生产过程的质量检验制度

生产过程质量管理制度及考核办法一、导言随着企业发展和市场竞争的加剧，加强生产过程质量管理的重要性日益凸显。

为了确保产品的质量，提升企业的竞争力，制定并实施科学的生产过程质量管理制度是必不可少的。

本文将就生产过程质量管理制度及考核办法进行详细的阐述。

二、生产过程质量管理制度1. 目标导向（1）明确质量目标和要求；（2）确保产品符合国家和行业质量标准；（3）持续改进生产过程质量。

2. 管理责任（1）建立质量管理组织，并明确各岗位职责；（2）制定质量管理制度文件，明确各项管理工作的要求；（3）定期召开质量管理会议，评估质量管理工作的实施情况。

3. 生产过程控制（1）建立生产过程监控机制，确保生产过程稳定；（2）设立关键控制点，并建立及时的反馈机制；（3）建立异常处理机制，及时纠正和预防问题。

4. 质量培训与教育（1）建立员工培训制度，确保员工具备必要的专业知识和技能；（2）定期组织质量培训，提升员工的质量意识和管理水平；（3）建立质量学习平台，促进知识分享和交流。

5. 数据分析与改进（1）建立数据收集和分析机制；（2）以数据为基础，进行过程分析并提出改进措施；（3）实施改进措施，并跟踪效果。

三、生产过程质量管理考核办法1. 质量目标考核通过设立质量目标，进行周期性的质量目标考核，包括合格率、不良品率、客户投诉率等指标，评估质量目标的完成情况。

考核结果体现在绩效考核和奖惩机制中。

2. 质量管理责任考核根据各岗位的职责和目标，进行质量管理责任考核。

通过考核岗位内部的责任划分和管理工作的执行情况，评估质量管理责任的履行情况。

3. 生产过程控制考核通过监控关键控制点和异常处理情况，评估生产过程控制的有效性。

考核结果用于及时发现问题，提出改进方案。

4. 培训与教育考核通过定期组织培训和评估员工的培训参与情况、考试成绩等，评估员工的培训和教育效果。

5. 数据分析与改进考核通过评估数据分析的准确性和改进措施的实施情况，评估数据分析和改进工作的效果。

生产过程的质量检验制度
是指企业为确保产品质量，对生产过程中的各个环节进行检验的一套规定和程序。

其目的是通过检验和监控，发现并纠正生产过程中的问题，确保产品的质量符合要求。

生产过程的质量检验制度的主要内容包括以下几个方面：
1. 检验项目和标准：明确生产过程中需要检验的项目和相应的标准，确保产品的关键参数和指标符合要求。

2. 检验设备和工具：确定适用于生产过程的检验设备和工具，包括检测仪器、测试设备、计量设备等，确保检验的准确性和可靠性。

3. 检验方法和程序：规定生产过程中的各个环节的检验方法和操作程序，包括取样方法、检测方法、判定标准等，确保检验过程的一致性和可追溯性。

4. 检验记录和报告：要求对每次检验进行记录和报告，包括检验结果、异常情况、纠正措施等，以便跟踪追溯和分析问题原因。

5. 检验人员和培训：确定负责检验的人员要求和培训计划，确保检验人员具备专业知识和技能，能够熟练操作检验设备和工具。

6. 检验管理和审核：建立检验管理制度，包括检验计划的编制、执行和跟踪，以及定期对检验制度的审核和评估，确保检验的有效性和持续改进。

通过建立和执行生产过程的质量检验制度，企业可以及时发现和解决生产过程中的质量问题，保证产品的合格率和一致性，提升企业的竞争力和市场信誉。

车间生产定期抽检制度范本一、目的为确保产品质量稳定，提高产品合格率，及时发现和纠正生产过程中可能出现的质量问题，制定本制度。

本制度规定了车间生产过程中产品的抽检频率、方法、责任人和处理措施等。

二、抽检范围1. 原材料：进厂原材料、生产过程中使用的半成品、成品。

2. 过程产品：生产过程中各阶段的产品。

3. 成品：出厂前的成品。

三、抽检频率1. 原材料：按照进货批次进行抽检，每批次抽检不少于一次。

2. 过程产品：每生产一定数量或一定时间间隔，进行一次抽检。

具体抽检频率根据生产情况和质量控制需要确定。

