附件4机械加工工序卡片
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 1 / 26
1. 适用范围 用于本公司钢结构工程中高强螺栓和普通螺栓螺柱孔的钻孔工序。 2. 定义 组孔：节点板上与一根杆件相连的所有孔；对接接头在连接板一侧的孔；两相邻节点或接头间的螺栓孔；受弯杆件翼缘上连续孔，每米长度范围内的孔均称做一组孔。 3. 锅炉钢结构制孔用钻模板制作 3.1 钻模板制作过程要严格依据具体的加工工艺卡。 3.2 号料、切割 3.2.1 号料前，板材不平度必须控制在每米长度不大于一毫米，否则应矫正处理。 3.2.2 按切割作业指导书将板材精切下料成规定的几何尺寸。 3.3 模板孔群定位划线 3.3.1 找正：在机械加工划线平台上，以平台平面及方箱立面为二个基准面，用游标划线高度尺在已涂刷上白灰粉的模板上找出四边形四个基准点，据此四点找出几何中心线并用划针清晰划出。 3.3.2 孔心定位：以3.3.1的几何中心线为基准，两侧平分，划针划线定位孔群各孔排中心线，各孔排中心线交点即为孔心，该孔心用洋冲眼示出。注意洋冲眼敲打要稳、准，用力适度不允许出现重复打点。 3.3.3 定位豁口划线：在3.3.2基础上，从纵向几何中心线两端及横向第一排孔孔中心线两端划出定位豁口，定位豁口直边必须与两几何中心线重合。 3.3.4 规圆：依据加工工艺卡尺寸，用游标卡尺量出划规半经，以3.3.3孔心为准划圆及检查线。 3.3.5 检查、编号：依据加工工艺卡用游标卡尺检查各部位尺寸。合格后写上钻模编号，流入下道工序。 3.4 模板制孔：模板制孔的原则是孔的粗、精加工在同一台机床上完成以及加工过程尽可能不存在二次定位，只凭借机床本身的丝杠传动移动工件或刀具。 3.4.1 按机床走刀范围将长度≤1m的模板收入铣床加工，首先选定钻头直径比规定孔径小0.5～1.0mm进行粗钻，后改用铣刀、精铣达到规定孔径。 3.4.2 模板长度>1m的收入镗床加工，工序过程同3.4.1 3.4.3 依据加工工艺卡用游标卡尺检查板的加工孔群尺寸，合格后流入下道工序。 3.5 模板定位豁口加工：按照划线位置插床加工，要求加工豁口直边时，直边与几何中心
天兴洲大桥铁路引桥及相关配套工程 部分站前线下工程xx标 钻孔桩基础 作 业 指 导 书 编制 复核 批准 xxxxx集团有限公司武汉工程指挥部第三项目经理2005- 07 钻孔桩基础作业指导书 一、工程概述： 钻孔灌注桩基础可用于各种地层条件。对一般地层，可采用正、反 循环旋转钻施工；对卵漂石层、岩层可采用冲击锥工艺钻进。钻孔桩可 用于陆地基础，也可用于水中基础。在河水不深时，可采用筑岛施工。 在深水江河中，可采用水上工作平台或钢围堰内钻孔施工。钻孔桩基础 根据地质条件可深可浅，直径可大可小。我项目部准备施工的桩基既有 在陆地上的，也有在浅水、深水中的，线路经过的地方有水塘、河滩、
深水河床，桩长在20～40米左右。在我们施工的范围内地质情况上层主要是粘土层，下层为泥质砂岩，中间有粗砂夹卵石层。 二、施工工艺： 1、平整场地，测定桩位 ①在河滩上钻孔，施工场地应整平夯实，土质松软时，应予换填。 ②在浅水中钻孔，可先筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位1m以上。 ③在深水中钻孔，可用围堰筑岛或搭施工平台，也可在船上安装钻机。 平整场地后，应根据设计桩位，由测量人员准确定出钻孔中心位置。桩位必须在护筒四周设置十字护桩，交角不小于60度，护桩可采用木桩或短钢筋。护桩应妥善保护至终孔，以随时检查钻机的对中情况。 2、护筒的制作埋设 为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等目的，在钻孔前按要求制作、埋设，护筒采用6-10mm钢板制作，并保证坚实、不漏水；护筒内径应大于钻头直径20cm。护筒顶应高出原地面不少于30cm。 埋设护筒以桩位中心为护筒中心，护筒埋好后利用护桩挂线检查护筒埋设偏差，其偏差不得大于5cm,倾斜度不大于1％。现场施工人员在护筒埋设好后应自检，再由现场技术员检查，合格后报请监理工程师检查。 3、泥浆 ①.泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： 选用塑性指数大于25，小于0.05mm粒径含量大于50%的粘土制浆。 ②.泥浆的循环和净化：针对钻机特点，在施工前对泥浆的循环和净化结合施工场地作合理布置。设置储浆池、沉淀池并用循环槽连接。 ③.泥浆池四周应设置防护栏杆，且泥浆池四周应用草袋围砌高出地面一定高度，防止泥浆污染周围环境。 4、安装钻机 钻机的钻杆中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一垂线
