车身典型孔设计规范

车身漏液口及定位口的设计规范车身漏液孔及定位孔的设计规范1范围本标准规立了汽车车身漏液孔及位孔的设计原则。

本标准适用于**公司轿车、SUV等新车型开发的设汁指导。

2术语和定义 2. 1漏液孔车身涂装过程中，保证电泳液有效流通整个车身内、外部的工艺用孔。

2.2定位孔车身总成或零件焊接过程中，能够有效固其位置的工艺用孔。

3要求 3.1车身漏液孔类型及设计规则3. 1. 1电泳导电孔考虑车身结构、零件位置及车身电场的因素有利于电泳液的进入，开孔大小及距离要按照防腐蚀孔的设立标准：基本孔距：纵梁、横梁、门槛一20血间距开直径20mm的孔：立柱一200mm开直径30〜50mni孔：发盖、后背门等的加强板一一200nim开20X80的长孔。

3. 1.2前处理、电泳沥液孔在前处理，电泳后仍有液体残留在车体内，在涂装过程中造成前处理串槽、膜厚偏薄、汕漆缺陷和烘干不足。

判断孔位置是否在飯金的最低位置。

要求水平状态下车身在30s内将积液沥尽，原则上可利用总装等用的装配孔进行沥液，若经计算现有孔位不能满足沥液要求，则需新增沥液孔位，保证无沥液死角，以致残留积液，且新开孔位直径要求为10mm. 20mm, 25mm, 30mm, 40mm及较大的规则方形孔和长圆孔，以便在涂装后续工位规范堵孔堵件的种类，简化涂装工序。

3. 1. 3排气孔车身内部有气穴的话会造成前处理处理不到，没有电泳涂层。

要求车身无电泳死角，即当车身浸入电泳液后，进入的空气能顺利排出，如后盖尖角、轮罩、四门内板等，以免电泳不上，严重时可能导致防腐蚀性能丧失，尤其四门需开排气孔，位置可依设计而定。

3.1.4防锈蜡用孔分析在车身的某些位置，像飯金边缘搭接缝隙，车身下部易积水部位，基本的涂装工艺不能保证防腐性，这种情况下就需要开防锈蜡用孔。

孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域。

防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间。

孔的大小、尺寸要考虑到防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般在<1> lOrara以上。

车辆电泳工艺孔设计规范一、适用范围本规范适用于XXX车辆电泳工艺孔的设计和作业指导。

二、说明1.本规范主要依据目前车身结构（包括全承载）考虑，对典型部件开孔进行归纳，特殊部件的工艺孔参照对应技术图纸要求；2.对于新车型工艺孔的开设应及时进行修订和补充；对于结构造成的兜液情况，需考虑增加开孔数量。

三、工艺孔设计原则1．工艺孔目的排气：排去内腔或封闭件中的空气，使处理液可达到处理部位；出槽时保证与大气相通，便于液体排出；排液：排出作用后的处理液，避免在内腔和封闭件中积聚；同时减少槽体间窜液；增强内腔泳涂效果：减少空腔的电磁屏蔽。

2．工艺孔设计原则不可影响骨架强度（不可避免时，需考虑加强件）；保证排气通畅、排液彻底（一般排气孔位于空间最高点，排液孔位于空间最低点）；方便操作和密封；开孔居中，无特别说明优先在宽面、朝前面（按车行进方向）上开孔。

3.工艺孔类型两种，见表1；无特别说明时，开孔均为非贯通孔。

表1 开孔类型四、通用工艺孔规范通用工艺孔包括水平/竖直状态的直杆件和斜切口方钢（表2.1 注1）上的圆孔和U型孔；加强件上的圆孔和U型孔。

水平状态直杆件必须在上下平面开孔；竖直状态直杆件的中间孔优先开在前后两个面上（按车行进方向）。

具体要求见下表。

表2.1 水平状态开孔序号管材长度（L）管材类型开孔要求图示1L≤500mm直件件居中开贯通孔斜切口2500＜L≤1000mm直杆件距两端50mm处开排液孔；中间开排气孔斜切口距两端L/3处开贯通孔31000＜L≤2000mm直杆件距两端50mm处开排液孔，居中加开排液孔；上平面开两个排气孔斜切口距两端50mm处开排液孔，居中加开贯通孔；上平面开两个排气孔4L＞2000mm直杆件前端距端头50mm处开排液孔，间隔500mm均布工艺孔。

端头距离最近工艺孔距离：X≤300mm时，不开孔；X=300-550时，在中间处开孔。

注：贯通孔（1）切口面与方钢其它所有面θ=90°时为平切口、与任一面θ≠90°时为斜切口（2）敞开端口取消端头开孔：（3）斜切口方钢开孔面长度L以短边计：表2.2 竖直状态开孔序号管材长度（L）管材类型开孔要求图示1L≤500mm上下端封闭直杆件、立柱等两端头开U型孔2500＜L≤1000mm两端头开U型孔，居中开圆孔31000＜L≤2000mm两端头开U型孔，中间开圆孔（圆孔在开孔面两侧均布），圆孔间距如图所示4L＞2000mm 两端开U型孔，中间圆孔间距500mm均布在开孔面两侧；相邻孔间距为500mm（末端U型孔和相邻圆孔间距除外）端头不开孔其它：（1） 端头为敞开结构时，U 型孔取消；（2） 上端封闭、下端敞开，且在地板以下的骨架， 下端U 型孔取消，贴片封焊（贴片开φ12mm 圆孔）：表2.3 加强件开孔序号加强件开孔要求图示1扒角（竖直状态）在右图所示面上下端开U 型孔2 加强横梁 与斜撑连接面上下端开U 型孔五、 具体部件开孔规范1. 侧围骨架表3.1 侧围骨架开孔部件名称打孔部位图例侧窗立柱、 裙边立柱靠车内侧打孔，端头开U型孔；L ≤1000mm 居中开1个圆孔，L ＞1000mm 中间圆孔间距同表3 要求前后围侧立柱靠车内侧面参照表2.2端头贴片封焊，贴片开12mm 圆孔立柱、斜切口方钢端头开U型孔：斜切口在非下刀面开孔；立柱在同一面端头开孔；L≤1000mm中间可开贯通圆孔，L＞1000mm时中间圆孔间距同表3要求注：优先在宽面，车辆行进的前后方向设计圆孔裙边梁、侧窗上纵梁水平面开孔参照表2.2上下腰梁水平面开孔中间孔参照表2.2；其中下腰梁距前端100mm处开贯通圆孔，见表1。

