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材料的加工制作一、生产加工流程二、生产加工工艺本工程材料除局部钢材需要现场加工外其余型材的加工、组框，玻璃的附框粘接等均在公司生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。
（一）、工厂内生产加工的操作程序加工由生产部组织进行。
从生产部接受任务到成品至现场全过程可分为以下几个阶段：1.接受任务和下达任务根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。
2.工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3.车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。
4.质量检验在生产全过程中质量员对产品进行质量检查，产品出厂前由质检部检查验收，并贴上合格证，才能出厂。
5.包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
（二）、工厂内生产加工的工艺流程在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。
本工程所使用的原材料有：玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝龙骨、窗扇、转接件等。
其工艺流程分述如下：1.铝型材加工工艺流程产前准备→领取材料→下料→加工→型材保护→检验→入库1.1生产前准备a.生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
b.按图纸及明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
1.2领取材料a.生产部按明细表开材料领用单。
b.按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
材料的加工和制造技术随着科技的不断进步和社会经济的快速发展，材料的加工和制造技术在各个领域中扮演着重要的角色。
本文将探讨材料加工和制造技术的意义、应用以及未来的发展方向。
一、材料的加工技术材料的加工技术指的是将原材料进行一系列物理或化学处理，以得到具有特定形状、尺寸和性能的成品材料的过程。
加工技术可以分为传统加工和先进加工两种类型。
1.1 传统加工技术传统加工技术是从人类最早开始进行材料加工时就已经存在的技术。
如铸造、锻造、热处理等传统工艺，这些技术在历史上都发挥了重要作用，并且在现代工业生产中仍然得到广泛应用。
1.2 先进加工技术随着科学技术的进步，先进加工技术在材料加工领域得到了广泛应用。
其中，最为重要的是数控加工、激光加工以及3D打印等新兴技术。
这些技术可以实现对材料的精细加工和个性化加工，提高了生产效率和产品质量。
二、材料的制造技术材料的制造技术是指将原材料通过加工、组装、涂覆等一系列工序，生产出符合产品要求的材料的过程。
制造技术可以分为传统制造和先进制造两种类型。
2.1 传统制造技术传统制造技术包括了传统的生产线和装配线等。
这些技术通常是依靠人工操作，生产效率有限，但在某些领域仍然广泛应用，如汽车制造、机床制造等。
2.2 先进制造技术随着自动化、智能化技术的快速发展，先进制造技术正逐渐改变着传统制造的模式。
例如，工业机器人的广泛应用使得生产线实现了高度自动化，智能制造技术的应用使得生产过程更加智能高效。
三、应用领域材料的加工和制造技术在各个领域中发挥着不可替代的作用。
从航空、汽车、电子、医疗设备到建筑、能源等领域都离不开材料的加工和制造技术。
3.1 航空领域航空领域对材料的要求十分高，要求材料具有轻质、高强度、高温等特性。
因此，先进材料的加工和制造技术在航空领域中起着关键作用。
3.2 汽车领域在汽车制造中，材料的加工和制造技术对于汽车的性能和品质有着直接的影响。
为了提高汽车的安全性和节能性能，汽车制造商在材料的选择和加工方面不断追求创新。
设计材料与加工工艺材料与设计材料贯穿于人类进化的过程, 是人类文明和时代进步的标志,是社会科学技术发展水平的标志。
产品造型设计的过程事实上是对材料的理解和结识的过程, 是应用的过程。
列举古希腊的石椅, 我国明代的椅子, 及国外椅子的发展创新历程, 说明设计造型的变化与发展和材料的应用与发展是相辅相成、互相影响、互相促进、互相制约的 材料的分类设计材料按材料结构可以分为以下几种:【金属、高分子材料、木材、无机非金属材料、复合材料】设计材料金属材料高分子材料无机非金属材料复合材料黑色金属 有色金属纤维：天然纤维、合成纤维橡胶：通用橡胶、特种橡胶塑料：通用塑料、工程塑料、特种塑料水泥 玻璃耐火材料 陶瓷：传统陶瓷、特种陶瓷 树脂基金属基 陶瓷基力学性能（机械性能） 高低温性能: 抗蠕变, 抗脆化物理性能:化学性能: 抗腐蚀工艺性能:一. 金属的分类:通常将金属分为黑色金属和有色金属, 黑色金属 通常指铁, 锰、铬及它们的合金(重要指钢铁)。
有色金属通常是指除黑色金属以外的其他金属。
材料的性能黑色金属有色金属二. 金属的分类与特性1.黑色金属的分类及特性种类特性用途铁是一种光亮的银白色金属。
密度7.86克/厘米3。
熔点1535℃, 沸点2750℃。
常见化合价+2和+3, 有好的延展性和导热性。
也能导电。
纯铁既能磁化, 又可去磁, 且均很迅速。
化学性质比较活泼, 是一种良好的还原剂。
工业部门铬（铬钢）银白色金属, 质硬而脆。
密度7.20克/厘米3。
熔点1857±20℃, 沸点不锈钢, 汽车零件, 工具, 磁带和录像带2.有色金属的分类三. 钢铁的牌号1.碳钢的牌号表达方法2.普通碳素钢结构钢的牌号和用途3.合金钢:在优质碳素结构钢的基础上, 适当加入合金元素制成, 以调节钢材性能。