PCB钻孔工艺故障和解决 钻孔时PCB工艺中一道重要的工序，看起来专门简单，但实际上却是一道专门关键的工序。 在此，笔者靠着个人钻孔工作的体会和方法，同大伙儿分析一下钻孔工艺的一些品质故障产生的缘故及其解决方法。 在制造业中，不良品的产生离不开人、机、物、法、环五大因素。同样，钻孔工艺中也是如此，下面把用鱼骨图分列出阻碍钻孔的因素 一、在众多阻碍钻孔加工时期，对各项不同的项目施行检验 为了确保加工板子从投入前至产出，全部过程的品质都在合格范畴内。以下列举PCB板钻孔加工常见的检验类不及项目。 (1)、钻孔前基板检验，项目有：品名、编号、规格、尺寸、铜铂厚；不刮伤；不弯曲、不变形；不氧化或受油污染；数量；无凹凸、分层剥落及折皱。 (2)、钻孔中操作员自主检验，项目为：孔径；批锋；深度是否贯穿；是否有爆孔；核对偏孔、孔变形；多孔少孔；毛刺；是否有堵孔；断刀漏孔；整板移位。 二、钻孔生产过程中经常显现故障详细分解 1、断钻咀 产生缘故有：主轴偏转过度；数控钻机钻孔时操作不当；钻咀选用不合适；钻头的转速不足，进刀速率太大；叠板层数太多；板与板间或盖板下有杂物；钻孔时主轴的深度太深造成钻咀排屑不良发生绞死；钻咀的研磨次数过多或超寿命使用；盖板划伤折皱、垫板弯曲不平；固定基板时胶带贴的太宽或是盖板铝片、板材太小；进刀速度太快造成挤压；补孔时操作不当；盖板铝片下严峻堵灰；焊接钻咀尖的中心度与钻咀柄中心有偏差。 解决方法： (1) 通知机修对主轴进行检修，或者更换好的主轴。 (2) A、检查压力脚气管道是否有堵塞；
B、按照钻咀状态调整压力脚的压力，检查压力脚压紧时的压力数据，正常为7.5公斤； C、检查主轴转速变异情形及夹嘴内是否有铜丝阻碍转速的平均性； D、钻孔操作进行时检测主轴转速变化情形及主轴的稳固性；(能够作主轴与主轴之间对比) E、认真调整压力脚与钻头之间的状态，钻咀尖不可露出压脚，只承诺钻尖在压脚内3.0mm处； F、检测钻孔台面的平行度和稳固度。 (3) 检测钻咀的几何外形，磨损情形和选用退屑槽长度适宜的钻咀。 (4) 选择合适的进刀量，减低进刀速率。 (5) 减少至适宜的叠层数。 (6) 上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。 (7) 通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。(正常钻孔的深度要操纵在0.6mm为准。) (8) 操纵研磨次数(按作业指导书执行)或严格按参数表中的参数设置。 (9) 选择表面硬度适宜、平坦的盖、垫板。 (10) 认确实检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。 (11 )适当降低进刀速率。 (12) 操作时要注意正确的补孔位置。 (13) A、检查压脚高度和压脚的排气槽是否正常； B、吸力过大，能够适当的调小吸力。 (14) 更换同一中心的钻咀。 2、孔损
机械加工工艺过程卡片
中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称 195发动 机 零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第1 页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 3 粗铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣下底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢错齿三 面刃铣刀 6520.42 3.36 1.5116.2
设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 中北大学机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称195发动机零（部件）名称摇臂轴座 共10 页 第2页 车间工序号工序名材料牌号 机加工 4 粗铣半精铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 专用铣床夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步容工艺设备主轴转速/r ﹒s-1 切削速 度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣上底面量具：游标卡尺、粗 糙块 夹具：专用铣夹具 刀具：高速钢三面刃 铣刀 6520.42 3.36 1.0 17.2
冲击钻孔桩施工作业指导书 本桥桩基础属于嵌岩桩，成桩方法使用冲击钻机冲击成孔。施工应遵循以下几项要求。 钻孔桩施工准备工作 钻孔场地应换除软土，平整压实。 按照场地规划泥浆循环净化系统（沉渣池，泥浆循环池，堆渣场） 钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒，直径应比钻头直径大约40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足泥浆面的要求，应高出施工地面0.5m。护筒的中心与设计桩位偏差不得大于5cm、倾斜度不得大于1%。 制作检孔器。检孔器采用钢筋制成，直径等于设计桩径，长为桩径的4~6倍。 钻孔施工 技术要求 （1）钻孔过程中泥浆性能指标 泥浆比重：1.1~1.4之间 黏度：一般地层16~22s，松散易坍地层22~30s 含砂率：新制泥浆不大于4% 胶体率：不小于95% pH值：8~11
