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2004 食品、饮料塑料包装国际论坛题目：PET无菌冷灌装的优势及发展前景自上世纪90年代以来，中国饮料行业进入一个高速发展的阶段，各种包装形式的饮料纷纷登台亮相，玻璃瓶、易拉罐、纸盒包装的出现都推动了饮料行业发展。
而PET 瓶装饮料自从问世以来，由于其美观、轻便、可回收的特点，已经得到广大消费者的普遍认可，目前在世界各地的发展势头非常迅猛。
在我国，热灌装和无菌冷灌装的PET瓶装饮料共存于市场，并以每年超过30%勺速度增长。
据专家预计，到2015年，我国PET 瓶装饮料总量将会达到5000万吨。
经过各国饮料设备供应商和技术人员长期不懈的努力，PET无菌冷灌装技术已越来越完善，管理经验也日趋丰富，在饮料市场中所占的市场份额也逐渐增大。
北京汇源果汁集团在2001年成功引进我国第一条PET无菌冷灌装生产线，开创了中国饮料加工的新阶段。
以下根据重点介绍PET无菌冷灌装工艺的优势和最新的加工技术。
一. PET无菌冷灌装生产线在中国的成功应用与热灌装生产线相比，PET无菌冷灌装生产线设备投资大，生产管理过程复杂，技术含量要求也比较高。
北京汇源果汁集团自2001年引进第一条PET无菌线以来，3年内共计引入11条世界最先进的PET无菌线，目前已成为全球拥有PET无菌线最多的饮料生产企业。
这些生产线包括意大利PROCOMA公司、意大利SIG公司、德国KRONE公司、法国SIDEL 公司的设备，用来生产果汁等产品，均取得了成功。
与此同时，国内其他大型饮料加工企业包括统一、康师傅、银鹭等也都开始引入PET 无菌冷灌装生产线，设备供应商包括意大利、德国、法国、日本等多个国家，技术水平达到世界一流，使得我国冷灌装PET产品进入一个高速发展的阶段。
到目前为止，中国大陆区域已有超过20条PET无菌生产线在生产或安装过程中。
汇源果汁集团还大力支持国内PET无菌线加工制造业的发展，2003年与广州乐惠广轻合作开发的一条小型无菌冷灌装生产线已投入正常生产，设备性能可以达到无菌灌装技术要求，推动了国内饮料包装行业的整体发展。
无菌冷灌装工艺的应用研究一：无菌包装技术简介：无菌包装技术诞生于二十世纪三十年代，1961年利乐公司首先将纸盒(Tetra Pak)无菌包装技术用于商业生产，现在PET无菌冷灌装生产线采用无菌空间进行杀菌，确保整个灌装过程达到无菌要求。
无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷(常温)灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。
在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，也不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽和风味。
无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控制在允许范围内(即商业无菌)，为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；包装材料和密封容器要无菌；灌装设备达到无菌状态；灌装和封盖要在无菌环境下进行；关键控制点的建立、监测、记录和控制。
冷热灌装全方位对比“虽然PET无菌冷灌装发展时间不长，但世界几大著名饮料设备生产商已具有比较成熟的无菌冷灌装工艺。
以下是无菌冷灌装和热灌装的详细比较。
热灌装一般分为两种:一种是高温热灌装，即物料经过UHT瞬时杀菌后，降温到85～92℃进行灌装，同时进行产品回流以保持恒定的灌装温度，然后保持该温度对瓶盖进行杀菌。
一种是物料杀菌灌装后在65～75℃进行巴氏杀菌并添加防腐剂。
这两种方式无需对瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可达到杀菌效果。
PET无菌冷灌装首先对物料进行UHT瞬时杀菌，然后快速降温至常温(25℃)，进入无菌罐中暂存。
其次用化学消毒剂将瓶子、盖子进行杀菌，然后在无菌环境下进行灌装，直至完全密封后才离开无菌环境。
整个过程物料受热时间短，灌装操作均在无菌环境下进行，灌装设备和灌装区也都经过消毒处理，产品的安全性可以得到保证。
PET无菌冷灌装与热灌装相比的突出优点在于：(一)、采用超高温瞬时杀菌技术(UHT)，对物料的热处理时间不超过30秒，最大程度地保证了产品的口感和色泽，并最大限度地保存了物料中维生素(热敏性营养素)的含量。
PET瓶饮料无菌冷灌装的技术进展王 鹏随着消费者越加注重饮料的安全与营养，饮料市场逐渐从微生物不敏感产品例如碳酸饮料，向微生物敏感型产品例如含乳饮料转型；逐渐从包装主流化向包装个性化转型从而带来了整个饮料生产工艺的改变。
这个变化过程中的驱动力包括：国家食品安全方面法规的强制性要求；含有天然原料饮料的消费需求；不含防腐剂饮料的消费需求；口感外观更好的消费需求；需要长保质期储存环境条件的分布经济学；瓶子轻量化降低成本的需求；密集的市场营销驱动扩大范围的方案以及迎合大容量PET瓶的趋势等等。
在这样的条件下，市场上迎来了新的饮料生产工艺——无菌冷灌装。
对比之前的饮料生产工艺，无菌冷灌装采用了先进彻底的清洗杀菌工艺，全自动的生产流程的控制，完善的质量监控体系，严格的无菌性能验证程序，能够最大程度地降低微生物的风险，保证生产出来的饮料的安全。
无菌冷灌装[1]（Aseptic Cold-filling）是指将经过灭菌的液体食品在常温无菌条件下灌装、密封在经过灭菌的容器中，使食品在保质期内能在常温下运输和贮存。
无菌冷灌装的“冷”是相对于热灌装来说的，热灌装工艺是在85～95℃下进行灌装，而其是在常温条件下灌装料液。
由于包装内最初已达到商业无菌，所以包装后的食品可在不加防腐剂、不经冷藏条件下得到较长的货架寿命[2]。