按所含元素不同可分为：锰钢、铬钢、铬镍钢、铬钼钒钢等24个钢组, 共77个常用普通低合金结构钢的牌号说明: 牌号: 20MnV（含碳0.17%--0.24%、含锰1.30%--1.60%、含钒0.07%--0.12% ）。
金属材料的加工方法金属材料是工业制造中常用的材料之一，其加工方法也是制造过程中不可或缺的一环。
本文将介绍金属材料的加工方法，包括锻造、铸造、切削加工、冲压加工、焊接等。
一、锻造锻造是一种利用金属材料的塑性变形特性加工成形的方法。
它通过施加压力或冲击，将金属材料加热至一定温度，使其变形成所需形状。
锻造方法分为自由锻造和模锻两种，自由锻造是将金属材料放在锻造设备上，利用锤头或压力机施加压力，使其自由变形成所需形状；模锻则是将金属材料放在模具中，受到模具的限制，使其变形成所需形状。
锻造方法适用于大型零件、精密零件以及高强度、高温度要求的零件。
二、铸造铸造是一种将液态金属材料注入模具中，经过冷却凝固形成所需形状的加工方法。
铸造方法分为砂型铸造、永久模铸造、压铸等多种。
砂型铸造是将湿砂放入模具中，经过压实后形成所需形状的模具，然后将液态金属注入模具中，冷却凝固后取出所需零件；永久模铸造是将金属模具制成所需形状，然后将液态金属注入模具中，冷却凝固后取出所需零件；压铸则是将液态金属注入模具中，然后利用高压将金属填充模具中的空隙，形成所需形状。
铸造方法适用于大批量、复杂形状的零件。
三、切削加工切削加工是一种通过刀具对金属材料进行切削、刨削、铣削、钻削等加工方法，将金属材料削除成所需形状。
切削加工方法分为车削、钻削、铣削、刨削等多种。
车削是将金属材料放在车床上，通过旋转刀具对其进行切削；钻削是通过旋转钻头对金属材料进行孔加工；铣削是通过旋转铣刀对金属材料进行平面、曲面等加工；刨削是通过平移刀具对金属材料进行切削。
切削加工方法适用于高精度、高表面质量要求的零件。
四、冲压加工冲压加工是一种通过模具对金属材料进行冲裁、冲孔、成形等加工方法。
冲压加工方法分为单工位冲压、连续冲压、复合冲压等多种。
单工位冲压是通过单一工位进行冲裁、冲孔、成形等加工；连续冲压是通过多个工位进行连续加工，将金属材料一步步变形成所需形状；复合冲压则是通过多个模具进行连续加工，将金属材料一步步变形成复杂形状。
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书籍制作材料的加工王充《论衡·量知》记载：“竹生于山，木长于林。
截竹为筒，破以为牒，加笔墨之迹，乃成文字……断木为契，木片之为板，力加刮削，乃成奏牍。
”这是竹简、木牍制作过程的粗略描述，即选好竹子后，视书籍用简长短，将竹子一段段锯成竹筒，再用刀斧将竹筒劈开，成为竹简。
同理，在选好、伐倒树木后，视书籍所用简、牍的长短，先横向锯成一段一段的圆木，再纵向劈削成厚薄一致的木板，然后根据不同需要将木板裁成方版或板条。
方版用于写短文，板条制成当木简。
《礼记》载“百名以下书于方，百名以上书于策”，即指缺乏百字的短文用方木版写；百字以土的长文，方版写不下，那么要写在编连成册的竹、木简上。
但竹木经过简单加工后，还不能直接用于制作书籍。
湿木必须背干，否那么不但容易生虫朽蠢，还会枯燥变形；新竹带有青皮，不易吃墨，且含有水分，也易生虫朽蠢，必须对它们进行加工处理，才能用来书写文字。
西汉末年，刘向作《别录》说：“新竹有汁，善朽蠹。
凡作简者，皆于火上炙于之……以火炙简，令汗去其青，易书复不蠢，谓之杀青，亦曰汗简。
”经过加工的竹、木，再作为书籍的制作材料，历经2000余年仍可完好如初。
建国前后出土的大批竹木简，充分证明了这一点。
缣帛作为书籍的制作材料也需加工。
一般用于制作书籍的缣帛，要在上面画出或事先织出边栏和界格。
黑色的称“乌丝栏”，红色的称“朱丝栏”。
这种加工是对竹木简册书籍的模仿。
帛书的上下两道边栏，显然是竹木简册上下两道编绳的模拟；而行字之间的界线行格，那么是条条竹木简形象的再现。
《后汉书·襄楷传》记载，汉顺帝时琅邪宫崇曾呈献一部道家作品《太平清领书》，凡一百七十卷，“皆缥白素朱介青首朱目”，即在洁白的缣帛上写着乌黑的文字，文字间画着朱红界行，卷首接青色绫子，绫子上用朱笔注明划分段落的小标题。
这就属于极其精细的加工了，可见中国古代帛书的卷面制作已相当精美。
模板,内容仅供参考。
材料加工中的新技术和新方法材料加工一直是制造业的核心领域之一。
随着科学技术的不断进步，材料加工领域出现了越来越多的新技术和新方法，极大地改善了材料的性能和加工效率，提高了制造业的水平和效益。
本文将介绍几种在材料加工领域具有代表性的新技术和新方法。
1. 3D打印技术3D打印技术是一种快速成型技术，利用计算机辅助设计和数字化制造技术，将CAD或三维设计数据转换为实体模型。
它不仅可以实现快速制造，而且可以定制化生产各种材料制品。
3D打印技术现在已应用于航空航天、医疗器械、汽车制造等领域。
2. 激光加工技术激光加工技术是一种非常高精度、高效率的材料加工方法，它可以通过集中能量束来实现材料的切割、焊接、打孔和雕刻等。
激光加工可以对很多材料进行加工，如金属、玻璃、陶瓷等，而且也可以实现微小尺寸的制作。
激光加工技术目前已被广泛应用于电子、汽车制造、医疗器械及航空航天领域等。
3. 数字化冷冲压技术数字化冷冲压技术是一种利用3D CAD设计技术、CAE仿真技术、CNC数控冷冲压机加工技术等先进技术，实现制造商对模型开发和模拟制造的精细化管理和控制，以及确保产品的稳定、高效、精准和一致性。
通过数字化冷冲压技术，可以大大提高冷冲压工艺的精准度、生产效率和质量，降低了企业的生产成本。
4. 超声波加工技术超声波加工技术是利用高频振动波对材料进行切割、焊接和打孔等加工方法。
超声波加工具有高效、无损、低热影响区、精细加工等优点。
由于其适用于各种材料的加工，因此越来越多的制造商在汽车制造、航空航天、电子器件制造等领域中使用超声波加工技术。
5. 氩气流体化床技术氩气流体化床技术是一种在流体化床中使用氩气作为惰性气体的热处理方法，可以将材料在床中更好地进行预热、热处理和冷却，并且可以实现精确的热处理控制。
氩气流体化床技术广泛应用于金属加工、热处理和表面处理等领域，以其高效、节能、无污染的特点被大量采用。