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠，烧碱等（试验定），钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率。（2）孔的倾斜度(检孔器检测) 孔的倾斜度不大于1%，钻进过程中随时检测。 钻机的安装及钻孔 安装钻机前，底座应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。开孔的孔位必须准确，应使处成孔壁竖直，圆顺，坚实。 钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位1.5~2.0m.取渣和停钻时，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆指标。 钻孔时，钻头起落速度要均匀，不得过猛或骤然变速。 钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提出孔外。钻进过程中应经常检查并记录土层变化情况，进入岩层后要取样保存留底并与地质资料核对。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔的倾斜度进行检查，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm. 钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳与吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。 开始钻孔采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使锤头冲击新鲜地层。每次的松绳量应按地质情况，钻头形式，钻头重量决定。
钻孔工艺总结 钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。 一、钻削的特点 钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。 钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。 根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。 二、断屑与排屑 钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。 钻削加工的关键--切屑控制 ①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)； ②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。 如何解决切屑形状不适当的问题： ①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。 ②可使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。 同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间10.10J钻孔EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф2.711 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z525 1 夹具编号夹具名称切削液 62J2-2682 钻具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 30s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 钻孔Ф2.7 通孔 抛物麻花钻Ф2.7、 卡尺（0-125、0.02） 2800 23.74 手动15s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间20.20J倒角EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф2.711 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z525 1 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 12s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 在Ф2.7孔口倒角1×45°麻花钻Ф6 840 15. 2 手动3s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间30.30J铰孔EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф311 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z5121 1 夹具编号夹具名称切削液 26J2-2694 钻具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 30s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 铰孔Ф3 +0.025 0 通孔 铰刀3-H8、 塞规62BL1-2001/7 840 7.92 手动15s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