无菌冷灌装技术是一项对食品及药品的安全性实现综合技术保障的系统工程，集光机电一体化技术、现代化学、物理学、微生物学、自动控制、计算机通讯等多项高新技术为一体[3]。
无菌冷灌装生产线不仅需要满足额定的产能，还必须通过无菌保证水平测试来验证整条生产线是否满足商业无菌的要求。
无菌工艺，全面反映了整个生产过程采用无菌工艺生产无菌产品的能力，需要从以下方面进行验证：尘埃粒子数检测，灌装环境的染色测试，沉降菌、浮游菌检测，涂抹检测，灌装环境的杀菌强度测试，包材的杀菌强度测试，水包测试，LG培养基测试[4]，低酸性产品的批量生产测试等方面验证[5]。
什么是无菌灌装无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷（常温）灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。
在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽风味。
无菌灌装工艺流程无菌灌装在国内市场的现状国内顶级饮料生产企业都在大量增加采用无菌冷灌装生产线。
许多饮料生产企业已经到了设备更新换代的时期。
除了瓶装水以外，茶饮料和乳饮料已经是国内饮料市场发展最快的产品，而无菌冷灌装技术最能体现它们良好口味和丰富营养的灌装工艺。
无菌冷灌装生产线可以帮助饮料生产企业节约大量成本，这对于极为关注降低包装成本的饮料生产企业来讲是极为重要的。
无菌冷灌装生产线的投资成本问题一直是饮料行业所关注的，目前无菌冷灌装生产线的投资成本已经降低到了热灌装线的1.5~1.6倍，而且国内的无菌冷灌装生产线的设备商已经不断成熟起来了。
无菌灌装中涉及阀门的工艺段无菌一体机灌装机配比系统无菌气过滤盖米阀门在无菌灌装中的应用无菌领域的阀门应用中，一直有着优异的表现。
在无菌灌装的各个工艺段中，盖米的角座阀和隔膜阀也同样收获市场的肯定。
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pet瓶果汁饮料无菌冷灌装工艺及质量控制Pet瓶果汁饮料无菌冷灌装工艺及质量控制进入21世纪后，随着消费者对于健康饮品的需求不断增加，果汁饮料市场呈现出高速增长。
目前，市场上瓶装果汁饮料形式多，其中Pet瓶已成为市场主流。
而无菌冷灌装技术则是当前Pet瓶果汁饮料的制造工艺的主流。
本文将从无菌冷灌装技术及其优势、Pet瓶选择与消毒、质量控制等多个方面对Pet瓶果汁饮料无菌冷灌装工艺进行探讨。
一、无菌冷灌装技术及其优势无菌冷灌装技术一般分两步：首先是在高温、高压条件下对瓶身和瓶盖进行杀菌处理，然后再将被杀菌的果汁以低温进行灌装。
该技术主要优势在于：1.有效保护果汁品质：通过在灌装过程中控制温度和时间来避免果汁中的营养成分和有益成分发生破坏，从而使果汁的口感和品质得到保护。
2.延长货架期：无菌冷灌装技术在杀菌和灌装过程中加入保鲜剂，有效保持果汁的新鲜度，从而延长货架期，增强了果汁饮料的市场竞争力。
3.节约能源：对于传统的果汁灌装机而言，需要在高温和高压条件下对制品杀菌，而采用无菌冷灌装技术可以在较低的温度下进行灌装，从而节约了能源成本。
二、Pet瓶选择与消毒Pet瓶是目前市场上使用最广泛的瓶型之一，因其轻便且耐摔韧性好而广受欢迎。
Pet瓶选择的主要因素包括使用寿命、透明度、稳定性等。
使用Pet瓶灌装果汁饮料时，需要进行消毒处理，一般采用高温消毒或药品消毒方式。
高温消毒方式一般采用热水或蒸汽对Pet瓶进行清洗和消毒，而药品消毒方式则是采用化学消毒剂对Pet瓶进行清洗和消毒。
三、质量控制1.设备控制：在无菌冷灌装过程中，需要对灌装设备进行严格控制，要确保每个步骤均按照程序进行，并按时更换过滤器。
2.原料控制：为了保障产品安全和质量，果汁饮料的生产必须以新鲜优质水果为原料。
同时，需要对原料的采摘、运输、储存、加工等环节进行质量控制。
3.检测控制：在生产过程中，需要对产品各项指标进行严格检测，并保持记录。
主要检测内容包括产品的营养成分、食品安全、微生物等指标。
PET瓶无菌冷灌装技术分析汇总首先，PET瓶无菌冷灌装技术相比传统的灌装技术具有许多优势。
传统的灌装技术需要在灌装过程中对产品进行高温加热，这可能会导致产品的营养成分流失和口感变差。
而PET瓶无菌冷灌装技术能够在不加热的情况下完成灌装过程，从而保持产品的营养成分和天然口感。
其次，PET瓶无菌冷灌装技术的工艺和设备非常先进和可靠。
在灌装过程中，产品被输送到灌装设备中，并通过压力差的作用进行灌装。
整个过程中需要满足一定的无菌要求，因此在设备设计和工艺流程上需要非常严谨。
PET瓶无菌冷灌装技术已经经过多年的研究和实践，已经形成了一套成熟的工艺和设备体系，能够满足市场需求。
另外，PET瓶无菌冷灌装技术对环境友好。
由于不需要加热处理，PET瓶无菌冷灌装技术能够节约大量的能源和水资源。
此外，由于不需要添加剂，无需消耗化学品，对环境的负担也较小。
因此，采用PET瓶无菌冷灌装技术可以降低产品生产的碳排放量，对环境保护具有积极意义。
然而，PET瓶无菌冷灌装技术也存在一些挑战和局限性。
首先，由于产品在无菌灌装过程中没有经过高温处理，容器内可能仍存在少量微生物。
因此，在无菌灌装后，产品需要通过其他方式进行保质期延长，如采用保鲜包装或冷链配送等。
同时，无菌灌装过程中的设备维护和清洁工作也需要非常重视，以确保产品的无菌性。
其次，PET瓶无菌冷灌装技术的应用领域相对有限。
目前，该技术主要应用于一些对温度敏感的产品，如果汁、乳制品等。
对于其他类型的产品，如碳酸饮料、啤酒等，由于需要保证产品的口感和气味，传统的高温灌装技术仍然是主流。
总结起来，PET瓶无菌冷灌装技术是一种具有广阔前景和市场需求的灌装技术。
它能够保证产品的天然和营养成分的完整性，能够节约能源和水资源，对环境友好。
然而，它也存在一些挑战和局限性，需要进一步研究和改进。
相信随着技术的不断进步和成熟，PET瓶无菌冷灌装技术在食品行业中的应用将会越来越广泛。