总之，随着科学技术的不断更新和发展，材料加工领域也在不断地向更高的层次迈进，新技术和新方法的应用，极大地提升了材料加工的准确性和生产效率，使得制造业更具竞争力，为世界经济的发展做出了巨大贡献。
复合材料的加工工艺复合材料是由两种或两种以上的材料组成的，通过一定的加工工艺将它们结合在一起，形成具有特定性能的新材料。
复合材料具有轻质、高强度、耐热、耐腐蚀等特点，在航空航天、汽车、船舶、建筑等领域广泛应用。
下面将介绍复合材料的几种常见加工工艺。
首先是预浸料（prepreg）工艺。
预浸料是一种事先经过浸渍的复合材料，通常由纤维增强材料和树脂基体组成。
在预浸料工艺中，首先将纤维增强材料按一定的比例切割成需要的尺寸，然后将其浸渍于树脂中，使纤维充分浸透。
浸渍后的纤维增强材料经过预固化或半固化处理，形成预浸料。
最后，将预浸料切割成所需形状，放入模具中，在一定的温度和压力下固化，并且形成最终的复合材料制品。
其次是层板（laminate）工艺。
层板是由多层预浸料堆叠而成，每一层都有确定的纤维取向。
在层板工艺中，首先根据设计要求，将预浸料切割成相应的形状和尺寸。
然后按照纤维取向的要求，将多层预浸料堆叠在一起。
每一层的纤维取向可以相同，也可以是不同的，以实现对复合材料的力学性能、热学性能等特点的控制。
最后，将堆叠好的预浸料放入模具中，在一定温度和压力下固化，并且形成层板。
再次是注塑（injection molding）工艺。
注塑工艺主要用于树脂基体的复合材料，如碳纤维增强塑料（CFRP）。
在注塑工艺中，首先将纤维增强材料切割成短纤维或者纤维束，并与树脂混合。
然后将混合好的树脂和纤维注入到注塑机中，通过高温和高压将其充分熔融。
接着，将熔融的树脂和纤维注射到模具中，待冷却后，将成型品从模具中取出。
注塑工艺可以实现对复合材料的复杂形状部件进行批量生产，具有高效、成本低等优势。
最后是纺织（textile）工艺。
纺织工艺主要用于纤维增强材料为纤维布的复合材料，如玻璃纤维布增强树脂基体。
在纺织工艺中，首先将纤维按一定的规则编织成预先设计好的纺织物。
然后，将编织好的纺织物与树脂接触，通过一定的浸渍工艺，使树脂充分浸透纤维。
材料的加工制作一、生产加工流程二、生产加工工艺本工程材料除局部钢材需要现场加工外其余型材的加工、组框，玻璃的附框粘接等均在公司生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。
（一）、工厂内生产加工的操作程序加工由生产部组织进行。
从生产部接受任务到成品至现场全过程可分为以下几个阶段：1.接受任务和下达任务根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。
2.工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3.车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。
4.质量检验在生产全过程中质量员对产品进行质量检查，产品出厂前由质检部检查验收，并贴上合格证，才能出厂。
5.包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
（二）、工厂内生产加工的工艺流程在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。
本工程所使用的原材料有：玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝龙骨、窗扇、转接件等。
其工艺流程分述如下：1.铝型材加工工艺流程产前准备→领取材料→下料→加工→型材保护→检验→入库1.1生产前准备a.生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
b.按图纸及明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
1.2领取材料a.生产部按明细表开材料领用单。
b.按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
1.3下料a.用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
b.下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
c.切割时注意保护铝材装饰面。
d.在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
e.切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
f.工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
1.4铝材冲孔、铣加工a.冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
b.模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
c.铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
d.冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题须做好相应措施解决。
e.加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
f.在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.5型材保护a.铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
b.贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
