船舶舵系镗孔工艺规范
船舶舵系镗孔工艺图片
本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。
本规范由金海湾船业有限公司提出；
本规范由生产设计部归口；
本规范主要起草（编制）：周联宇
标检:
审核:
本规范由总工程师批准。
1范围
本规范规定了船舶舵系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验本规范适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。
2规范性引用文件
CSQS中国造船质量标准（1998）
3工艺准备
3.1 图样及相关工艺技术文件。
3.2 镗孔工具
a）a）镗孔专用设备；
b）b）校中用划针盘及弹性接头；
c）c）月牙扳手；
d）d）刀具。
3.3 检查镗孔工装设备完好性。
3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。
3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉
4人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998）,见表1
表1镗孔圆度、圆柱度公差值
单
位为毫米
5.2孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向
5.3舵系孔同轴度误差不大于0.3mm。
5.5 镗削后平面与舵中心线的垂直度误差不大于 0.10mm/m
6工艺过程
6.1 镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端 面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间 的距离，使镗杆与舵系中心重合，误差不大于0.02mm 。镗杆与舵系中心重合见图
6.2 舵系镗排安装
a ）舵系上、下舵钮镗排安装示意图，见图
2
；
5.4镗孔的表面粗糙度不小于
6.3 ..
?，各端面粗糙度不小于
上舵钮
下舵钮
T
图2舵系上下舵钮镗排安装示意图b）舵系上舵承基座镗排安装示意图，见图3
图3舵系上舵承基座镗排安装示意图
镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺栓松紧情况。 6.4 粗镗加工
641 依据施工图样，将各孔直径尺寸、长度尺寸等全部加工到半精镗前状态, 各阶梯孔留有1?1.5mm 加工余量。 6.4.2
切削深度不大于4mm 、进给量0.60mm/r 、镗杆转速10r/min ，要求粗糙
6.4.3 工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应及时反馈。 6.5 半精镗加工 6.5.1 提高同轴度精度，各档孔径应留有 0.5mm 加工余量。
6.5.2
切削深度不大于0.80mm 、进给量0.30mm/r 、镗杆转速10r/min ，要求粗
糙度不小
工艺法兰
上肪
s 基座
夹箍
莊机房甲檢
穿孔甲梗
平面轴 /
上蛇餌
下御
度不小于
于\
7
6.5.3 工作中应在孔径表面喷注由植物油 70%和煤油30%组成的混合冷却油。 6.6 精镗加工
6.6.1 应在夜间或阴雨天进行，且应停止船上影响精镗加工的振动性作业。 6.6.2
切削深度不大于0.15mm 、进给量0.15mm/r 、镗杆转速10r/min 、要求粗
糙度不小
6.6.3 各档孔径每一次镗出，中途不允许停止镗削。 6.6.4 工作中应在孔径表面喷注混合冷却油。
6.6.5
内孔镗削合格后才允许切削端部平面，其外形按施工图纸，所镗平面必
须垂直于中心线，垂直度公差应不大于 0.1mm/m 。 6.6.6
各端面镗削尺寸按图样，并以端面镗削线为准，长度误差之和为土
2伽
6.7 镗杆拆除前，认真检查各加工表面的加工质量，应符合本规范规定的工艺 要
求。 6.8
镗杆拆除后，消除孔径边缘毛刺，测量各挡孔径尺寸并作记录。测量记录 表
格见表2
。
单位为毫米 表2测量记录表格
工程号： 测量:
船名: 日
期:
工程号： 标记数量修改单号签字日期版号总面积m2旧底图登记号编制打字 校对 底图登记号审核共页第页标检 审定日期
1.适用范围 本工艺适用“xxxxxxx”轮舵系的拆装程序和修理技术要求。 2.规范性引用文件 CB/T 3680—95 船用转叶式液压舵机修理技术要求 CB/T 3424—92 船舶舵系舵承修理安装技术要求 CB/T 3425—92 船舶舵系舵杆修理安装技术要求 CB/T 3426—92 船舶舵系舵叶修理安装技术要求 3.工艺内容 3.1 初步了解的该轮舵系工程情况： 该轮舵系是转叶式液压舵机，舵机上有两道径向轴承和一道止推轴承，下舵承是一道带有内、外轴承的多重径向轴承。根据船方反映，舵系工作时偶尔有卡滞现象，有噪音。 3.2 该轮进厂后，应在码头做舵效试验和船舶进坞后进行零负荷转舵试验。记录各工况需要的时间（见附表1），通过听声音、观察摇摆方向及实际完成工况情况查找原因，定出修理部位与方案。 3.3拆卸步骤： 3.3.1拆卸前的准备工作 3.3.1.1由于该轮涉及到的舵系资料船方没有找到，所以无论是拆卸、修理还是回装都要做好数据记录。 3.3.1.2 准备好专用工具和需要更换的备件。做好场地的清洁工作。 3.3.1.3用舵杆专用吊鼻旋紧到舵杆顶部，上方用钢丝绳固定、保护舵杆。 3.3.1.4用专用风动葫芦或专用钢丝绳封舵叶，保护舵叶在拆卸过程中不掉落。 