PET瓶无菌冷灌装技术分析一、PET瓶无菌冷灌装技术的原理1.PET瓶预处理：PET瓶是饮料包装的常见材料，但在灌装前需要通过热烘干等方式对PET瓶进行预处理，确保瓶体内外表面的无菌状态。
2.饮料无菌处理：饮料在经过高温灭菌等处理后，保持无菌状态，以确保在灌装过程中不会受到细菌的污染。
3.灌装：将无菌处理的饮料灌装到PET瓶中，在此过程中需要保证瓶口和灌装装置也处于无菌状态。
4.冷却处理：在灌装完成后，通过冷却设备对瓶中的饮料进行降温处理，以减少细菌的繁殖，确保产品质量。
二、PET瓶无菌冷灌装技术的优势1.可靠性高：PET瓶无菌冷灌装技术采用了多重无菌处理方式，确保产品在灌装过程中不受到细菌的污染。
2.效率高：无菌冷灌装技术可以实现高速连续灌装，提高生产效率，降低生产成本。
3.保鲜效果好：通过冷却处理，可以有效降低产品的温度，延长产品的保质期。
4.环保节能：PET瓶无菌冷灌装技术可以减少生产过程中的能源消耗，降低对环境的影响。
5.安全性高：无菌处理和冷却处理可以保证产品在灌装过程中达到食品安全标准。
三、PET瓶无菌冷灌装技术的应用领域四、PET瓶无菌冷灌装技术的发展趋势1.技术升级：随着科技的不断发展，PET瓶无菌冷灌装技术也会不断进行技术升级，提高产品的灌装速度和质量。
2.自动化：自动化程度会逐渐提高，实现全自动化生产线，减少人力成本，提高生产效率。
3.环保节能：将环保节能作为技术升级的重点方向，减少对环境的影响。
总之，PET瓶无菌冷灌装技术是一种先进的灌装技术，可以保证产品在灌装过程中达到无菌状态，提高产品的质量和安全性。
随着技术的不断发展，这种技术将会越来越普及和完善，为饮料生产企业带来更大的经济效益和市场竞争优势。
无菌包装技术在食品加工中的应用研究随着人们对食品安全和质量的要求不断提高，无菌包装技术在食品加工中得到了广泛应用。
无菌包装技术是一种能够有效延长食品保质期和保持食品原有营养及口感的技术。
本文旨在探讨无菌包装技术在食品加工中的应用研究，并介绍其原理、优势和发展趋势。
无菌包装技术是通过将食品和包装容器在一定温度下进行高温杀菌，然后在无菌环境中进行灌装封装的一种包装方式。
主要针对不耐高温杀菌的食品进行处理，以达到有效杀灭微生物和保持食品质量的目的。
无菌包装技术可以分为热灌装和冷灌装两种方式。
热灌装是将经过高温杀菌的食品在高温环境下快速灌装封装，而冷灌装则是在无菌环境中将经过低温处理的食品进行包装。
无菌包装技术在食品加工中具有多种优势。
首先，无菌包装技术能够有效延长食品的保质期。
通过高温杀菌和无菌环境的包装，可以有效杀灭食品中的微生物，防止食品变质和腐败。
其次，无菌包装技术能够保持食品的原有营养成分和口感。
相比传统的加工和灌装方式，无菌包装技术能够最大限度地减少食品的营养成分流失和质感改变。
此外，无菌包装技术还能够减少食品添加剂的使用，提高食品的健康性和品质。
无菌包装技术在食品加工中的应用研究包括对不同食品的无菌包装工艺和条件的研究，以及对无菌包装后食品质量的评价和监测。
目前，已经有很多研究针对不同食品的特点，优化了无菌包装技术的工艺和条件。
例如，对于液态食品，研究人员通过调整灌装温度和压力等参数来提高无菌包装的效率和产品质量。
对于食品中的氧化物，研究人员则致力于开发更好的包装材料和技术，以防止氧化物的形成和食品品质的下降。
此外，无菌包装技术在食品加工中的应用还存在一些挑战和发展趋势。
首先，技术和设备的成本仍然较高，限制了其在中小型企业中的推广和应用。
其次，目前的无菌包装技术主要应用于液态食品和一些特定的固态食品，而对于其他形态的食品如颗粒状食品和粉状食品的无菌包装技术研究还相对较少。
因此，未来的研究重点应该放在对不同食品形态的无菌包装技术的研究和开发上。
无菌冷灌装技术的清洁消毒和卫生控制从有饮料生产的历史以来，行业中已经开发了一系列的加工和灌装技术，并还在迅速发展，以确保产品的质量。
这些加工灌装技术有严格卫生条件下的冷处理和灌装、冷处理和巴氏消毒后的充填灌装、结合热灌装过程的巴氏消毒、增加防腐剂和巴氏消毒的冷灌装与冷“超净线”灌装结合的巴氏消毒等。
伴随着市场和卫生监管部门对食品饮料产业卫生水平要求的提高，以及消费者口味的转变，饮料市场逐渐从不敏感产品例如碳酸饮料，向敏感型产品例如含乳饮料转型，从而带来了整个饮料生产工艺的改变。
这个变化过程中的驱动力包括:开发新的微生物敏感的饮料需求、含有天然原料饮料的消费需求、不含防腐剂饮料的消费需求、口感外观更好的消费需求、需要长保质期储存环境条件的分布经济学、密集的市场营销驱动扩大范围的方案以及迎合大容量PET瓶的趋势等等。
在这样的条件下，市场上迎来了新的饮料生产技术——无菌冷灌装(Cold Aseptic Filling)。
对比之前的饮料生产技术，无菌冷灌装采用了先进的清洗消毒工艺，生产流程的控制更为严格，能够最大程度地降低微生物的风险，保障原料和成品的食品安全。
1 无菌冷灌装线技术1.1 无菌冷灌装工艺无菌冷灌装的工艺流程大致如下：饮料原材料成批投入调配罐并混匀、糖浆内加水并调至最终浓度、产品经过超高温瞬时灭菌后冷却保持无菌。
全封闭的无菌灌装一体机在一个干净的正压房中进行，与包装大厅分开。
PET瓶使用无菌空气输送风轨输入无菌区域，经过严格控制的清洗消毒之后，在无菌环境下将无菌的产品灌入容器内。
同时，PET瓶盖也经过清洗消毒程序，将灌装好产品的瓶子封盖，并进入喷码、装箱区域。
1.2 无菌冷灌装线设备构造一般来说，无菌冷灌装线通常由以下5部分组成：瓶杀菌机、洗瓶机、填充机、盖杀菌机以及旋盖机。
瓶杀菌机：PET瓶经输送风轨由转接星轮进入到瓶杀菌机区域，在杀菌区域使用消毒液过氧乙酸或配合以润湿剂以喷淋或灌注方式对瓶子内外部进行彻底消毒杀菌。
无菌冷灌装技术及优缺点
无菌冷灌装技术是一种将食品或饮品在无菌条件下进行灌装和密封的技术。
该技术可以有效地延长产品的保质期，并保持食品或饮品的质量和卫生。
该技术的优缺点如下。
优点：
