H型钢制作工艺流程1 适用范围本工艺标准适用于钢结构工程中H型梁、柱及轻钢结构中变形截面H型梁的制作。
2 施工准备2.1主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。
钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。
①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
2.2 配套材料: 引弧、引出板、定位板等。
2.3 主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。
2.4 主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。
2.5 审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。
做好技术质量交底工作。
2.6绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。
该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。
2.7备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。
钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。
焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。
焊条型号与主体金属相匹配。
2.8 钢材在轧制、运输、装卸、堆放过程中，产生的表面不平、弯曲、扭曲等变形超过技术规定的范围时，必须在划线下料前进行矫正，多采用机械矫正，矫正机械多是滚板机。
表1 钢材校正后允许偏差：（mm）项目允许偏差钢板的局部平面度t≤14 1.5t＞14 1.0型钢弯曲矢高1/1000且不应大于5.0 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.03. 操作工艺3.1 钢结构加工工艺流程审查图纸绘制加工工艺图→编制各类工艺流程图→原材料验收复验→分类堆放→原材料矫正→连 接材料验收→放样→放样验收→制作样板→制作胎具及钻模→号料→号料检验→切割→制孔→边缘加工→弯制→零件矫正→防腐→分类堆放→组装焊接→构件矫正→构件编号→除锈→油漆→编号→构件分类堆放→验收。
3.2 放样根据加工工艺图纸进行放样。
核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。
样板应注明图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。
放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。
划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。
放样是钢结构制造的第一道工序，它对保证产品质量、缩短生产周期、节约原材料等都具有重大影响。
放样过程中，由于受到放样量具及工具精度及操作水平、视线差异等因素的影响，放样图会出现一定的尺寸偏差，放样允许的误差见下表：表2 放样和样板的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差 1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板角度±20'3.3 号料号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。
在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。
而后用样冲冲点。
画线号料质量检验方法：用钢尺检测。
放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3~4mm，，气割后加工的则每边加4~5mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。
本次号料剩余材料应进行余料标识，包括余料编号，规格，材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
表3 号料的允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm3.4 切割切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。
切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。
切割的允许偏差应符合下表的规定。
表4 切割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度 1.0注：t为切割面厚度。
（1）气割操作应注意的工艺要点：A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
在气割过程中应注意：a、气压稳定，不漏气b、压力表、速度计等正常无损。
c、机体行走平稳，使用轨道时奥保持平直和无振动。
d、割嘴气流畅通，无污损。
e、割炬的角度和位置准确。
B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。
D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持均速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm 为宜。
E、气割时，必须防止回火。
F、为了防止气割变形，操作应遵循下列程序：a、大型工件的切割，应先从短边开始。
b、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。
c、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
d、窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
3.5开坡口开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。
全熔透焊缝坡口角度如下图（左），半熔透焊缝坡口角度如下图（右）。
3.6拼装H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。
对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。
组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。
点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/3。
由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
焊接H型钢组对允许偏差见表5 焊接H型钢组对允许偏差项目允许偏差(mm) 截面高度（h）h<500 ±2.0500<h<1000 ±3.0h>1000 ±4.0表6 H型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm）项目允许偏差图例测量工具T型连接的间隙△t＜16 1.0Δ塞尺t≥16 1.5焊接组装构件端部偏差△ 3.0ΔΔ钢尺截面高度h h≤2000±1.0（考虑焊接收缩量后）钢尺h>2000±2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b ±2.0腹板中心偏移e 接合部位 1.5 其它部位 2.0翼缘板垂直度Δb/100且不应大于2.0直角尺腹板局部平面度t<14 3.01m钢直尺塞尺腹板t≥14 2.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（）h/1003.0① H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。
② H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm以内；③ H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；④ H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm。
3.7 焊接3.7.1 焊接顺序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧气刨清根，反面打底填充，盖面，翻身，正面填充，盖面焊。
3.7.2 焊前准备为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。
在每个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。
清除水份、脏物、铁锈、油漆、油污等杂物。
施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检查的依据。
正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。
焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊缝区域外母材上打火引弧。
重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确认性试验。
确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲击试验。
全部合格后，方可准予施工。
焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。
应增加引弧板。
引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
焊接时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施。
具体焊接时应根据实际焊缝高度，确定填充焊的遍数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。
如果构件长度大于4m，可采用分段施焊的方法。
对于需要进行焊接前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现有标准的规定或通过工艺试验确定。
预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚0.5h确定。
3.7.3 控制焊接变形的工艺措施①对于对接接头，T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，应采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，应采用对称于构件中和轴的顺序焊接②对双面非对称坡口焊接，应采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序③对于长焊缝应采用分段退焊法或多人对称焊接法同时进行。
3.7.4 焊缝清理及处理①焊前应彻底清除水分、锈蚀、熔渣、氧化皮和油污等容易产生焊接缺陷的东西。
②多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
③从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用碳弧气刨清理根部至正面完整焊缝金属为止，清根坡口的深度不得不于坡口的宽度。