3.3.2 拆卸步骤 3.3.2.1拆卸舵叶底部丝堵，将舵叶舵筒内的存油放入盛油器内，禁止随便放泄在坞内。 3.3.2.2打开舵封板，拆除舵杆下部固定螺栓的止动板。松动螺母。用液压泵，采用液压胀毂的方法，使舵杆与舵叶分离。 3.3.2.3用葫芦、钢丝绳及专用吊具吊住舵叶，并逐渐承受舵叶全部重量。拆下舵叶。 3.3.2.4拆除转叶舵机的附属部件。 3.3.2.5 旋松液压螺母，连接液压泵，采用液压胀毂的方法，使液压舵机与舵杆分离，拆下转叶液压舵机部分。 3.3.2.6把舵杆放至坞底或抽至舵机间（无说明书，现不知向下或向上）。 3.3.3 转叶式液压舵机的修理 3.3.3.1液压舵机在现场或进车间解体、清洁、测量、检查。根据CB/T3680—1995规定超出极限或不满足使用要求的零部件，应予以修复或换新。 3.3.3.2 更换轴承。密封件出现划痕、其它机械损坏或老化微裂等现象的，应换新。 3.3.3.3 根据工作有噪声的问题，着重检查以下几个方面： 3.3.3.3.1 检查转舵机构零件是否发生不应有的摩擦，导致机械噪音； 3.3.3.3.2 检查油泵机组是否传动失中，导致机械噪音； 3.3.3.3.3 检查液压回路原件、接头、法兰、仪表、排气设施等是否密封不严，使系统吸气、存气，导致空气压缩，产生水击声响；
35000DWT散货船舵系拉线镗孔工艺规范 本船编号：YH0709 本工艺以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考沿海船厂之相关工艺文件，结合CCS规范与本船的实际情况编制而成。 1 范围 本工艺规定了船舶舵系拉线镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。 本工艺适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 工艺规范性引用文件 CSQS中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1必须认真阅读并熟悉该船的艉轴系总图，推进轴系统布置图，中间轴座架 图，舵系布置图，主机安装图等及相关工艺技术文件，施工时需带到现场。 3.2拉线镗孔工具准备 a)镗孔专用设备； f ) 拉线架2付半（5只）； b)校中用划针盘及弹性接头；g ) 木角尺一把； c)月牙扳手；h ) 线锤2只，桩头16只； d)刀具；I ) 万用表1只，内经分厘卡； e)钢丝线100米（○0﹒5MM）；j ) 木制洋棒2根等工具。 3.3检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。 3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削 圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本船工艺规范要求,并严格遵守工艺纪律。 5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位为毫米 孔径 D 公差标准范围 ≤120 ≤0.015 ＞120～180 ≤0.020 ＞180～260 ≤0.025 ＞260～360 ≤0.030 ＞360～500 ≤0.035 ＞500～700 ≤0.040 ＞700～900 ≤0.050 ＞900～1100 ≤0.060 ＞1100～1300 ≤0.070 ＞1300～1500 ≤0.080 5.2 5.3 5.4 5.5 6 工艺过程 6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端 面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。镗杆与舵系中心重合见图1
舵系加工与安装工艺 1、概述 船舶舵系加工与安装质量的好坏直接影响船舶的操纵性能,在加工和安装时一定要认真熟悉图纸，并严格参照本工艺及舵系布置图等施工。 舵装置组成部分简介： 1）舵机型号：电－液舵机武汉船用FE21-102改型拨叉式 2）主要参数：工作扭矩 1000KNm 最大工作压力175 bar 安全阀压力218 bar 舵最大限位角 +/-37° 正常舵转动角 +/-35° 转舵速度65o/25s 3）电气指令控制部分及系统留待电气选用。 4）舵机及推舵机构参见舵机舱布置图（JH4106-232-01）。 5）舵柄由制造厂随舵机供货，留有拂配余量，见舵柄内径详图（DLK-E249）. 6）舵系布置图见JH4106-230-02。 7）本工艺所述内容是针对该船舵系加工和安装的常规要求。由于该船舵系中很大一部分工作是委外制作和安装的，所以涉及到外协部分，以外协单位自身的工艺为准，本工艺中的描述仅做参考。但外协单位加工过程中相关尺寸控制需由船厂提供或确认。 2、上舵承座定位及面板加工、下舵承内孔、舵销毂孔加工 2.1其工艺过程大致如下： 1）定线。用0.5mm琴钢丝拉出舵系中心线，并按实际进行调整。按图1测量相关尺寸，定位焊接上舵承座。 2）划线。画出加工圆线和检验圆线并做好标记。 3）镗削。加工上舵承座面板、下舵承内孔、舵销毂孔。测量相关数据，作为舵杆长度、舵杆衬套外圆、舵销衬套外圆加工的依据。 2.2定线前的船体应具备如下条件： 2.2.1尾部分段结构焊接和火工校正已结束。 2.2.2船体基线应符合设计要求。 2.2.3初步定出轴系中心线。 2.2.4定线时船体应停止强振性工作。 2.2.5进行定线和划线时，船体应避免过多的阳光照射，一般以清晨和傍晚为宜。 2.3定线