钻孔、攻丝操作规程 版本：V1.1 编号：WI-1-04 页次：1/2 操作规程规定了钻床钻孔、攻丝机攻丝的操作方法及工艺要求、使用安全注意事项及日常维 护与保养。 2．操作方法 1） 认真阅读图纸及技术文件，以免造成工件加工错误。 2） 开机前检查电缆、插头、开关、皮带、卡头、升降小柄是否良好，开机后检查主轴旋转方 向是否正确。 3） 严禁主轴未停稳拆卸、装卡钻头、丝攻。装卡、拆卸钻头、丝攻要用夹头钥匙，不得用榔 头敲打夹头，以免造成人身或设备事故。 4） 工件夹持必须稳固可靠，必要时可借助钳、夹等工具辅助，以防工件飞击伤人。 5） 打孔、攻丝时若孔深≥3倍孔径时应分多次进刀，以免钮断钻头、丝攻，影响加工精度。 6） 打孔、攻丝时应借助毛刷及时排屑，严禁用气枪吹屑，以防切屑飞击伤人。 7） 打孔、攻丝时原则上不允许带手套作业，对有特殊要求的工件加工时，可戴皮手套，但应 特别注意安全，以防手套卷入钻头、丝锥造成事故。 8） 设备在作业过程中出现异常现象应及时停机并反馈设备维修组处理，严禁私自拆卸设备。 9）下班或设备长时间待用时应关闭电源，清洁设备及工作现场。 3. 工艺要求 1） 沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。 2） 除工艺和图纸特别说明，攻牙M2~M3至少2.5道有效螺纹，M4~M6至少4道有效螺纹。 3） 对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满， 4） 钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。 5） 沉孔深度用相应沉头螺丝试配。 6） 图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行 7） 图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。 A 沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1mm 。 B 钻孔、扩钻直径应符合表一要求。 抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
钻孔工序作业指导书 1.0目的 使钻孔生产作业规范化。 2.0范围 适用于本公司钻孔工序。 3.0职责 作业人员具体负责落实本作业指导书的实施。 4.0作业内容 4.1钻孔工序作业流程 4.1.1单、双面板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图) 叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。 4.1.2多层板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图) 装定位销→叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。 4.2钻孔工序设备及物料清单 数控钻床、空压机、手磨机、游标卡尺、千分尺、钻嘴、美纹胶、定位销、检孔镜、砂纸。 4.3钻孔工序工艺参数控制 4.3.1钻孔叠板厚度要求：（详情可见《钻咀使用管理规程》7.0之规定） 钻嘴直径Ф>0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过6.4mm。 钻嘴直径0.4mm≤Ф≤0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过4.8mm。 钻嘴直径0.25mm≤Ф≤0.35mm时; 钻孔叠板厚度不可超过3.2mm。 钻嘴直径Ф0.2mm时; 钻孔叠板厚度不可超过2mm。 4.3.2加工参数：见附表一《钻孔参数表》，槽孔参数见附表二《槽孔参数表》，厚铜板钻 孔见《厚铜板参数表》，聚四氟乙烯等PTFE板料钻孔参数参照《钻孔参数》下降 20%。 4.4钻孔操作规程 4.4.1钻孔前准备 4.4.1.1开启空气压缩机、冷水机电源，然后再开启数控钻床电源。 4.4.1.2用防锈剂清洗数控钻床夹嘴。 4.4.1.3打开电脑主机进入数控操作系统。
4.4.1.4按流程卡要求进入PCB钻孔加工程序，调校钻孔深度，要求钻头钻入纸板深度 0.5-1.0mm。 4.4.1.5单、双面板叠板：按4.3.1要求叠好覆铜板，底层是纸板，中间是待钻板，最上面 为铝板，用美纹胶固定；单面板叠板时铜箔面向上，如工程部有特殊要求，按特 殊要求办理。 4.4.1.6多层板叠板：用3.175mm的钻头在工具板上按钻孔程序钻出适当位置及深度的层压 定位孔，在孔内装上Ф3.175mm的定位销钉,按4.3.1要求叠好待钻板，分别将垫 板、待钻板固定在定位销上，最上面放铝片。 4.4.1.7用锤子轻轻打入定位销直至与待钻板面平,在准备铝片时,铝片尺寸要小于板子尺寸, 板子尺寸按实际尺寸为准,误差控制在小于板子2mm; 4.4.1.8用美纹胶贴在板边上，将板固定在钻机工具板上,用打销钉模具将销钉处打平，使 铝片与板面完全接触到。如产品太薄、或板不平、变形的必须在贴铝片之前，将 板的四边先用美纹胶贴好后，再贴铝片，然后在铝片四边贴上胶纸。 4.4.2钻孔（一钻时，杜绝一个钻带分二次钻孔完成） 4.4.2.1参照4.3.2钻孔参数表钻孔。 4.4.2.2孔径小于等于0.5mm且批量大于等于25pnl的双面板；批量大于等于10pnl的多层 板，应该做首件并记录，首检合格后才可批量生产。 4.4.3钻孔板的自检 4.4.3.1每首板钻完后，要先检查是否有断钻嘴或漏钻孔。 4.4.3.2拆板后检查覆铜板是否全部钻穿，垫板深度是否符合要求。 4.4.3.3全检钻好孔的板孔内是否堵塞，如有则要返工。 4.4.4用600#或以上目数砂纸打磨孔边披锋后，如有发现塞孔的情况，需要用风枪将粉尘吹 净。 4.4.5钻嘴的使用规定：（详情见《钻咀管理规程》） 4.4. 5.1特殊板材<如厚铜板、铝基板、聚四氟乙烯板>或有特殊孔径<如压接孔>要求的板要 使用新钻嘴，垫板用白色的硬垫板（含单PNL板厚在4.0MM以上的板）。参数请参 考《特种板钻孔参数表》。 4.4. 5.2十层及以上层次板孔径在Ф0.5mm以下(含Ф0.5mm)一律使用新钻嘴, 孔径在Ф 0.5mm以上的在使用钻嘴时可使用翻磨一次的钻嘴。 4.4. 5.3更换下来的钻嘴外发翻磨，翻磨两次以上的0.5MM以下的钻嘴只用来钻六层以下的