3. 成品：每批次抽检不少于一次，根据生产情况和质量控制需要，可以增加抽检次数。

四、抽检方法1. 原材料：采用随机抽样方法，从进货批次中抽取样品进行检验。

2. 过程产品：采用随机抽样方法，从生产线上或仓库中抽取样品进行检验。

3. 成品：采用随机抽样方法，从出厂前成品中抽取样品进行检验。

五、抽检责任人1. 原材料抽检：由质量检验部门负责。

2. 过程产品抽检：由生产车间负责，质量检验部门进行监督。

3. 成品抽检：由质量检验部门负责。

六、抽检结果处理1. 原材料、过程产品和成品的抽检结果，由质量检验部门负责分析和处理。

2. 抽检不合格的产品，要及时隔离，并按照公司质量管理体系的要求进行处理。

3. 对于抽检不合格的产品，要进行原因分析，采取纠正和预防措施，防止质量问题的再次发生。

4. 质量检验部门要定期对抽检结果进行统计分析，为生产车间提供改进方向和依据。

七、记录和报告1. 抽检过程中，要填写抽检记录表，记录抽检时间、抽检人员、样品信息、检验结果等。

2. 对于抽检不合格的产品，要填写不合格品处理记录表，记录不合格品的信息、处理措施等。

3. 质量检验部门要定期向公司领导和相关部门报告抽检结果和改进情况。

八、培训和沟通1. 生产车间和相关人员要接受质量检验部门的培训，了解抽检制度和操作方法。

2. 质量检验部门要与生产车间保持良好的沟通，及时了解生产过程中的质量问题，并提供技术支持。

生产过程的质量检验制度对于企业的质量管理至关重要，其目的是为了确保产品的合格率和生产过程的稳定性，提高产品的质量和可靠性，满足客户的需求和期望。

本文将从质量检验的定义、重要性、原则和方法等方面，详细介绍生产过程的质量检验制度。

一、质量检验的定义及重要性质量检验是指对产品或生产过程进行测试、测量和评估的过程，以确定其是否符合相关的规格、标准和要求。

质量检验的目的是发现和预防产品和生产过程中可能存在的问题和缺陷，确保产品的合格率和生产过程的稳定性，提高产品的质量和可靠性，满足客户的需求和期望。

质量检验在生产过程中的重要性体现在以下几个方面：1. 预防问题和缺陷：通过质量检验，可以及时发现和预防产品和生产过程中可能存在的问题和缺陷，避免不合格品的产生，减少不良成本和客户投诉。

2. 确保产品质量：质量检验可以确保产品的合格率和一致性，提高产品的质量和可靠性，满足客户的需求和期望。

3. 提高生产效率：质量检验能够及时发现和解决生产过程中的问题和隐患，提高生产效率和工作流程的优化。

4. 提升企业形象：质量检验可以提升企业的形象和竞争力，增强客户对企业的信任和认可，促进企业的可持续发展。

二、质量检验的原则质量检验的原则是指在进行质量检验时应遵循的一些基本原则，以确保质量检验的科学性、公正性和客观性。

以下是质量检验的几个重要原则：1. 客观性原则：质量检验应该客观公正、不带任何个人偏见，以确保检验结果的准确性和可靠性。

2. 可重复性原则：质量检验应该具有可重复性，即在相同条件下进行多次检验，结果应该是一致的。

3. 全过程控制原则：质量检验应该贯穿整个生产过程，包括原材料的检验、生产线的检验、产品的检验和出厂前的检验等，以确保从原材料到成品的全过程控制。

4. 适度原则：质量检验应适度，即根据产品的特性和重要性确定检验的范围和标准，不做过多或过少的检验。

5. 风险导向原则：质量检验应考虑产品安全性和风险，对于可能存在安全隐患的产品要进行更加严格的检验。

质量检查的规章制度一、总则为了规范质量检查工作，提高产品质量，确保生产安全，保障消费者权益，制定本规章制度。

二、质量检查的目的1. 督促全体员工严格按照生产工艺标准进行生产，确保产品质量达到标准要求；2. 及时发现和处理生产过程中出现的质量问题，防止延误影响产品质量；3. 对产品进行全面检查，提高产品品质，增强企业竞争力；4. 建立健全质量管理体系，形成长效机制，持续改进产品质量。