舵系安装通用工艺 G21-LR1
舵系安装通用工艺目录 序: 舵系安装通用工艺说明 一: 舵系中心线找中应具备的条件 二: 舵系中心线的找中 三: 舵系镗孔 四: 舵系衬套的加工及安装 五: 舵杆玻璃钢包覆工艺 六: 舵系的安装 七: 舵“零”位及舵叶灵活性检查 八：悬式平衡舵的安装说明 九：下水前的工作
舵系安装通用工艺说明： 本工艺通用于我厂目前建造的各类内河、沿海使用的中、小型船舶。 舵系结构为：设有舵销承座的普通平衡舵、设有导流管的普通平衡舵及悬式平衡舵。 舵系数量为：单舵或多叶舵；操舵装臵为：手操、液压推舵等型式。 由于各建造船舶产品的舵系结构和特点不同，有本工艺顾及不到的特殊之处，车间工艺股应根据施工船舶产品特点的个性，制订补充工艺（其中包括工艺布臵图、舵系拉线图、舵系镗孔图等）以完善建造船舶的舵系安装工艺，但舵系安装的主要顺序，方法及技术要 １．舵系船台焊接工作结束。上舵承本体（舵杆套筒）或舵托应全部装配完工，船体密性泵水报验合格。 ２．舵系中心位臵及尺寸已确定，应符合图纸要求，并经报验合格。 ３．上舵承座面板平行于基线。距基线的理论尺寸应符合要求，且上舵承座面板应留有镗削余量≥5mm。 ４．下舵承本体，舵销承座内孔，均应留有镗削余量。 ５．轴系中心线已测定。 ６．舵系找中及安装期间，应停止一切振动性作业。
二：舵系中心线的找中： 1.上基准点：可在舵机舱顶部，亦可在舵机平台甲板舵中心线上方，设臵可调拉线支架 一具。 2.基准点：在舵销承座下方约800～1000mm处，焊装钢性支架，并在其上设臵可调节拖 板。 悬式平衡舵系可在船台地面设臵刚性支架，亦可不设下基准点，利用钢丝挂重划线。 或者将已加工内孔的下舵承本体直接装焊于船体上。 3.通过上基准点和下调节拖板拉线，采用φ0.8mm的琴钢丝，挂重60kg，钢丝应平直， 清洁和无扭曲，调节上、下基准，使其中心与舵系中心线同轴。 4.拉舵线与拉轴线应同时进行，其舵中心线位臵应符合图纸要求： 1)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，每米不得大于1mm（即角度偏差＜4′） (见图示) 2)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，不得超过下式计算数值： δ=0.001 3 L ，L Array 3) 均不应大于5～10mm 5. 偏移及镗孔余量。 6. 镗削余量。 7. 上舵承座镗削平面至基线距离h 舵销承座镗削平面至基线距离，应符合图纸要求。 8.舵杆实际加工长度的确定： 测量记录舵销承座镗削平面及下舵承座端面至上舵承座镗削平面的实际距离尺寸，与 图纸相应位臵的理论尺寸来确定舵杆加工的实际长度，供机加车间加工。
船舶轴系镗孔工艺 本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，通过参考兄弟船厂相关 资料及工艺文件汇编而成 1 范围本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1 施工图样及相关工艺技术文件。 3.2 镗孔工具 a)a)镗孔专用设备； b)b) 校中用划针盘及弹性接头； c)c)月牙扳手； d)d)长接杆； e)e)V型水平标尺； f)f)准直仪； g)g)刀具。 3.3 检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。 3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求, 并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程. 5 工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 位为毫米 5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向 5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于0.08mm。 12.5 6.3 5.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小 5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。 6 工艺过程 6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。误差不大于0.02mm。镗杆与轴系中心重合见图1
船舶轴系镗孔工艺规范 前言 本规范以CSQS中国造船质量标准（2005）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。 1 范围 本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（2005） 3 工艺准备 3.1 施工图样及相关工艺技术文件。 3.2 镗孔工具 a)a)镗孔专用设备； 校中用划针盘及弹性接头；b)b) 月牙扳手；c) c) 长接杆；d) d) V型水平标尺；e)e) 准直仪；f)f) 刀具。g)g) 3.3 检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。 3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程. 5 工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位为毫米 孔公差标准范 0.0112