1. 高效性：无菌冷灌装技术具有高度的自动化和生产效率。
可以快速地进行大规模的生产，同时保证产品的质量和安全性。
2. 更长的保质期：使用无菌冷灌装技术可以有效地延长产品的保质期，从而降低了产品的损失率。
3. 更高的质量：无菌冷灌装技术可以保持食品或饮料的原始质量，避免了微生物和其他污染物的污染，从而保证产品的口感、颜色和营养。
4. 更好的卫生性：无菌冷灌装技术可以在无菌条件下进行生产，确保了产品的卫生性。
这可以减少食品中的细菌和病毒数量，从而降低了食品污染的风险。
缺点：
1. 成本高：无菌冷灌装技术需要较高的投资成本，包括设备、人员以及能源等方面的费用。
2. 操作难度大：无菌冷灌装技术需要高度的专业知识和技术，对操作人员的要求较高，因此需要进行专业培训和指导。
3. 环境影响：无菌冷灌装技术需要大量的能源和水资源，这可能对环境造成一定的影响。
4. 限制产品种类：无菌冷灌装技术适用于一些对细菌、病毒和其他污染物敏感的产品，因此不能用于所有食品或饮料的生产。
无菌冷灌装工艺
无菌冷灌装工艺是一种在无菌条件下，通过将食品或饮料填充到冷却的包装容器中来延长产品的保质期的工艺。
该工艺通过使用高压灌装和快速冷却来使食品或饮料保持无菌状态，并降低了细菌和微生物的生长速度。
无菌冷灌装工艺可以用于各种食品和饮料，如果汁、牛奶、茶、咖啡、酒类等。
与其他保鲜工艺相比，无菌冷灌装工艺具有以下优点：
1. 无菌灌装可以确保产品的无菌状态，延长产品的保质期。
2. 快速冷却可以减缓微生物的生长速度，从而减少食品或饮料的腐败。
3. 该工艺可以避免添加任何化学防腐剂，从而更加健康和自然。
4. 冷灌装可以确保产品的口感和营养价值，同时降低产品的酸度和氧化程度。
因此，无菌冷灌装工艺已成为许多食品和饮料生产厂家的首选工艺，也受到越来越多消费者的青睐。
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PET瓶无菌冷灌装技术与灌装间空调净化2009/12/2/08:56 来源：中国空调制冷网【慧聪食品工业网】无菌冷灌装技术以其营养物质损失少、运行成本低、能耗少等优势渐渐取代了传统的热灌装技术。
冷灌装工艺具有很强的科学性，对环境、设备要求严格。
正确实现果汁、灌装设备、灌装材料的无菌处理以及灌装环境的空气净化是无菌冷灌装技术的关键。
本文将以果汁饮料的PET瓶灌装为例，讨论无菌冷灌装技术及其灌装环境的净化空调设计。
1无菌冷灌装的工艺要点无菌冷灌装的主要工艺流程【1】如下：PET瓶果汁饮料冷灌装工艺流程图点击此处查看全部新闻图片根据生产工艺和洁净等级将果汁车间分区布置。
瓶盖消毒、冲瓶、灌装和封盖过程在无菌灌装间内完成，其空气净化级别为5级（原标准为100级）。
所有接触果汁饮料的设备、物品甚至空间都必须经过严格的灭菌。
1.1瓶子无菌由于PET材料不耐热，一般采用化学试剂进行灭菌，且不能让化学试剂影响到果汁。
无菌灌装采取了以下措施：要求最初吹制的瓶子原始菌落数不超过5cuf ／瓶；瓶子采用250ppm的二氧化氯消毒液浸泡30s[2]；浸泡槽做局部5级净化；消毒剂有自动回收和浓度测定系统，保证消毒剂浓度稳定；瓶子消毒后输送至灌装间，用无菌水将瓶中残留的消毒剂冲洗干净，再用无菌空气吹干，保证残留消毒剂不会对物料产生影响。
1.2盖子无菌盖子杀菌可采用臭氧熏蒸法，在臭氧消毒柜中进行，臭氧浓度为1％左右，时间为25～30分钟。
臭氧消毒柜放置在无菌间内，灭菌后的盖子直接上灌装机。
1.3果汁无菌与热灌装相比，无菌冷灌装对果汁杀菌是采用UHT超高温瞬时杀菌，温度135～1500C、时间3～5秒[2]。
物料受热时间短，营养成分损失很少，品质和口感也没有明显变化。
1.4灌装设备无菌无菌冷灌装的主体设备要求符合卫生级设计，在管道和阀门技术、材料表面的刨光、重要区域的表面设计、选择抗腐蚀材料等几方面都有严格的要求。
目前一般采用将消毒机、冲瓶机、灌装机和旋盖机组合成四合一机组，采用隔离罩将台面以上部分全密封，做局部5级空气净化，灌装间做8级空气净化[3]；也可采用三合一机组在灌装间内且不加密封罩，在整个灌装间做5级空气净化。
PET热灌装与无菌冷灌装工艺技术PET瓶是热灌装以及无菌冷灌装技术的主要应用对象之一。
在这篇文章中，我们将讨论PET热灌装和无菌冷灌装的工艺技术以及与之相关的一些重要因素。
热灌装是一种常见的PET瓶灌装方式，通常适用于非碳酸饮料和果汁等产品。
热灌装的基本原理是利用高温杀菌以保证产品的安全性和稳定性。
首先，PET瓶会通过预处理工艺，例如预热和时量法杀菌，以确保瓶子表面的无菌状态。
然后，产品会在高温条件下被注入到无菌PET瓶中，之后瓶口会被盖子封闭，形成完全密封的容器。
热灌装技术的优势在于能够杀灭微生物，延长产品的保质期。
然而，尽管热灌装技术在保证产品质量方面非常有效，但由于高温处理对某些产品品质的不利影响，一些特殊产品不适合热灌装。
在这种情况下，无菌冷灌装成为了一个更合适的选择。
与热灌装不同，无菌冷灌装技术不需要高温处理，因此可以避免产品因高温而受损。
无菌冷灌装首先要确保瓶子的无菌状态，这可以通过UV杀菌或过滤等方法实现。
然后，无菌产品会被注入到无菌PET瓶中，之后瓶口会被盖子封闭。
值得注意的是，无菌冷灌装技术要求操作环境的严格控制，以确保产品不受外界环境污染。
除了工艺技术本身，还有一些其他重要因素需要考虑。
例如，PET瓶的材质和瓶形对热灌装和无菌冷灌装过程都至关重要。
材质和瓶形的选择应能够适应产品的特性，并提供足够的强度和耐热性。
此外，灌装设备的选择和合适的操作参数也是影响灌装质量的关键因素。
灌装设备应具备稳定的性能和准确的控制功能，以确保瓶内产品的准确计量和无菌状态的保持。
总结起来，PET热灌装和无菌冷灌装是两种常见的灌装工艺技术，适用于PET瓶包装的一系列产品。
热灌装通过高温杀菌确保无菌状态，并延长产品的保质期。
而无菌冷灌装则通过无菌环境的控制，避免了产品因高温处理而受损。