三、质量检查的内容1. 原料检查：对采购的原料进行抽检，确保原料符合国家规定的质量标准；2. 生产过程检查：对生产过程中使用的设备、工艺进行检查，保证生产流程正常进行；3. 产品质量检查：对最终产品进行全面检查，确保产品质量符合要求；4. 仪器设备检查：对生产中使用的检测仪器和设备进行定期检查维护，确保准确性和可靠性。

四、质量检查的责任人1. 生产部门负责人：负责生产过程中的质量检查工作，确保生产流程正常进行；2. 质量部门负责人：负责产品质量检查工作，确保产品质量符合要求；3. 仪器设备部门负责人：负责仪器设备的检查维护工作，确保仪器设备的正常使用。

五、质量检查的流程1. 原料检查：生产部门负责人收到原料后，将原料送交质量部门进行检查，确定是否符合标准；2. 生产过程检查：生产部门负责人负责监督生产过程中设备和工艺的正常运行，质量部门负责人定期抽检生产过程；3. 产品质量检查：生产结束后，质量部门对产品进行全面检查，确保产品质量符合标准；4. 仪器设备检查：仪器设备部门负责人定期对仪器设备进行检查维护，确保仪器设备正常使用。

六、质量检查的记录1. 原料检查记录：记录原料检查的结果，保存原料检查样品；2. 生产过程检查记录：记录生产过程检查的结果，包括设备、工艺等情况；3. 产品质量检查记录：记录产品质量检查结果，保存产品检查样品；4. 仪器设备检查记录：记录仪器设备检查的结果，包括维护情况等。

七、质量检查的处罚1. 发现原料不符合质量标准：一次警告，严重者须承担相应责任；2. 生产过程出现问题：一次警告，严重者须承担相应责任；3. 产品质量不合格：立即停止销售，全面检查产品，找出问题原因并进行整改；4. 仪器设备使用不当：一次警告，严重者须承担相应责任。