工序号1 工序名称钻孔 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀量量、辅具12345机动辅助 1中心钻3mm26mm12001 2钻孔3026mm500 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
工序号2 工序名称粗、精车左端内轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端内轮廓126T0101游卡6002 2精车零件左端内轮廓26T0101游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
工序号2 工序名称粗、精车零件左端外轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端外轮廓235T0202游卡5002 2精车零件左端外轮廓35T0202游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
钻工艺孔 1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。 2、适用范围：本规程适用于铝合金型材钻孔工序的操作。 3、管理职责： 3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4、使用设备、工具、量具： 钻床Z512B 变径钻头钻头钥匙铅笔直角拐尺 5m钢卷尺 5、操作步骤： 5.1准备 5.1.1穿戴好劳保用品（严禁佩戴手套），按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。 5.1.2打开电源，主电机空运转，检查设备皮带松紧情况，检查设备运转是否正常。 5.1.3试运行，观察钻头磨损和钻孔质量情况。 5.2运行 5.2.1将型材有序的摆放在工装物料架上，根据图纸分解技术要求，确定钻孔位置进行划线。划线时卷尺测量出具体位置，用铅笔定点，然后用直角拐尺定位，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。
5.2.2选用Φ6～Φ12变径钻头，将钻头精磨成钻铝质薄壁的刃口形状及切割刃角，避免钻孔后有翻边、毛刺现象，将钻头牢固的固定在钻床夹具上，钻头垂直不偏斜。 5.2.3型材放置到位后，钻头与所加工型材平行、垂直。上述动作确认无误后进行钻孔，钻头对准划线位置轻轻点钻，目测钻孔无偏移后，用力均匀、平缓的操作，待钻孔完毕后取出型材。 5.2.4及时清除钻床台面上的铝屑及杂物。 5.2.5加工完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 5.3检查 5.3.1型材钻孔后，进行首件质量检查，用卷尺测量门窗装配孔的间距，是否在公差范围内，孔距偏差为±0.5mm，目测钻孔质量平整光洁无翻边、毛刺、冲压现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。 5.3.2连接工艺孔孔距根据图纸要求定位，安装工艺孔，端距为150mm，两孔间距为400～500mm之间，卷尺测量安装工艺孔是否在工艺标准范围内。 5.4结束 5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。 5.4.2本工序加工完毕，根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的产品标识，以免造成混用。 5.4.3型材的铝屑进行清理存放。
机械加工工艺过程卡片 .
号字期记数号字期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称 共1 页 第1 页 车间工序号工序名材料牌号 金工50铣HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 立式铣床X51 夹具编号夹具名称切削液 通用铣夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1粗铣下表面通用夹具 2.080.180.722471436.8120 .
设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称共页第页 车间工序号工序名材料牌号 金工60 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 摇臂钻床Z3025 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1钻孔专用夹具26.70.9050.62218.520 2倒角1X45° .