在选择合适的工艺技术时，需要考虑产品特性、PET瓶材质和瓶形、灌装设备以及操作参数等因素。
通过合理的选择和应用，PET瓶灌装技术能够满足不同产品的需求，保证产品的质量和安全性。
PET瓶无菌冷灌装技术分析随着PET瓶包装在世界范围的蓬勃发展,果汁和软饮料的灌装正在由热灌装向无菌冷灌装进发;根据市场及消费者对饮料品质的不断追求,热灌装市场的份额将会逐步减少,取而代之的将是前景看好的无菌冷灌装;无菌冷灌装的技术优势1、在常温状态下进行灌装,最大限度减少饮料的受热时间,产品维生素损失很少,营养更丰富,保持了饮料产品的原汁原味;2、在不使用防腐剂和其他任何添加剂的情况下,能够让产品有更好的保鲜度,最大程度还原水果天然美味及色泽,为消费者提供最天然的绿色食品;3、相较于热灌装,包装材料成本可以减少1/2～1/3,有利于在市场上的竞争;4、由于是常温灌装,瓶型不象热灌装瓶那样须防止瓶子受热变形而单调,企业可自由设计瓶型,提升企业的品牌形象,增强市场竞争力;5、无菌冷灌装对产品的适应范围更广,如混合茶、奶茶、纯奶和含蛋白的饮料都能采用生产,而热灌装却不能; PET瓶无菌冷灌装设备简介1、PET无菌冷灌装线工艺流程;正确实现产品的灭菌及灌装设备、灌装环境、空瓶、瓶盖等的无菌处理,是PET瓶无菌冷灌装的关键;整个灌装过程在隔离装置内操作,其无菌技术达到D6级几乎没有微生物存在;所有接触产品的设备、物品甚至空间都经过严格灭菌;2、瓶子的消毒;可根据瓶子的容积或来源采用：用蒸汽雾化消毒剂均匀喷射到瓶子内壁实现瓶子内壁的消毒作用,或采用了浸泡灭菌的方法,即先将空瓶灌满消毒液,经过设定的浸泡时间实现彻底的灭菌;瓶外部采用消毒剂多次喷淋,对瓶子外部的彻底消毒灭菌;3、通过水、蒸汽、消毒液的优化组合,保证最大限度的节约能源;4、进口的优质不锈钢管道、管件和卫生泵,美国PALL的过滤器等组成消毒液回收过滤循环利用系统;瓶盖输送、消毒装置瓶盖灭菌在无菌灌装中非常重要,采用浸泡方式进行彻底灭菌,通过温度、浓度、时间、液位的合理设定保证盖子的彻底灭菌;瓶盖采用网链式全密封式提升输送,经理盖机把盖定向排列,通过螺旋滑道,采用浸泡和喷淋相结合的方式灭菌,然后用无菌水冲洗,再用无菌空气吹干,经全封闭的输送滑道送到旋盖机,该通道内保持100级洁净度的正压;消毒、冲瓶、灌装、旋盖三合一机组采用模块化设计,将消毒机、冲瓶机、灌装机和旋盖机组合成四合一机组,采用隔离罩将台面以上部分全密封,采用符合卫生标准的平台结构;冲瓶机采用插入式喷嘴,可进行多次无菌水冲洗、沥干,使得残留浓度小于;灌装阀采用非接触式流量计式定量灌装,有效防止二次污染;采用进口灌装阀专用电磁流量计,计量精度高；设置有自动假瓶机构,在CIP清洗和SIP灭菌时自动装上;旋盖机采用磁悬浮式拧盖头,采用抓盖、上盖方式;封盖前用无菌水冲洗瓶螺口,封盖后用无菌水对瓶外表进行冲洗;采用持瓶口输送方式,其特点在于灌装两种不同的瓶子时,若瓶径相同,便毋须更换输送的格式,从而减少停机时间;无菌隔离技术无菌隔离装置是灌装环境无菌的保证,特别的密封技术保证隔离装置内具有100级的洁净度;其特点是：1、该装置直接安装于设备上,其围板上直接安装多付隔离手套和隔离传递装置等,可在不破坏无菌环境的情况下,调整生产步骤或排除故障;2、无菌隔离装置使气动、电动和驱动装置有效的与无菌环境隔离,易于保养而又不影响无菌环境的运作;3、省却了传统的“洁净室”,操作人员不必穿特殊的工作服;4、是最小尺寸的无菌室,由于表面积减少,过滤空气量减少,故运行成本减少;5、隔离装置内为正压,与室外的差压为10～20Pa,以保证周围的空气不能进入隔离室;隔离室内各角边设计有利于进行清洗,不留死角;6、可连续运行48～72小时而无须进行环境的消毒灭菌;灌装设备的外部灭菌COP灌装设备的外部灭菌是保证灌装过程中不会有外部细菌带入产品中;采用进口的以泡沫发生器为主的外部泡沫清洗系统COP,按相应程序,如“无菌水-泡沫消毒-无菌水-碱性消毒-无菌水-碱性消毒-无菌水-酸性消毒-无菌水”程序,依一定的时间对灌装阀、拧盖头、星轮组件、设备表面、隔离罩内表面等进行灭菌;灭菌间隔时间在隔离罩不打开的条件下连续工作48～72小时进行一次;灌装设备的内部与物料接触部分的清洗CIP和灭菌SIP;灌装设备配置独立CIP就地清洗系统,如果在停止生产数小时后再生产,则必须在停止生产后马上对物料管路、料缸、灌装阀等物料通道进行酸、碱和无菌水清洗CIP,保证物料通道的洁净;在恢复生产时,首先要对物料通道进行消毒,用无菌水冲洗,然后进行蒸汽杀菌,保证物料通道的无菌环境;其他辅助系统的灭菌为了保证产品是在无菌条件下生产,各辅助系统的灭菌也非常重要,防止由于这些系统将细菌带入产品中,如：无菌水管道、无菌空气管道等;聚酯瓶无菌冷罐装与热罐装成本比较对于一些敏感类饮料的聚酯瓶灌装,从微生物方面来看有两种安全工艺,即加热灌装和无菌冷灌装;两者各有利弊,企业除考虑技术方面外,成本问题在投资决策中也起到重要的作用;无菌冷灌装中的产品、装瓶容器以及瓶盖均单独进行灭菌,并且在无菌条件下进行灌装,在其生产过程中或者生产过程之后不添加防腐剂或者进行热处理；热灌装中则需对产品、装瓶容器以及瓶盖进行加热,并以此来达到灭菌的效果;无菌冷灌装需要在设备上作较大的投入,这样它的投资成本也就高一些；而聚酯瓶热灌装中费用最高的部分则是热灌装专用瓶;无菌冷灌装与热灌装成本参数成本比较中,将两种系统进行比照,一条无菌冷灌装生产线与一条热灌装生产线都需要灌装pH值在4．5以下的无汽饮料,例如：果汁、冰茶等;出发点是两种设备灌装0．5升瓶的产能均为40,000瓶／时,设备效率假定为80％,折旧期限为6年,利率假定为6％;能源、化工用品以及用工成本按以下价格核算：电费0．07欧元／千瓦小时；柴油0．33欧元／升；过氧乙酸1．50欧元／升；洗涤剂酸、碱35．00欧元／立方米；外部洗涤剂泡沫2．00欧元／千克；水以及废水4．50欧元／立方米；人工成本每人每月3．