生产过程的质量检验制度1. 前言为了确保企业的生产过程符合质量要求，确保产品的质量和安全性，本制度旨在规范生产过程中的质量检验流程和要求。

本制度适用于全部生产环节，并要求全体员工严格依照相关要求执行。

2. 质量检验标准2.1 产品质量标准：依据产品特性和客户要求确定适用的质量标准，包含但不限于国家标准、行业标准、企业内部标准等。

2.2 生产过程质量掌控标准：依据产品特性和生产工艺要求，订立相应的质量掌控标准，明确各个生产环节应遵从的规范和要求。

3. 质量检验流程3.1 前期准备3.1.1 确定质量检验的内容和要求，包含检验项目、频次、抽样方法等。

3.1.2 确定质量检验所需的检验设备、器具、试剂等，并保证其有效性和可靠性。

3.1.3 结合生产过程的实际情况，对质量检验的时间、地方、人员进行规划布置，并订立认真的工作计划。

3.2 质量检验过程3.2.1 检验员应依照工作计划和质量检验标准进行检验操作。

3.2.2 检验员应严格依照检验方法和要求进行检验，确保检验的准确性和可靠性。

3.2.3 检验员应及时记录检验结果，包含合格、不合格等，并在检验记录上签字确认。

3.2.4 对于不合格的产品或过程，应立刻停止生产，并报告相关部门和责任人进行处理。

3.3 检验结果处理3.3.1 对于合格的产品或过程，可连续进行生产。

同时，应及时将检验结果记录归档。

3.3.2 对于不合格的产品或过程，应立刻停止生产并做好封存和隔离工作。

3.3.3 不合格的产品或过程，应由相关部门负责处理，包含修复、返工、报废等。

3.3.4 各部门应建立不合格品处理的记录和跟踪机制，并及时整改，防止同类问题再次发生。

4. 质量检验责任4.1 生产部门负责订立和执行生产过程的质量检验计划，并监督检验的实施情况。

4.2 质量部门负责订立质量检验标准和方法，并对检验结果进行审核和评估。

4.3 检验员负责依照要求进行质量检验，并保证检验的准确性和可靠性。

质量“三检制”管理制度
一、入厂检验
入厂检验是在原材料或零部件进入生产车间之前进行的检验，目的是确保原材料或零部件的质量符合要求。

1.材料或零部件的验收标准和方法需要明确规定，包括外观质量、尺寸、物理性能、化学成分等指标。

2.检验人员需要具备相应的专业知识和技能，能够正确判断材料或零部件的质量。

3.检验结果需要记录并及时反馈给供应商，不合格品需要退回或要求供应商进行改进。

二、过程检验
过程检验是在生产过程中进行的检验，目的是确保生产过程中的质量稳定。

1.确定过程中需要进行检验的环节和检验项目，包括关键工序、关键参数、关键指标等。

2.检验频次需要根据工艺流程和产品特点确定，确保能够及时发现问题并及时采取措施纠正。

3.检验结果需要记录并及时反馈给相关责任人，及时处理质量问题，确保生产过程的稳定性。

三、出厂检验
出厂检验是在产品生产完成后进行的最后一道检验环节，目的是确保产品的质量符合要求。

1.出厂检验需要依据产品的技术规范和标准进行，包括外观质量、尺寸、物理性能、化学成分等指标。

2.检验人员需要具备相应的专业知识和技能，能够正确判断产品的质量。

3.检验结果需要记录并进行统计分析，及时反馈给生产部门和相关部门，以便改进产品和工艺。

以上是质量“三检制”管理制度的主要内容和管理流程。

通过严格的检验和监控，可以保证产品的质量稳定，并及时发现和解决质量问题，提高产品竞争力和客户满意度。

同时，制度的实施还需要相关部门的配合和支持，以确保制度能够有效执行。

生产过程质量检验制度一、引言在现代工业生产中，质量是企业的生命之源。

为了确保产品质量，企业需要建立一套完善的生产过程质量检验制度。

本文将从以下几个方面介绍生产过程质量检验制度的意义、目标和实施步骤。

二、生产过程质量检验制度的意义1. 提高产品质量：生产过程质量检验制度可以帮助企业及时发现生产过程中的问题，并及时采取措施进行修正，从而提高产品的质量稳定性和一致性。

2. 降低生产成本：通过建立生产过程质量检验制度，可以及时发现并防止生产过程中的质量问题，减少不良品的产生，降低报废品数量，从而降低生产成本。

3. 提高生产效率：质量检验制度的实施可以帮助企业定位生产过程中的瓶颈，优化流程，提高生产效率，加快产品交付速度。

4. 增强企业竞争力：建立科学可行的生产过程质量检验制度，可以提高企业的产品质量和服务水平，赢得客户的信任，增强企业的竞争力。

三、生产过程质量检验制度的目标1. 确保产品符合质量标准：生产过程质量检验制度的主要目标是确保产品在生产过程中符合相关的质量标准和要求，保证产品的合格率达到预期水平。