上海同济同捷科技有限公司企业标准TJI/YJY·xx·xxx-2006白车身钣金件紧固用孔设计规范2006-xx-xx 发布2006-xx-xx 实施上海同济同捷科技有限公司发布TJI/YJY·03·101-2006前言本标准规定了白车身设计时紧固件用孔的尺寸及其公差，但不包括内外饰卡扣用孔，内外饰卡扣孔另有规定。

由于制造误差或公差的影响，逆向测量时孔径尺寸往往不是规范值，为了保证品质和便于建模统一，经过认真分析后本着尊重样车的理念对这些孔的取值作出规定。

本标准于2006年x月x日实施。

本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。

本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。

本标准主要起草人：邓建国、薛战书1TJI/YJY·xx·xxx-2006 白车身钣金件紧固用孔设计规范1范围本标准规定了白车身钣金件设计时紧固件用孔的尺寸及其公差。

本标准适用于本公司为长城汽车公司设计的轿车及其变型车。

其他车型设计，如果没有企业标准的，可以参考执行。

2规范性引用文件长城企业标准国标GB/T5280-1995ISO1478-1983自攻螺钉用螺纹3术语和定义3.1 底孔指凸焊螺栓孔和凸焊螺母孔。

3.2 安装孔指被装配零件上的紧固用孔。

3.3过孔指不与紧固件直接接触，只有螺杆穿过的孔。

例如三层板锁紧时中间钣金的孔。

3.4 一般定位安装孔指用做定位的安装孔，用普通螺栓紧固。

3.5 带凸肩的螺栓定位安装孔指用做定位的安装孔，用带凸肩的螺栓紧固。

例如，车门铰链的定位安装孔。

3.6 铆接孔用于铆钉联接的孔。

3.7 翻边螺纹孔指先冲孔后翻边再攻螺纹的孔，用作普通螺钉紧固。

3.8 刺窝孔一序完成的翻边孔，作为自攻螺钉紧固时用的预制孔。

⑴ 过孔（图1-2-1）凸焊螺母:d2= d1+2mm,如果有第三层或第四层依次类推,特殊情况可调整；凸焊螺栓:d2= d1+2mm,如果有第三层或第四层依次类推,特殊情况可调整；⑵ 卡扣孔⑶ 焊装定位孔⑷ 涂装工艺孔d1=d（螺母公称直径）+0.5mm;如果有两层或两层以上的钣金，则第二层钣金件的孔直径为:根据电器和内外饰的卡扣规格，卡扣孔分圆孔、方孔和腰形孔三种:公差：-0.2～+0.2M10和M10以下的凸焊螺母在白车身上对应的孔直径（d1）为：d1=d（螺母公称直径）+1mm；M10以上的凸焊螺母在白车身上对应的孔直径(d1)为：如果有两层或两层以上的钣金，则第二层钣金件的孔直径(d2)为:d1=d（螺母公称直径）+2mm；凸焊螺栓在白车身上对应的孔直径（d1）为:公差：0～+0.2地板漏液孔取φ32、φ35、φ50三种规格的孔，根据车型尺寸选取；涂装夹持孔取φ30（0～+0.2），3.2㎜的翻边；其他部件的涂装工艺孔，根据实际状态确定。

公差：0～+0.2、±0.4，当涂装工艺孔用作焊接工艺孔时公差取0～+0.2，其他取±0.4 。

a 卡扣用的圆孔孔径有以下几种：Φ5、 Φ6.5、Φ7、Φ8、Φ8.5、Φ9、Φ10；公差：±0.2。

公差：±0.2。

公差：±0.2、±0.4，根据安装件的装配精度要求选择公差。

c 卡扣用的腰形孔规格有以下几种：φ5×7、Φ5×8、φ6×8、φ6×11、φ7×10、φ7×11、φ7×12、φ9×14；公差：-0.2～+0.2b 卡扣用的方孔规格有以下几种：L7×7方形孔、L8×8方形孔、L8.5×8.5方形孔、L5×21矩形孔、L5×30矩形孔、L6×11矩形孔、L6×20矩形孔、L6×21矩形孔、L8×13矩形孔、L8×25矩形孔、L10×12矩形孔；焊接定位孔借用其他孔时，孔径即为该孔孔径；当该孔仅为焊接定位用时，根据孔的位置和结构，孔径选取φ6、φ8、φ10、φ12、φ16、φ20、φ26、φ32、φ40的尺寸；⑸ 线束过孔⑹ 自攻螺钉孔根据线束形状和护套尺寸，线束过孔的形状分圆孔和腰形孔两种。