070欧元;维护费用在投资成本中所占比例定为3％;连续生产时间比较克朗斯公司的产品成本比较是从整段生产着手,清洗和灭菌忽略不计,进行72小时的批处理生产;这都是克朗斯公司以及用户的经验值,其中也包含无菌冷灌装以及热灌装各两种产品的变换以及用户具体的停机时间,累计3．2小时;无菌冷灌装每4小时还增加约8分钟过氧乙酸外部冲洗;这就得出热灌装每个批次的净生产用时为68．8小时,而无菌冷灌装则为67．9小时;清洗、灭菌以及用户批次之间机器更换模具的平均用时无菌冷灌装是7小时,高于热灌装6小时的平均值;如此按每年计算则无菌冷灌装为72．5个批次,而热灌装达到73．8个批次;综合上述各参数,无菌冷灌装年产157,502,000瓶,热灌装则为162,658,000瓶;关键是聚酯材料成本由投资成本和有效的生产用时得出的每瓶投资成本,对于无菌冷灌装来说相加后占到每瓶总成本的20％,相比之下热灌装只占大约12％;不过这种乍一看的印象具有欺骗性,无菌冷灌装在其他方面成本如电费、热能、维护保养以及耗材和人员费用所占比例约13％,而热灌仅为9．4％;特别值得注意的是,工时的相对成本很小可忽略不计;尽管无菌冷灌装更需要劳力,但三班制作业的人员开支也仅占4％,热灌装为2．6％;起决定性的因素还是聚酯瓶坯的成本;对于市场上的瓶坯,无菌冷灌装没有任何附加要求,价格按每1000只40欧元计算;适用于热灌装的耐热瓶瓶坯价格高出60％,价格要以每1000只64欧元来计算;这项成本与两种工艺方案的成本相加等于瓶盖和标签的成本,也就得出每只瓶的绝对成本及其在灌装总成本中所占的百分比;无菌冷灌装的单瓶绝对成本为0．058欧元,占灌装总成本的67％,但是热灌装单瓶为0．082欧元,单瓶绝对成本在灌装总成本中所占比例高达79％;成本低、引人注目的工艺变革在现有的生产条件下,无菌冷灌装工艺所产生的单瓶灌装总成本为0．0871欧元,而热灌装达到0．1040欧元;所以如果综合考虑所有因素,那么热灌装成本要比具有未来前景的聚酯瓶无菌冷灌装高出20％;另外常规聚酯瓶在瓶形设计上及市场营销方面几乎没有限制;如考虑到年灌装成本并且按1．57亿次来计算,那么两种工艺之间的这种差异就会更加明显;这里无菌冷灌装每年节约的成本就能达到260万欧元;PET瓶无菌冷灌装设备简介1PET无菌冷灌装线工艺流程：灭菌饮料PET瓶无菌罐进瓶消毒剂消毒液杀菌消毒液制备盖无菌水冲洗无菌水制备盖子输送无菌灌装外部清洗系统盖子灭菌无菌封盖CIP、SIP系统出瓶隧道流体过滤系统贴标在线检查喷码包装成品A无菌冷灌装的技术优势5、无菌冷灌装对产品的适应范围更广……而热灌装却不能;补充： 6设备本身具备严格的消毒、灭菌程序及隔离的无菌灌装封盖环境,确保产品包装的无菌条件;B、PET无菌冷灌装线工艺流程^^……物品甚至空间都经过严格灭菌;补充：1产品：能依产品的特性正确分析,制定准确的设备要求;2灌装设备：能做到易CIP清洗、SIP灭菌,保证对包装容器进行有效的灭菌处理,根据不同的产品特性制定不同的灭菌工艺;3灌装环境：为了保证灌装过程中由于空气流动将细菌等微生物带入产品包装中,采用独特的密封技术保证隔离罩内的无菌环境;4包装容器：为了尽量减少污染可能性,包装容器尽量不暴露于空气中,其输送过程在无菌环境下输送,在完成灭菌处理后迅速进入灌装过程;。
无菌冷灌装工艺的运用探究首先，对于容器的选择非常重要。
通常使用玻璃瓶、合成树脂瓶等无菌容器进行灌装。
这些容器在制造过程中会接受高温消毒和高压蒸汽灭菌的处理，以确保其表面的杀菌状态。
其次，灌装过程中需要保持环境的无菌。
操作人员必须在洁净室内操作，且穿着消毒服、帽子、口罩等防护装备。
操作区域应进行消毒处理，并进行空气净化，以杀灭空气中的微生物。
再次，灌装设备应具备无菌条件。
设备的设计要求能够在灌装过程中保持恒定的温度和压力，防止外部微生物的侵入。
并且，设备应具备自动冷却功能，以降低产品温度并延长其保质期。
首先，无菌冷灌装可以保持产品的营养和口感。
由于低温灌装的特点，产品在灌装过程中不会受到高温的影响，有利于保留产品的原有品质。
其次，无菌冷灌装能够延长产品的保质期。
低温可以降低微生物的活性，减缓微生物的繁殖速度，从而延长产品的保质期。
再次，无菌冷灌装可以减少产品的氧化反应。
在灌装过程中，由于低温的保护作用，产品接触到的氧气量较少，减少了氧化反应的可能性，保留了产品的色泽、风味和营养成分。
最后，无菌冷灌装对于灌装过程中的微生物污染风险有较好的控制效果。
通过在灌装过程中保持无菌环境和使用无菌容器，可以有效地降低产品受到微生物污染的概率，保障产品的质量和安全性。
无菌冷灌装工艺在食品、医药等行业得到了广泛的应用。
在食品行业，一些生鲜果汁和乳制品、药品行业中的一些感冒药水等产品都采用了无菌冷灌装工艺。
这些产品要求质量高、安全性强，无菌冷灌装能够满足其特定的要求。
综上所述，无菌冷灌装工艺是一种保证产品质量和安全性的重要工艺。
通过对容器、环境和设备的严密控制和无菌处理，无菌冷灌装能够有效降低产品在灌装过程中可能受到的微生物污染风险，延长产品的保质期，保持产品的原有品质。
在实际应用中，无菌冷灌装工艺已经得到了广泛的应用，为食品、医药等行业的发展做出了重要贡献。
无菌冷灌装果蔬汁饮料和果酒类产品由于其原料的特性，产品主要是依靠水果汁生产出来，因而，营养更丰富，口味更新鲜，更具有绿色天然的特征，深受广大消费者的喜欢。
以水果汁为主要原料生产的饮料和果酒类产品发展势头相当迅猛，在欧美等发达国家更是倍受推崇。
人们追求天然绿色和原汁原味，使传统的碳酸饮料和配制型果味饮料受到了严重的挑战。
但是，由于果汁饮料和果酒类产品具有营养丰富、维生素C含量高、纯天然等特点，产品在生产和保鲜过程中存在易于变质的问题，尤其是生产过程中环境卫生控制不严，导致微生物的滋生，造成细菌和霉菌的感染，从而引起产品颜色和味道的破坏，水果中维生素C 含量的迅速减少，甚至造成大批产品的报废，因而直接影响到产品的质量和在市场上的形象。