2. 实现全程监控：质量检验制度应涵盖从原材料采购到产品出货的全程监控，确保整个生产过程的质量可控。

3. 及时发现问题和变化：制度应具备及时发现生产过程中可能存在的问题和变化的能力，确保问题能够及时得到解决，减少可能带来的质量风险。

4. 持续改进：通过持续检验和数据分析，及时调整和改进生产过程，进一步提高产品质量水平，降低不良率。

四、生产过程质量检验制度的实施步骤1. 制定检验标准：根据产品的特点和质量标准制定相应的检验标准和要求，确保检验的准确性和可行性。

2. 设计检验流程：根据生产过程中的关键环节和重要参数，设计合理的检验流程，确定检验的时间点和方法。

3. 建立检验记录和信息管理系统：建立完善的检验记录和信息管理系统，记录和追踪产品的检验过程和结果，为后续的质量分析和改进提供依据。

4. 培训和培养检验人员：对质量检验人员进行必要的培训和培养，提高其专业水平和实际操作能力。

生产过程质量控制.质检准则生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义；生产流程原料→检验→入库→出库→称量→混料（助剂）→挤出→冷却→吹干→切粒→包装→检验→合格→成品→入库1生产准备状态检查生产过程是一个系统工程；为确保这个系统工程协调.有效地运行，多.快.好.省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面.系统的检查，并对检查作业进行有效地控制，保证检查过程的全面性.系统性和有效性；1．1成立检查组1．1．1检查组的组成最高管理者授权一名主管领导(是管理者代表)组建生产准备状态检查作业组，并担任检查组组长；产品设计.生产工艺.质量管理.质量检验.理化计量.标准化.生产计划.生产部门.生产现场.设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查作业组；如合同有规则顾客派代表参加，则按合同规则执行；为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动；1．1．2检查组作业职责①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调作业，并监督检查过程的作业质量；②检查组组长负责组织.领导检查作业，审查检查单，提出检查报告质量；③检查组成员的作业：·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法.编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施；·实施检查；按检查项目和检查的方式方法检查；·对检查结果做出准确.公正.客观的评价；1．2检查作业流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置；1．2．1申请检查受检查的部门(单位)根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容；1．2．2审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批；1．2．3实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2～3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学.公开.公平.公正.准确，按计划按程序进行检查；1．2．4处置根据检查结果，做如下处置：①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名；②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督.检查；③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查；④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产；在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查；如有的组织的“生产现场检查”就是一例；产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打不有准备好的仗；1．3生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人.机.料.法.环.测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规则的要求；1．3．1“人"及其要求1．生产工人及其要求①数量要求；配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求；②素质要求；经过专业培训，持证上岗；2．检验员及其要求①数量要求；检验员数量以能完成检验作业任务，并能有力配合生产为宜；②素质要求；经过专业培训，持证上岗；2．技术和管理人员要求①数量要求；能够紧张而有效地管理生产现场，确保整个生产有效进行为宜；②素质要求；能够及时而高效地解决分管领域内发生的各种问题，确保自己的作业不影响生产；1．