c.贴膜完毕，应按要求堆放。
1.6检验a.核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
b.按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。
1.7成品入库a.成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
b.成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。
2.铝型材装配工艺流程生产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库2.1产前准备a.生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
b.按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。
2.2领取材料a.生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
b.对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出处理。
c.材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。
2.3穿防水胶条a.铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。
b.胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。
2.4安装角片a.工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。
b.安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。
c.安装角片要与型材对正、贴紧。
在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号、图纸号、操作者名，及检查员检验结果。
2.5组装a.按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。
b.组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。
c.在明显处贴标识，填写对应工程名称、工序号、图纸号、操作者名，及检查员检验结果。
2.6检验及入库a.核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。
b.对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。
c.对外形尺寸按组装图检验。
合格品按标识作好记录，以备查找。
并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。
3.玻璃板块加工工艺流程铝材切割→组框生产前准备→领取材料→→胶条→合框→注胶3.1生产前准备a.生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
b.按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
3.2领取材料3.3生产部按明细表开材料领用单。
3.4领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。
3.5铝材a.铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
b.铝材切割时，应注意装饰面的保护。
3.6组框a.按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝框组装机挤压装角片部位组框。
b.铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。
c.在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
3.7玻璃清洗a.清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55℃时方能开机清洗。
b.玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。
c.清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。
3.8贴胶条a.先用二甲苯对玻璃、铝板的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法”。
b.待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。
3.9合框a.按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证下板边与铝框垂直度。
b.将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。
c.玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。
在明显处标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
3.10打胶a.首先检查注胶机各个阀门是否正常。
b.打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。
c.使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开始打胶。