3攻丝机用丝锥 4.170.157 1.7522122.1620 设计（日期）审核（日 期） 标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件 号 签 字 日 期 标 记 处 数 更改文件 号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号零（部件）图号 产品名称前横架零（部件）名称共页第页 车间工序号工序名材料牌号 金工70 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件247X54X6711 设备名称设备型号设备编号同时加工 摇臂钻床Z3025 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时/s 准终单件 工步号工步内容工艺设备主轴转速 /r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 进给量 /mm﹒r-1 走刀长度 /mm 进给次 数 工步工时/s 机动辅助 1锪平面专用夹具 2.080.1630.8251 3.620 2钻孔专用夹具26.70.9050.6201 2.12520 .
朝阳至秦沈高铁凌海南站联系线工程TJ-2标 钻孔灌注桩施工作业指引书 l.合用范畴 合用于朝阳至秦沈高铁凌海南站铁路联系线工程TJ-2标段钻孔桩施工作业。 2.作业准备 2.1 内业技术准备 作业指引书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实行性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清关于技术问题，熟悉规范和技术原则。制定施工安全保证办法，提出应急预案。队施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2 外业技术准备 钻孔设备应结合设计规定及地质状况进行设备选型，泥浆泵、导管、钢筋笼滚焊机、数控斜面式棒材弯曲中心等设备依照图纸设计并结合现场实际状况进行拟定，设备选定应满足施工生产需求。 修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足重要管理、技术人员进场生活、办公需要。 施工作业层所涉及各种外部技术数据收集，涉及桩径、桩长以及
地层状况。 已完毕现场踏勘，对妨碍施工和安全操作有影响既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，已采用清除、移位、保护等办法妥善解决。 施工所需电力线路架设已完毕，满足钻机所需电力供应需求，并配备适合备用变压器或柴油发电机。场地已依照施工组织设计进行布置，合理安排泥浆池、沉淀池位置，沉淀池容积应满足2个孔以上排渣量需要。用全站仪精确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，拟定钻孔深度；测好桩位必要复测，误差控制在5mm 以内。 施工场地已平整，便道已修建，机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期规定。施工所需水泥、砂石等材料已进场并进行检查，已获得各种原材料及其抽检实验报告。混凝土已完毕配合比设计，报告及关于资料已通过有关单位审批，容许施工中使用。 分析仪器；泥浆比重仪，泥浆稠度测试仪，混凝土含气量测试仪、测绳、混凝土塌落度筒等仪器，配套齐全以便提供精确数据。 3.技术规定 3.1混凝土由搅拌站拌制，混凝土罐车运送；钢筋采用钢筋加工场集中加工，用运送车或平板车运至现场。
钻孔工艺大全 钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。 一、钻削的特点 钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。 如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。 根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。 二、断屑与排屑 钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。 钻削加工的关键--切屑控制 当切屑形状不适当时，将产生以下问题： ①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)； ②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。如何解决切屑形状不适当的问题： ①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。 ②可使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
亳阜高速公路第十二标段 （钻孔桩） 施 工 作 业 指 导 书 中铁四局一公司亳阜项目经理部 二00三年三月十日
中铁四局一公司亳阜项目经理部 桩基工程作业指导书 编号：QB/ZTSY/JS. C 01-2003 编制: 复核: 审批： 有效期:2003年3月-----2004年10月