3．2“机"及其要求按工艺文件要求配齐生产设施，生产设备应符合生产纲领要求，生产设备利用系数达到1；生产设备要处于随时能启动状态，其不确定度.过程能力指数和使用状态应符合规则要求，有操作和保养规则；1．3．3“料"及其要求有《采购活动流程图》.《合格供方名录》；外购产品的数量.质量能满足生产纲领要求；对外购产品的入厂检验.入库.贮存和发放实施了有效控制；1．3．4“法"及其要求将设计图样和工艺文件归入法；“法”及其要求如下：①产品设计图样和有关技术文件能满足批量生产需要；生产用的设计图样要通过定型，并完整.准确.协调.统一.清晰；②有生产产品的工艺总方案，并经过三级评审；工艺质量经过评审并合格；③有关键过程的质量控制方法，并纳入工艺规程，且经过评审；对生产过程进行标识管理；④有特殊过程的质量控制方法，并纳人工艺规程，且经过评审；⑤工艺总方案.关键件和重要件的工艺经过评审；对产品制造.检验和试验所用计算机软件，已经过鉴定，并确保满足生产要求；⑥有各种作业指导书和技术文件，其质量和数量能满足批量生产要求；⑦有生产计划，该计划能保证均衡生产，其生产进度保证满足合同要求；⑧有批次管理文件；大批量生产应有规则采用统计技术进行控制的文件；⑨有安全.卫生的控制文件；1．3．5“环"及其要求①生产活动过程对环境有特殊要求时，应满足要求，并有相应控制手段；如有些测量仪器和测量过程要求恒温恒湿，对光强度.清洁度.振动.电磁等也有要求；②外购产品的贮存条件应满足规则要求；1．3．6“测"及其要求①对产品实现的全过程实施监视和测量，并形成文件；②有外购产品入厂检验的文件；③有过程检验.最终检验的文件；④有计量器具的检定.修理.发放等各种文件；计量器具的不确定度应满足生产产品的要求；⑤检验.测量和试验设备应按生产纲领配备齐全；对检验与生产共用的工艺装备，应有控制文件，保证按规则进行校准或检定；1．3．7质量控制①有对产品生产的全过程和产品质量实施有效控制的程序文件；②有对设计图样.工艺文件.工装设备和外购产品的技术状态实施严格控制的程序文件；③有识别关键过程和特殊过程的专用质量控制程序及实施有效控制的文件；④有对质量问题及时发现.及时协调.及时采取措施解决.及时验证措施有效性的程序文件；⑤有质量信息传递系统的程序文件；制造业中，工序是产品整个生产过程的各个生产点，由点串成线；生产过程总是波动的，不波动的生产过程是不存在的，公差就是对这种波动的无奈承认；工序质量控制是运用科学的管理手段，把生产过程的波动控制在规则的范围内，获得质量合格的产品；实践证明，生产准备状态合格，不对工序质量进行控制，照样生产不出合格品；工序质量控制的方法多种多样，各组织的技术工艺部门应会同生产现场的工艺.技术和管理人员，根据所生产产品的特点.生产纲领.工艺类型.设备情况和员工素质等，选定适合于本组织而且经济的工序质量控制方法；制造业中常见的工序质量控制方法有：专职三检制(首件检验.中间检验.完工检验).工检结合三检制(工人自检.工人互检.检验员专检).控制图法.不合格品统计法.工序诊断调节法.抽查法.要素法等；本章介绍要素法；这是一种管理要素的方法，适用于各种产品的生产和组织；2．1工序质量控制要素法概述制造业生产中的工序，是生产操作工人.所用设备.原材料(外购产品).工艺方法.环境和测量六个要素共同作用点，它们对产品及其质量的保证和实现起着决定性的作用，所以，把它们控制住了，其共同作用的结果也就控制住了；这是工序质量控制要素法的思路；要素法是把工序中的人.机.料.法.环和测的质量控制在规则的范围；为此，事前应规则满足工序质量要求的人.机.料.法.环.测的质量标准，在组建工序时，按该标准去配备，从而达到工序质量控制的目的；要素法要与“工检结合三检制"结合起来使用；制造业生产中的工序不一定是六个要素，有的可能多几个要素，有的可能少几个要素；例如，自动化生产线上，许多工序不有生物人；所以，总的原则是：工序中有多少要素，就控制多少要素，使工序的质量受控；工序质量控制要普遍控制与重点控制相结合；2．2一般工序质量控制2．2．1“人"的控制1．技能的控制①验证；检查新上岗或调来本工序的生产操作工人的《资格合格证》，无证不准上岗；②考核；有《资格合格证》的工人，在上岗前应经过考核：在本工序上，机.料.法.环和测均符合规则要求的条件下，一次成功地生产出三件合格产品；如果生产不出合格产品，说明技能不满足该工序要求，不准上岗；对批量生产的工序，要求该工序上的工人会熟练应用统计技术对产品质量进行统计分析，从中发现变异，对工序质量进行控制；2．体能的控制上岗前要进行身体健康检查，无不适宜本工序的疾病，而且要求在规则的时间内和条件下完成规则的作业量；注意：在用人中，不要小材大用，也不要大材小用，要各得其所；小材大用保证不了作业质量，大材小用是浪费人才；2．2．2“机"的控制“工欲善其事，必先利其器"；工序中的机(工艺设备.工具.计量器具.标准件)非常重要，应严格控制：①本工序的机必须符合工艺规程规则的要求，要文实相符；②机必须有明显而明确标识，如合格证；③机的不确定度要满足本工序过程能力的要求；④本工序新开工时，本工序的生产操作工人要试用本工序的机生产，以检查机是否合格，如果机不合格，有权拒绝使用；⑤本工序的生产操作工人应非常熟知本工序的机的构造原理.