≤0.020＞120～180 ≤0.025～260＞180≤0.030～＞260360 ≤0.035500＞360～≤500～7000.040＞≤0.050900＞700～ ≤0.060～＞9001100 ≤0.0701*******＞～ ≤0.080～＞13001500 5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向。5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于。0.08mm12.5 6.35.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小。 5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。 6 工艺过程 6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。误差不大于0.02mm。镗杆与轴系中心重合见图1 6.2 艉管长度超过3.5m以上，镗杆必须设置中间支承，对镗杆挠度修正。镗杆挠度修正示意图见图2。 图2 镗杆挠度修正示意图 6.2.16.2.1 在距艉管后端面1.5m处设置准直仪，分别调整两只水平标尺 在同一高度上。 6.2.2 将同一标高的两水平标尺分别置于A、B两处，调整准直仪，使其与A、B两处的水平标尺处于同一标高上锁定准直仪。
船舶舵系镗孔工艺规范 船舶舵系镗孔工艺图片 本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。 本规范由金海湾船业有限公司提出； 本规范由生产设计部归口； 本规范主要起草（编制）：周联宇 标检: 审核: 本规范由总工程师批准。 1范围 本规范规定了船舶舵系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验本规范适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2规范性引用文件 CSQS中国造船质量标准（1998） 3工艺准备 3.1 图样及相关工艺技术文件。 3.2 镗孔工具 a）a）镗孔专用设备； b）b）校中用划针盘及弹性接头； c）c）月牙扳手； d）d）刀具。 3.3 检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。 3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉
4人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 5工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998）,见表1 表1镗孔圆度、圆柱度公差值 单 位为毫米 5.2孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向 5.3舵系孔同轴度误差不大于0.3mm。
5.5 镗削后平面与舵中心线的垂直度误差不大于 0.10mm/m 6工艺过程 6.1 镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端 面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间 的距离，使镗杆与舵系中心重合，误差不大于0.02mm 。镗杆与舵系中心重合见图 6.2 舵系镗排安装 a ）舵系上、下舵钮镗排安装示意图，见图 2 ； 5.4镗孔的表面粗糙度不小于 6.3 .. ?，各端面粗糙度不小于
目录 1、船舶轴系的加工与安装工艺流程----------------2 2、船舶轴系找中----------------------------------------4 3、轴系安装工艺----------------------------------------6 4、舵系及螺旋桨安装工艺----------------------------7 5、主机安装工艺----------------------------------------8
船舶轴系的加工与安装工艺流程 1.配合船体在后分段焊接艉柱时的拉线，（由船体拉线），目的复核尾轴管长度，以及控制轴系中心线与舵系中心线的指交度。 2.初步拉线、船体建造后的第一次拉线，目的（1）检查轴系中心线与舵系中心线的相交度；（2）检查确定主机座、齿轮箱座位置；（3）确定重磅厚度估计中间轴承座高度；（4）估计垫块厚度，主机齿轮箱等底脚螺丝的预制尺寸与基线偏差。 3.找中复核，（由轮机拉线、质管部、船研所到场）目的决定尾管中心线镗削位置，安排镗排的基准。 4、镗孔 5.复线：镗孔后的拉线，目的（1）向船检师及船主提交轴系与舵系的相交度；（2）制定尾轴系样棒；（3）提供尾轴管的具体尺寸。 6.复测：在复线基础上较为准确地测量，目的是正确决定主机在机座上的左右、前后位置。 7.艉轴管安装。 8.尾轴安装步骤： a.尾轴安装 b.装尾轴油封（检查渗漏） c.安装螺旋桨及舵系 d.安装中间轴 9.机座重磅板定位焊接、拂磨
10.离合器、主机进舱，临时固定 11.下水后，按平轴法安装中间轴 12.齿轮箱定位 13.主机定位 14.拂垫块 15.钻孔 16.非定位螺钉紧固 17.绞定位螺栓孔配置定位螺栓 18.安装完毕检验，向船验师提交轴系安装数据