过去水果汁饮料和果酒类产品在生产过程中，为避免上述情况的产生，在工艺设计上，主要考虑采用传统的热灌装法，这种做法虽然可以满足无菌灌装的要求，但受到技术工艺水平和设备条件的限制，果汁饮料和果酒在灌装中存在诸多弊病，如容器成本高、灌装时产品较长时间处在高温状态下，引起产品风味的劣变、大量减少产品中维生素C含量、难于保证产品中其它热敏营养成分不受破坏，而且多数热灌装饮料和果酒都要另外添加防腐剂，以保证产品受到细菌的感染而不变质。
在人们追求绿色食品消费时尚的今天，崇尚的是原汁原味，对饮料和果酒中营养成分的流失和减少，以及防腐剂的添加都是与市场消费潮流格格不入的，是广大消费者不愿接受的。
为了很好地解决这一技术问题，一种被称为饮料和果酒行业全球先进的灌装新技术——无菌冷灌装运应而生，它起原于欧美发达国家，发展较快的是意大利的这POCOMAC和SASIB两家公司。
我国是刚刚才开始应用该项技术，主要是通过引进国外的设备才带入该项新型的灌装技术，目前的普及面不大，正处在推广和发展阶段。
无菌冷灌装技术行内认为是一种完全可以替代过去的热灌装技术的优良方法，它不需用热的灌装物来保证容器的杀菌，而是通过控制灌装环境卫生条件得以保证。
无菌冷灌装工艺的应用研究一：无菌包装技术简介：无菌包装技术诞生于二十世纪三十年代，1961年利乐公司首先将纸盒(Tetra Pak)无菌包装技术用于商业生产，现在PET无菌冷灌装生产线采用无菌空间进行杀菌，确保整个灌装过程达到无菌要求。
无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷(常温)灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。
在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，也不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽和风味。
无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控制在允许X围内(即商业无菌)，为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；包装材料和密封容器要无菌；灌装设备达到无菌状态；灌装和封盖要在无菌环境下进行；关键控制点的建立、监测、记录和控制。
冷热灌装全方位对比“虽然PET无菌冷灌装发展时间不长，但世界几大著名饮料设备生产商已具有比较成熟的无菌冷灌装工艺。
以下是无菌冷灌装和热灌装的详细比较。
热灌装一般分为两种:一种是高温热灌装，即物料经过UHT瞬时杀菌后，降温到85～92℃进行灌装，同时进行产品回流以保持恒定的灌装温度，然后保持该温度对瓶盖进行杀菌。
一种是物料杀菌灌装后在65～75℃进行巴氏杀菌并添加防腐剂。
这两种方式无需对瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可达到杀菌效果。
PET无菌冷灌装首先对物料进行UHT瞬时杀菌，然后快速降温至常温(25℃)，进入无菌罐中暂存。
其次用化学消毒剂将瓶子、盖子进行杀菌，然后在无菌环境下进行灌装，直至完全密封后才离开无菌环境。
整个过程物料受热时间短，灌装操作均在无菌环境下进行，灌装设备和灌装区也都经过消毒处理，产品的安全性可以得到保证。
PET无菌冷灌装与热灌装相比的突出优点在于：(一)、采用超高温瞬时杀菌技术(UHT)，对物料的热处理时间不超过30秒，最大程度地保证了产品的口感和色泽，并最大限度地保存了物料中维生素(热敏性营养素)的含量。
(二)、灌装操作均在无菌、常温环境下进行，产品中不添加防腐剂，从而保证了产品的安全性。
(三)、提高了生产能力，节约了原材料，降低了能源损耗，使产品制造成本降低。
(四)、技术的先进性，可以广泛适用于灌装各种饮料。
(五)、洁净概念在饮料无菌包装中的应用洁净概念在无菌生产中的应用已有数十年的历史。
随着科技和工艺的进步，目前洁净概念已在饮料厂被广泛应用，从而使饮料产品生产的卫生性及安全性在不断提高。
空气洁净室根据空气中控制对象分为两类：控制尘埃者称为无尘室(IndustrialClean?Room)，通常工业用。
控制微生物者称为无菌室(Bio－CleanRoom)，在食品工业上应用，即防止微生物污染。
在无菌状态下加工及包装，不用防腐剂，以求维持一定时间内食品不会腐败变质，保持新鲜度及原有风味并延长风味时间为目的。
无菌室的洁净度，一般从100至100，000级，级数的定义是以每立方英尺空气中所含微尘粒径大于0．5μm的粒子总数为基准。
饮料工厂的空气洁净室，一般级数设计在10，000左右，充填包装作业可能严格控制在100，而原料调配，加工及杀菌区建议在100，000级。
为维持洁净室内正压，一般是排气量较外界进气量少25％左右，无菌室与一般房间的必要压差要求在200Pa，而洁净级数不同的无菌室互相之间要求在66．66Pa。
无菌风过滤器又称HEPA过滤器，它是过滤器中的超高性能过滤器，对0．3μm以上空气粒子的捕集效率达99．995％以上，除过滤致病菌外，空气中所有微生物几乎可全部滤除而达到绝对过滤。
无菌加工的饮料包装技术主要应用于可连续输送的流体食品，无菌过程是非常复杂的连续式生产过程，在这过程中任何一项失误或产品的微生物再污染，都会影响整个无菌系统的失败，同时影响整批产品的卫生安全。
目前，洁净概念在无菌灌装机安全生产方面有着非常重要的应用。
包装系统内必须建立并产生一个无菌洁净环境，使已杀菌产品能在此区域内灌装到无菌的包装容器中，然后密封。
目前康美包灌装机能建立一个稳定的100级的洁净环境。
从而保证无菌生产。
无菌风的产生，使正压的无菌层流空气能达到所需的洁净度。
康美包灌装机使用一道过滤网，两个HEPA精密过滤网，充分保证了无菌层流空气。
同时在生产之前会对过滤网进行杀菌，从而保证无菌风的有效。
二、技术应用：介绍了茶饮料无菌冷灌装生产工艺及设备。
以此技术加工的产品能最大限度地保持茶饮料原有的营养成分和风味,而且极大地降低了生产成本,具有较好的经济效益和发展前景。