性能及用途，并了解其可能发生的故障和保养方法，并按时保养，不得拆卸机；也要注意不要大材小用或小材大用；2．2．3“料"的控制进入本工序的料(外购产品和本组织生产的半成品.零件.组件.部件等)，有些是可以由本工序的生产操作工人检查的，有些是本工序的生产操作工人不能检查的；由本工序工人检查而不有检查和检查不出问题的，料出了问题，由本工序工人负责；本工序工人不能检查的，料出了问题(如料废)由上工序负责(如发料工序)；检查料的方法是检查来料是否有质量证明文件；下道工序是上道工序的用户，为了分清质量义务，下道工序的工人一定要检查(不能检查的除外)上道工序转下来的料，经检查不合格的，有权拒收，不允许不合格的料流转；2．2．4“法"的控制工序中用到的法主要有图样和工艺文件(工艺规程.作业指导书等)；对工序中所用的法的要求如下：①必须是现行有效版本，而且要求正确.完整.协调.统一.清晰.文实相符；②除有生产对象的技术参数和要求外，还必须明确而具体地规则：．谁来做?·什么时间开始做?·做到什么程度7．做什么?·用什么来做?·做中注意什么7．在什么地方做?·如何做?·做后如何处置?“文革”前，我国的工艺基本是按上述要求编的，操作性很强，所以指导性也很强；后来，工艺简化了，只写“做什么"，直到目前，许多组织的工艺仍是这样写；这样的工艺自由度很大，根据这样的工艺干活，随意性很大，因此，工序质量很难保证；要对工序质量进行控制，首先工艺文件要编好；不按工艺干活，说明他不遵守工艺纪律；抓工艺的主要作业之一是抓工艺纪律；不遵守工艺纪律，是生产现场最常出现的问题；工艺错了，工人执行它生产不出产品，或者生产出来质量不合格的产品，工人不负义务；工人有权拒绝执行错误工艺，无权更改工艺；要求工人会背诵工艺文件，特别是会背诵作业指导书；2．2．5“环"的控制工序的环境条件应符合法的要求，如不符合规则要求，工人有权拒绝作业；2．2．6“测"的控制①工序配的计量器具的名称.规格.不确定度应符合法的要求，并处于检定期内且合格；工人有权拒绝使用不符合法规则的和不合格的计量器具；②工序的生产工人必须对首件进行自检，如果有互检的话，应进行互检；经自检和互检合格后，送去专检，经检验合格后，方继续生产；未经首件检验造成不合格品由工序的生产工人负责；经首件检验造成的批量不合格品，检验员负错检或误判义务；③检验员应根据法的规则对工序的产品进行检验；2．3实行批次管理同一个组织，按照相同的技术文件，在生产稳定的状态下，一次投入或产出的一定数量产品，称为生产批；实行批次管理，一旦出现产品质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证，可以追查到产品的生产日期和生产者；在生产中应严格实行批次管理，产品从加工.装配直至产品出厂的所有工序，自始至终做到五清：批次清.数量清.质量情况清.义务清.生产动态清；做到六分批：分批投料.分批加工.分批检验.分批转序.分批装配.分批入库保管；3产品包装过程的控制产品包装是生产过程的最后一道工序；产品包装是指包装产品的器具和包装物，其作用是保护产品的制造质量，便于装卸.运输和贮存，它的质量是产品质量的组成部分；3．1产品包装的种类产品的包装有以下几种：①产品容器的包装；这种包装是包装与产品为一个整体，一般要在产品全部消费完毕后包装才失去作用；这种包装质量不好，会直接影响产品质量，使产品质量降低或致废；②保护产品的包装；这种包装是确保产品完美无缺地运送到顾客手中，当产品到了顾客手中开始使用时，包装的作用才消失；制造业的产品包装，大多属于这种包装；③美化产品的包装；这种包装不仅作为产品的容器或外包装，而且还是一种工艺美术品，以其新颖别致的造型，千姿百态的装潢吸引顾客，给人以美的享受，从而大大地提高商品的身价；目前，我国包装存在的问题是有的产品包装质量不足，有的包装质量过剩；包装质量不足，保证不了产品本身的质量，而且保证不了产品在装卸.运输和贮存过程中的质量；我国由于产品包装不良造成的损失相当惊人；制造业中流传这样的说法：一流的产品，二流的包装，三流的价格；包装质量过剩不有必要，而且给顾客带来负担；3．2产品包装过程的控制①组织在设计和开发产品时，应根据产品的物理性能和化学性能.特征.外形.构造.质量.体积.运输.装卸.贮存等因素和使用环境要求，正确而合理地设计产品的内外包装，保证可靠.安全地保护产品，不使之变形.变质.损坏，设计应符合国家标准.行业标准规则产品包装的质量要求；②产品包装的设计.生产定型要和产品的设计.生产定型同时进行；③产品的包装材料.容器必须符合图样和技术条件要求，并按标准严格检验，不合格的包装不准使用；④当装卸.运输和贮存的环境有特殊要求时，应采用专用包装箱，以有效地保护产品；⑤对剧毒.放射性.腐蚀性.易燃.易爆产品的包装，必须采取有效措施，确保安全；⑥在包装前，产品必须有合格标识，包装操作人员和检验员必须对被包装的产品进行一次全面检查，并按包装技术条件要求，按装箱清单一一核对，保证产品.备件.附件和技术文件齐全，箱内无多余物；⑦必须严格按包装工艺规程的规则进行包装，以保证产品的包装质量；⑧产品包装的作业环境条件要符合规则要求；⑨按技术文件规则做好包装的标识；⑩产品包装完毕后，应进行检查.验收，合格后方准出厂或入库；⑨对产品的包装及其管理，要进行质量成本核算；⑥包装过程中所形成的文件要归档；。

