中部槽的使用寿命。
2005年10月份，我们公司对淮南矿物局张集煤矿旧SGZ800/1050板输送机中部槽进行了熔覆耐磨处理，熔覆层的熔覆密度约为8%，2006年3月份下井，到2006年11月工作面回采结束，共使用7个月，过煤量达到310万吨。
升井后中部槽中板基本没有受到明显磨损，厚度没有明显减小，说明等离子熔覆层很好的保护了中部槽中板，延长了中板的寿命。
2007年5月份下井前又对其升井的这批中部槽进行了熔覆强化。
这样周而复始，每采一至两个工作面，熔覆强化一次，可以大大延长其使用寿命，预计其整体过煤量可达到一千万吨以上。
通过这种方式为该矿节省了大量的采购资金。
对淮南矿业集团张集矿上井旧中部槽进行了熔覆处理下井前和过煤量在310万吨后的效果图对于新购进的中部槽利用等离子熔覆技术进行耐磨处理效果更好，在下井前根据所服役的工作面的地质条件、工作面储量等因素，确定熔覆的密度、熔覆图案等熔覆参数，对中部槽的中板、封底板、槽帮、滑靴道等易磨损部位进行处理，工作完一个工作面后中部槽的原基体基本不磨损，只磨损熔覆耐磨层，在用到下一个工作面前同样进行一次熔覆耐磨处理，可以使中部槽周而复始使用，数倍延长中部槽的使用寿命。
．（一）中部槽耐磨处理方案和所用设备等离子熔覆耐磨处理技术不改变原有中部槽或刮板输送机的结构尺寸和装配工艺，只是在原有刮板输送机或中部槽的易磨损部位熔覆一定厚度的合金耐磨层。
对于刮板输送机的机头架、机尾架、中部槽、过渡槽等部件的易磨损部位，可以利用我们公司研制的DRF-5B型设备和DRF-S型设备进行耐磨处理，处理的部位不仅有中板，而且对于封底板、滑靴道和槽帮钢同样可进行耐磨处理。
在处理前需根据中部槽的磨损情况以及下个工作面的生产任务和使用的地质条件对各项熔覆参数包括熔覆材料、熔覆密度和熔覆图案进行设计，使中部槽的耐磨处理达到最优。
DRF-5型数控等离子熔覆耐磨处理设备DRF-S型等离子熔覆耐磨处理设备利用DRF-5B数控等离子熔覆设备和DF-S等离子熔覆设备可以对刮板输送机的其他部位，如链轮、压链块、刮板、槽帮等进行耐磨处理。