d.打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。
e.着重要求每天填写注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。
明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
3.11固化a.打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放于固化区内。
b.根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时间。
3.12成品入库a.检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。
4.玻璃注胶工艺流程产前准备→领取材料→清洗贴胶条→贴双面胶条→合框→打胶→固化→检验入库4.1生产前准备a.生产部接到设计部发放的注胶加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
b.按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到相关操作者。
4.2领取材料a.生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
b.材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。
4.3清洗贴胶条a.“两块抹布法”用甲苯对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切忌不可用甲苯大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。
b.清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后保证胶条与铝框没有缝隙，不得高低不平。
4.4合框a.按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边垂直。
b.玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。
4.5打胶4.5.1注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时间。
4.5.2注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合要求后进行下道工序。
4.5.3检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。
4.5.4打胶前必须进行几个试验：a.蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。
b.拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：11～14的份量混合）。
4.5.5以上试验均通过后方可进行打胶工作。
a.打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。
b.打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。
c.换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净才能注胶。
4.6固化a.打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得搬动。
b.玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。
4.7检验入库a.核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验，对注胶质量进行检验。
b.不合格品返工c.合格品入库按标识作好记录，以备查找。
并在指定的地方按各种规格分开摆放并作标记。
5、铝合金构件加工要求：5.1、玻璃幕墙铝合金构件的加工应符合下列要求：①铝合金型材截料之前应进行校直调整；②横梁长度允许偏差为±0.5㎜，立柱长度允许偏差为±1.0㎜，端头斜度的允许偏差为－15′；③截料端头不应有加工变形，并应去除毛刺；④孔位的允许偏差为±0.5㎜，孔距的允许偏差为±0.5㎜，累计偏差为±1.0㎜；⑤铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1的规定；⑥沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2的规定；⑦圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB152.3的规定；⑧螺丝孔的加工应符合设计要求。
5.2、玻璃幕墙铝合金构件中槽、豁、榫的加工应符合下列要求：①铝合金构件槽口尺寸允许偏差应符合下表要求槽口尺寸允许偏差（㎜）②铝合金构件豁口尺寸允许偏差应符合下表要求豁口尺寸允许偏差（㎜）①铝合金构件榫头尺寸允许偏差应符合下表要求榫头尺寸允许偏差（㎜）6、明框幕墙组件加工标准6.1 明框幕墙组件加工尺寸允许偏差应符合下列要求:（1）组件装配尺寸允许偏差应符合下表的要求：组件装配尺寸允许偏差表(mm)（2）相邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表的要求：组件装配间隙及同一平面度的允许偏差表(mm)6.2 单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求：单层玻璃与槽口的配合尺寸表（mm）6.3 中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求。