质量检验管理制度范文一、目的和范围为了保证产品质量的稳定和持续改进，提高客户满意度，制定本质量检验管理制度。

本制度适用于我司所有生产过程中的质量检验活动。

二、术语和定义1.质量检验：对产品或工艺过程进行检查、测试和评价的过程。

2.质量检验记录：质量检验活动的结果和相关信息的记录。

三、质量检验的责任和权限划分1.质量部门负责制定和执行质量检验方案，并监督和指导各部门的质量检验工作。

2.各部门负责按照质量检验方案进行质量检验工作，并记录相关检验结果和信息。

3.质量部门对各部门的质量检验活动进行定期检查和评价，并提出改进意见和建议。

4.生产部门负责配合质量部门进行质量检验工作，并按照质量检验结果进行相应的纠正和改进。

四、质量检验的程序和要求1.根据产品特性和工艺要求，制定质量检验方案。

2.明确质量检验的频率和方法。

3.质量检验前准备工作：- 检查质量检验设备和工具的完好性和可用性。

- 准备质量检验所需的标准和规范。

- 培训和指导质量检验人员，确保其掌握质量检验的知识和技能。

4.进行质量检验：- 根据质量检验方案进行检验。

- 准确记录质量检验结果和相关信息。

- 对不符合质量要求的产品进行处理，包括纠正和预防措施。

5.质量检验的记录和报告：- 对质量检验活动进行记录，并妥善保存。

- 定期对质量检验活动进行统计和分析，并编制质量报告。

6.持续改进和总结经验：- 通过质量检验的结果和分析，及时提出改进意见和建议。

- 对质量检验活动进行总结和经验分享，以提高质量检验水平。

五、质量检验的管理和控制1.制定质量检验管理体系，明确各部门的责任和权限。

2.定期对质量检验工作进行内审，确保检验活动符合要求。

3.建立质量检验数据的管理和追溯体系，确保数据的真实和可靠性。

4.定期对质量检验人员进行培训和考核，保持其专业素质和技能更新。

5.对质量检验活动进行监控和评价，确保其有效性和可持续改进性。

6.根据质量检验结果，及时采取措施，纠正不良趋势和提高质量水平。