茶饮料无菌冷灌装成本Tea beverage Cold - aseptic filling Cost目前,茶饮料生产工艺以热灌装为主。
但是热灌装不仅产品成本高,工艺复杂,设备投资大,许多中小企业无力承担,而且热灌装由于其本身工艺上的缺陷,产品口感欠佳。
因此,采用无菌冷灌装技术生产茶饮料成为发展趋势。
所谓无菌冷灌装是指在无菌的环境中,将先进行灭菌处理后的饮料充填到经过灭菌处理的包装容器中,并进行无菌密封。
茶饮料无菌冷灌装技术就其工艺特点而言,较适合于生产纯茶饮料,在保色、保香等方面具有热灌装工艺无可比拟的优势。
(一)工艺及设备1 设备沉浸式PET瓶消毒机、无菌灌装机、沉浸式瓶盖消毒机、净化室1 (100级) 、净化室2 (10000 级) 、调配罐、脱气机、纯净水制备系统、多级浇渗式提取装置、远红外线超高温瞬时灭菌机(UHT) 、CIP就地清洗系统、生产线监控系统、双联过滤器、离心过滤器、精密过滤器、超滤器。
2 工艺流程原水→水处理→去离子→煮沸→冷却→(pH调整为6.10) →茶叶浸提(60～80 ℃,2～4 min) →过滤(200 目尼龙滤布) →调和(加入维生素C) →远红外线超高温瞬时灭菌(UHT) →冷却→无菌灌装→充氮→密封→灯检→套标→缩膜→喷码→成品↑空瓶→浸泡消毒→无菌水冲洗瓶盖→浸泡消毒→无菌水冲洗→吹干(二)工艺技术及设备选配1 空瓶、瓶盖消毒：一次性PET空瓶和瓶盖的消毒主要是使用浸泡式消毒机消毒。
空瓶和瓶盖进入消毒液时尚残留有未消毒的空气,这些空气需要用真空装置全部抽出,瓶的内外表面也必须完全浸没于消毒液,并停留一段时间,保证细菌被完全杀灭,然后将瓶的消毒液倾倒完后引进无菌水浸泡槽内浸泡,在输出前用无菌水对PET瓶进行短暂的内、外喷身处理。
接着用与瓶内同等压力的无菌空气(100级)吹淋,尤其是瓶盖必须要求吹干,进一步确保处理过程在无菌环境下进行。
因此,消毒池成了一种将无菌空气与非无菌空气环境分开的气锁。
2 纯净水：水是茶饮料生产中使用量最大的原料,水中离子和溶解氧的多少、pH 值的大小等均可能对茶饮料的品质产生影响。
自来水因其含有较多的离子和溶解氧等而不适宜,而蒸馏水所生产的茶饮料品质也欠佳,因此,一般使用纯净水。
但是,纯净水也需要采取一定的措施将溶解氧限制在一定含量以下,因为水中溶解的氧在加工过程中可能氧化茶汤中的茶多酚和维生素C等,从而使茶汤色泽加深并改变风味,减少溶解氧的措施可以是在萃取前通过将纯净水煮沸除去,也可以通过通入N2 及CO2 除去。
纯净水的制备一般需配备机械过滤器、精密过滤器、活性碳过滤器、一级或二级RO反渗透装置,具体情况可根据当地的水质报告作相应的调整。
3 茶叶：茶叶要求选择当年的茶叶,最好是新茶。
如果是陈茶,或贮藏过久的茶,宜通过适当烘烤以改善原料茶的品质。
不同厂家可根据自身的实力选择不同等级的茶叶原料。
水质一般选用纯净水。
用纯净水萃取茶叶前最好先加热煮沸以除去水中的溶解氧,防止游离氧引起茶叶内含成分的氧化和汤色的褐变。
4 浸提影响茶叶浸提效果的因素有茶水比、浸提温度、浸提时间、茶叶颗粒大小等。
茶饮料中茶叶浓度以1 %左右较适合消费者口味,但是,在生产中茶水比如果按1∶(8～20) 的比例生产浓缩茶汁,配制时再稀释即可。
浸提时应遵循的原则是:在保证充分萃取出茶叶中有效成分和茶汤品质的前提下,尽量降低萃取温度和减少萃取时间。
常用的提取设备有:单级浸泡式提取装置、多级浇渗式提取装置和连续逆流提取装置。
单级浸泡式提取装置适用于规模较小的茶饮料厂家,但在工艺上应尽可能缩短提取时间,以减少茶汁风味的损失。
后两种设备更适合于规模较大的饮料生产企业。
5 、化糖：白糖、CMC - Na 等配料在高速化糖锅中加热溶解后,经双联过滤器过滤后,泵入调配罐中搅拌混合均匀。
6 、过滤澄清：茶饮料加工过程中中最常见的问题是出现混浊或沉淀,特别是在低温下。
浓缩茶汁中含有淀粉、果胶、蛋白质、茶多糖等大分子物质,以及小分子物质如当的方法进行澄清过滤处理,这些物质就会在低温下或在贮藏中产生混浊沉淀。
澄清过滤处理一般是采用常规过滤、精密过滤和超滤相结合的方法。
常规过滤主要是将茶汁中的较粗的颗粒物质除去,设备有袋式过滤器、板框式过滤器和离心分离机。
精密过滤器主要是为消除茶汁中的其余细小固形物,以降低超滤的使用成本。
而超滤则主要用于去除大分子物质,如蛋白质、果胶,此外,还能去除微生物,尤其是酵母菌和霉菌,达到滤液无菌的目的。
经超滤后的茶饮料基本上达到滤液澄清、透明、无沉淀。
7 调配：由于茶饮料极易氧化褐变,并改变茶饮料的风味,因此调配时需要加入一些抗氧化剂。
常用的抗氧化剂是维生素C 及其钠盐,也可使用异构抗坏血酸及其钠盐。
如茶饮料偏酸,则需调整pH ,一般使用碳酸氢钠调节。
在茶饮料滋味允许的前提下,宜将pH 值调低一些,这样既有利于保持茶饮料中茶素等成分的稳定性,还具有防止微生物滋长的作用。
8 杀菌及冷却：茶饮料含有丰富的营养成分,微生物极易生长繁殖,因此必须进行杀菌处理。
但由于茶汤体系极不稳定,对加热十分敏感,如果采用常规加热杀菌,则产品色泽会加深,而且会产生熟汤味,所以一般采用超高温瞬时灭菌机(UHT) 灭菌,灭菌温度为125 ℃,时间8～12s ,出口温度保持在30℃～35℃。
如果饮料温度仍不能满足工艺上的需要,可使用板式换热器继续冷却。
9 灌装：由于采用的是无菌冷灌装工艺,所以无需耐热PET 瓶,使用普通的PET 瓶即可。
灌装设备可采用喷瓶/ 冲瓶/ 灌装/ 封盖无菌灌装机组,但是环境的无菌要求较高,灌装净化室1必须达到100级以上的空气净化要求。
灌装阀门结构必须简单,易于清洗,阀内无夹缝等卫生死角。
经过三级过滤后所得到的无菌空气进入灌装室多采用密集流线散流器,顶部送风方式,并保证灌装室内正压为115～130 mm 水柱。
灌装室外的净化室2则只需达到10000 级以上的空气净化要求即可, 但必须保证工作时正压为109～115mm 水柱,而且无菌风通过扰流板后要求能平衡地保持风压均匀。
