棒材连轧生产线切分轧制实践

一、实习背景为了深入了解轧制工艺流程，提高自己的实践操作能力，我于2023年X月X日至X月X日在XX钢铁有限公司的轧制车间进行了为期两周的实习。

在此期间，我跟随指导老师学习了轧制的基本原理、设备操作、工艺流程以及质量控制等方面知识。

二、实习内容1. 轧制原理与设备实习初期，我学习了轧制的基本原理，包括轧制过程、轧制力、轧制温度等。

随后，在指导老师的带领下，我参观了轧制车间的各种设备，如轧机、加热炉、冷却装置等，了解了它们的结构、工作原理及维护保养方法。

2. 工艺流程在熟悉设备的基础上，我参与了轧制工艺流程的实习。

从原料的进厂、加热、轧制、冷却、剪切、检验到成品出厂，我了解了整个轧制过程的各个环节，并掌握了各环节的操作要点。

3. 质量控制在实习过程中，我学习了如何对轧制产品进行质量控制，包括尺寸、表面质量、性能等方面的检验。

通过实际操作，我掌握了检验方法和工具的使用，提高了自己的实际操作能力。

4. 安全操作实习期间，我深刻认识到安全操作的重要性。

在指导老师的讲解下，我学习了轧制车间的安全规章制度，掌握了各种设备的安全操作方法，确保了实习过程中的安全。

三、实习收获1. 理论知识与实践操作相结合通过实习，我将所学理论知识与实际操作相结合，加深了对轧制工艺流程的理解，提高了自己的实践操作能力。

2. 团队协作能力在实习过程中，我学会了与同事沟通交流，共同完成工作任务，提高了自己的团队协作能力。

3. 安全意识实习期间，我深刻认识到安全操作的重要性，提高了自己的安全意识。

4. 职业素养通过实习，我了解了轧制行业的现状和发展趋势，对自己的职业规划有了更明确的认识，提高了自己的职业素养。

四、实习体会1. 实践是检验真理的唯一标准通过实习，我深刻体会到实践的重要性。

理论知识只有在实际操作中才能得到验证，提高自己的实践能力。

2. 团队协作是成功的关键在实习过程中，我认识到团队协作的重要性。

只有团结一致，才能完成工作任务。

生产技术小型棒材生产线工艺优化与实践徐胜功，黄文初，张丽华（莱芜钢铁股份有限公司，山东莱芜２７１１０４）摘要：为提高小规格热轧带肋钢筋产量，对小型棒材线生产工艺进行优化改进。

在开坯机组上实施大压下大延伸共轭孔型工艺，中轧机组采取固定转速比连轧技术，精轧视品种情况，实施二切分或三切分轧制方法，工艺改进后单槽轧制量由１５０００ｔ提高到２３０００ｔ，实现了轧辊轧槽的共用，产量提高３０％以上。

关键词：棒材生产线；切分轧制；共轭出圆；固定转速比中图分类号：ＴＧ３３５．６＋２文献标识码：Ｂ文章编号：１００４－４６２０（２００８）０４－００１６－０２收稿日期：２００８－０２－２７作者简介：徐胜功，男，１９７１年生，２００７年毕业于山东理工大学机械设计制造及自动化专业。

现为莱钢棒材厂助理工程师，从事轧钢工艺技术及设备管理工作。

莱钢棒材厂小型车间主要生产Φ１０、Φ１２ｍｍ两个小规格热轧带肋钢筋，随市场需求量增加，需提高产量。

在开坯机组上实施大压下大延伸共轭出圆工艺，中轧机组采取固定转速比连轧技术，精轧视品种情况，实施二切分或三切分轧制方法，成功实现了品种规格最大可能的工艺共用，其生产过程稳定，产量大幅提升。

１生产工艺概述莱钢棒材厂小型车间现有蓄热式加热炉１座，粗轧为Φ５００ｍｍ三辊开坯机１架，中轧为Φ３００ｍｍ×６集中传动轧机１套，精轧Φ３００ｍｍ直流单传轧机６架，步进式冷床１台。

所有轧机全水平布置。

原工艺生产方法为：１５０方坯在三辊粗轧机穿梭轧７道出６０方，中轧轧４道或６道（生产Φ１２ｍｍ品种时，中轧Φ３００ｍｍ×６集中传动轧机空过第１架及最后１架），精轧全部采用二切分轧制工艺生产Φ１０、Φ１２ｍｍ规格热轧带肋钢筋。

该工艺主要存在以下问题：１）开坯负荷较大，容易出现轧辊轴承烧损，同时影响轧槽寿命；２）孔型共用性不高，换辊频繁，轧辊消耗量大；３）影响轧机作业率及产量。

２方案选择与解决措施针对当前工艺存在的缺陷，经多次论证，具体改进方案如下：１）粗轧机组由传统的共轭出方工艺改为为共轭出圆工艺，合理分配各道轧制负荷及压力差，解决轧制稳定及轧槽寿命问题。

试析多线切分轧制对棒材连轧的影响摘要：本文简要阐述棒材多线切分，并分析此类多线技术对于传统生产工艺而言，有何应用优势，注重探究此项技术应用于棒材连轧引发的改变，从应用设备及车间设计两个方面阐述。

关键词：切分轧制；多线；棒材引言：棒材的生产水平与其直径有直接联系，此种特性导致连铸连轧实现难度过大。

再加上连铸及轧钢的生产效率需与炼钢相适应。

因而，轧制应用的棒材执行应基本一致，才能实现连铸连轧。

1 棒材多线切分轧制该种制作方式是由辊切分轧制法以及轮切分两种制法衍生而来。

此种制法具体而言，把材料加工成扁平材后，在特定位置轧出多个“颈部”，之后需做进一步的细化处理。

最后，纵向扭转切分，此过程需在特定的轧制线上完成。

轧辊的其中一个切边需沿构件的“颈部”切出多根。

并在特定的断面上，确保上轧辊的实际直径不大于下轧辊的直径，但在另一端的横截面上，则恰恰相反，由此导致上下两个辊的运动速度不同。

因此，受到力矩作用，使得构件被切开。

该种切分轧制与常规的操作方式不同，无需使用专门的作业工具便可达到预期的效果。

完成切分后的椭圆形轧件，技术人员需将其翻转九十度，让构件的长轴与下一道轧制位置处于垂直状态。

该部分无需借助其他作用力，轧件本身的旋转力矩便可完成扭转行为。

因此，仅需相应的出口位置安设导板，便能让轧件根据实际需要进入下一道孔型[1]。

切分及预切分的孔型均为楔形，其边缘角度均大于九十度。

因而，使用该种切分轧制，经处理后的轧件边缘较为平滑，基本不会出现过于尖锐的情况。

由此，得到的轧件强度及耐磨效果均比常规处理方式好。

另外，此种制法的灵活性较高，技术人员可根据实际需要决定切分根数，并且该数量和产量呈正相关。

此时，便可按照生产需要以及实际的生产率确定轧件根数，有利于提升实际的总产量，推动生产活动的均衡性。

2 多线切分轧制和传统技术与传统单线轧制方式相较，多线切分呈现出多项应用优势。

其一，切实提升实际产量。

在小规格产品中，可合理减小轧件的长度，并控制轧制操作的次数，由此提高操作的效率，缩短生产活动运行周期。