钻孔桩作业指导书 (反循环钻机) 一、工程概况 本标段共有钻孔桩360根，其中φ1.3米184根，φ1.2米84根、φ1.5米62根、φ1.6米30根。桩长在40～47米之间，为摩擦桩基。 二、施工准备 1、测量放样：采用瑞士产徕卡全站仪，对桥位、墩台中心桩位进行准确放样，对桥位桩进行防护、校核，据其确定各孔位，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查，用木桩标示各孔位中心。 2、场地平整：场地平整在桥位放样后孔位确定前进行，采用推土机平整、压路机压实施工场地，然后铺垫枕木作钻孔平台。场地平整过程中不能破坏桥位定位桩。 3、场地布置：规划作业、材料存放、机械修整、人员休息场地，修通进场道路，接入水电设施；物资、机械、人员到位。 三、护筒埋设及护壁泥浆 1、护筒埋设 a、护筒制造与埋设 钻孔用护筒采用δ=6㎜钢板制作，护筒长度为2米，直径比设计桩径大20cm，护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面40㎝，护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。埋深1～2米。 护筒埋设，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大40-50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，护筒四周用土填筑，并分层对称夯实。地下水位较高时，可在原地面先填筑粘土再埋设护筒，如护筒底土质较松软，可用上面的方法处理，必须使护筒稳固并且不下滑。
机械加工工艺过程卡片产品型号154轴套零件图号 产品名称轴套零件名称轴共 1 页第 1 页 材料牌号40CRBG 毛坯种类毛坯外形尺寸日产量 工序号工序名称 工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 钻孔钻孔保证同轴度 机加工 车工直径23钻头，游标卡尺。 20 车B端车加工P部，车内孔保证直径24.8，内孔C1倒角. 机加工 车工 液压三软爪，外圆车刀，内孔车刀，游标卡尺，内 径量表，圆角卡规，粗糙度量仪。 30 车A端车加工P部，内孔C1倒角机加工车工液压三软爪，外圆车刀，内孔车刀，圆角卡规。 40 质检入库 质检入库送货 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文 件号 签字日期标记处数更改文件号签字日期
机械加工工序卡片 零件图号 零件名称共 3 页1第 2页 车间工序号工序名称材料牌号 机加工20 车B端 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 数控车床CAK4085Dj 1 夹具编号夹具名称切削液 液压软爪 检具编号检具名称 工序工时（分） 准终单件 游标卡尺，内径表，圆角 规， 产品型号 产品名称 工步号 台湾亚肯外圆车刀标记r/min 800 m/min mm/r mm 进给次数 基本辅助 车内孔并倒C1角 处数更改 文件号 签字日期标记 200 0.25 台湾亚肯硬质合金刀杆 设计（日期） 800 240 0.3 1.8 校对（日期）审核（日期）标准化（日 期） 会签（日期）更改 文件号 签字日期
机械加工工序卡片 / / / // / P部放 大 工步号 \K1 车B端P部，内孔倒C1角. 标记 6 』 处数 更改 文件号 签字日期标记 台湾亚肯外圆车刀 零件图号 零件名称共 3 页1第 3页 车间工序号工序名称材料牌号 机加工30 车A端 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 车床SKT200Z 1 夹具编号夹具名称切削液 液压软爪 检具编号检具名称 工序工时（分） 准终单件 圆角规 产品型号 产品名称 r/min 1200 设计（日期） m/min 200 校对（日期） mm/r 0.25 mm 审核（日期） 进给次数工步工时 基本I辅助 标准化（日 期） 更改 文件号 签字日期 会签（日期）
石武客运专线湖北段TJ-1合同段 冲击钻钻孔 作业指导书 中铁二十三局石武指挥部第五项目部 2008年11月
冲击钻钻孔作业指导书 一、适用范围 冲击式钻孔机用于钻孔灌注桩施工，尤其在卵石、漂石地层条件下它具有明显的优点。它的方法是提升冲击锤往下反复冲击，将钻孔中的土、石劈裂、破碎或挤入钻孔壁中，用泥浆悬浮钻渣，使冲击钻能经常冲击到新的土（岩）层然后再用掏渣筒或管锥取出钻渣的成孔方法。冲击式钻机施工中虽然简单，且施工速度慢，但与其他施工方法相比，最后综合计算施工消耗却是最低的，这是许多施工企业选择它作为钻孔桩成孔设备的重要原因之一。其施工布置如图1
二、施工流程 作业流程详见图1。 三、验收标准 3.1 孔外造浆 泥浆比重，岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4；粘度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率，新制泥浆不大于4%；胶体率，不小于95%；PH值，大于6.5。 3.2 护筒埋设 护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋
入河床面以下1米。 钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。 3.3 清孔检查 泥浆性能指标：泥浆比重，岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4；粘度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率，新制泥浆不大于4%；胶体率，不小于95%；PH值，大于6.5。 沉渣厚度不大于20㎝。 3.4 成孔检查 冲击钻钻孔允许偏差和检验方法 四、作业准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。临时用电能够满足施工要求。 五、工艺操作 5.1测量放线 复测现场水准控制点和定位基点，复测桩位，误差应控制在规范允许
PCB板钻孔制程简介 2011年
目的：了解钻孔制程及品质要求 内容点： ①PCB钻孔的作用 ②PCB钻孔板的品质缺陷及解决对策 ③钻孔品质及其鱼骨图分析 ④钻咀及相关辅料阐述 ⑤钻、锣带制作知识的介绍
一、PCB钻孔的作用 1、PCB板制作流程 以双面板喷锡板工艺流程为例: 开料→钻孔→沉铜→板电(加厚铜)→ 图形转移→电铜电锡→蚀刻退锡→ 检验→印阻焊→印字符→喷锡→成形 →测试→成品检查→包装
一、PCB钻孔的作用 2、钻孔的作用 钻孔就是在覆铜板上钻出所需的过孔。 PCB过孔按金属化与否，分为 a、电镀孔( PTH ),也叫金属化孔 b、非电镀孔(NPTH),也叫非金属化孔 按工艺制程分为 a、盲孔（多层板） b、埋孔（多层板） c、通孔 过孔主要提供电气连接与用作器件的固定或定位的作用。
二、PCB钻孔板的品质缺陷及解决对策 品质缺陷原因分析解决对策 断钻(孔损)下钻速或回刀速过快更改加工参数 压脚问题检查或更换压脚 机床不稳定检查固定座 钻咀有缺陷或超孔限更换钻咀类型或检查钻咀叠板过厚或叠板过松减少叠板数或叠紧 盖板材料不对更换盖板 加工深度过深更改合理的深度 胶纸未贴好将胶纸贴好贴牢固
二、PCB钻孔板的品质缺陷及解决对策 品质缺陷原因分析解决对策 断钻(孔损)板间有杂物保持板面及板间清洁 孔壁粗糙，毛刺， 钉头钻头钝或钻头有缺口更换钻头 压脚压力过小检查压脚及气压设置加工参数过快或过慢调整参数设置 叠板太松或太厚贴紧板或更改叠板厚度板间有杂物保持板面及板间清洁多层板层压固化不良需层压或板材协助解决盖板不平、太薄等更换盖板材料 烤板时间或温度不够按要求重新烤板
钻孔操作工艺规程 1.准备画线： 钻孔前首先应熟悉图样要求，加工好工件的基准，一般基准的平面度≤0.04，相邻基准的垂直度≤0.04。按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺画出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确；线条越细精度越高。由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.25～0.5mm，所以画完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验。 2.画检验图： 画完线并经检验合格后，还应画以孔中心位置的检验图，并在检验图与孔的十字中心线相交位置打样冲眼，作为试钻孔时的检查线，以---钻孔时检查和----钻孔位置，根据钻孔工艺流程，可以画出几个大小不一的检验图。检验图略大于钻头直径。 3.打样冲眼 画出相应的检验图后，应认真打样冲眼。先打一小点，在十字中心线的不同方位仔细观察，样冲眼是否打在十字交叉线的中心点上，以便准确落钻定心，这是提高钻孔精度的主要环节，样冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功；样冲眼打偏了，到钻孔也会偏，所以必须纠正补救，经检查样冲眼的位置准确无误后方可钻孔。打样冲眼有一小
巧门，将样冲倾斜着样冲尖放在十字中心线一侧向另一侧缓慢移动，当感觉到某一点有现塞时，停止移动直主样冲，就会发现这一点就是十字中心线的中心。 4.装夹 擦拭干净机床台面，工件基准面，将工件在钻上夹（压）紧，要求装夹平整牢靠，便于观察和测量，以防工作固装夹而变形 5.试钻 钻孔前必须试钻，使钻头横刀对准孔中心线样冲眼，钻出一浅坑，然后目测浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验图----。如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏高的反方向移动，达到逐步校正：如果偏离过多，可在偏移的反方向打几个样冲眼或用錾子錾出几条槽，这样做的目的是减小---切削阻力。从而在切削过程中使钻头产生偏离，调整钻头中心和孔中心的位置。试钻切出錾出的槽，再加—浅坑，直至浅坑和校验图重合后，以达到修正的目的再将孔钻出。 注意：无论要用什么修正偏高，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，如果不能完成钻孔。 6.钻孔； 钳工钻孔一般以手动进行操作为主，当试钻孔达到位置要求后，停止进行钻孔---，手动进行时，进行力量不应使钻