轴、舵系镗孔及安装作业指导书 1.目的 本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。 2.范围： 本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。 3.职责 3.1船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。 3.2质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。 3.3金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。 3.4机装工区严格按工艺要求进行安装。 4.实施 4.1 轴系镗孔及安装 4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件 a.在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。 b.与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。 c.机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。 d.船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。 e.船体基线符合规定要求。 f.建议在夜间或阴天进行测定。 g.保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。 4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。 4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。 4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，
同轴度误差应≤0.10mm。 4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表： 4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。 4.1.7镗孔结束后，向检验科报验，报验合格后，拆去镗排，按镗孔尺寸测量加工尾轴承的尺寸，保证配合性质一般为H8/h7。 4.1.8根据图纸对照前后密封装置的尺寸，在尾套管前后平面划线，钻孔攻丝。 4.1.9装配尾套管内温控管管夹。 4.1.10进行内部清洗，按设计所提供的被施工产品的尾轴承安装工艺及压力与压入参数，用丝杆、千斤顶等工具压入尾轴承，压入过程应记录实际参数并由专检、验船师、船东代表在场确认，由检验科填写检验报告。 4.1.11装配尾管滑油管和尾轴承温控管。 4.1.12对尾管内所有螺栓、螺纹接头进行可靠的保险，对整个尾管再进行清洁，并报质管科检验认可。 4.1.13用平移小车和滑车配合进行安装尾轴，注意调整好滑车位置和平移小车高度和平行度，保护好尾轴承。 4.1.14尾轴到位后，检查尾轴间隙，由检验科填写安装报告。 4.1.15安装前、后密封装置，连接尾轴滑油管系。 4.1.16打开尾管滑油管系，检查其渗漏情况，并报检验科认可。 4.1.17按船研所提供的“螺旋桨安装工艺”和“压力与压入参数表”安装螺旋桨和联轴节，压入过程由专检、验船师、船东代表在场确认，并记录实际压力与压入量参数，由检验科填写检验报告。 4.1.18对水下部分、螺旋桨及尾密封装置等联接螺丝进行保险。 4.1.19按图纸尺寸对轴系进行保险固定。 4.2 舵系镗孔及安装
论管系的施工安装工艺 摘要 本文对管系施工工艺规程进行分析。通过本文说明现代船舶管系施工工序已 与现代科学方法相结合所给船舶业的推动力。中国造船业管系施工工艺的飞速发展，使得造船技术提高并已走向大型化和现代化，从而实现了船舶管系的流水线生产。 关键词：工艺；安装原则；密性试验 Work the craft by pipe arrangement Abstract This article carries on the analysis to the pipe arrangement construction technological process. Through this article explained that the modern ships pipe arrangement construction working procedure unified with the modern science method gives ships' industry propelling force. The Chinese ship-building industry pipe arrangement construction craft's swift development, causes the Marine Technology enhancement and moved toward the large scale and the modernization, thus has realized the ships pipe arrangement production-runs. key word: Craft; Installs the principle; Dense experiment