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模具加工工艺及流程图一．拉延模1．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面,精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角,检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽.铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位.（注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后,不管正面够不够加工只能以底面基准为准,不能再偏中心,如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.）3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。
验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线, 安全平面,到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印,并记录在案.。
4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住,为方便组立后取基准加工,可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔.2．OP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线加工好到百位线为100装模快速定位用的十槽,也控加工快速定位模具装定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面 模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔与下模座配合的Y 向外导板安装面与上模座配合的Y 向外导板平衡块安装面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线压料用的拉延荊1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的X 向导板安装面, Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.2. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。
模具制作工艺流程
模具制作工艺流程是一个复杂而精密的过程，通常涉及以下主要步骤：
1、设计与审图
设计师根据产品要求进行模具设计，包括确定模具结构、型腔布局、冷却系统等。
审核图纸，确保设计符合产品需求和生产工艺可行性。
2、备料
选择适合的模具钢材或其他材料，按照设计图纸尺寸进行切割下料，为后续加工做准备。
3、粗加工
使用铣床、车床等设备对毛坯料进行初步加工，形成模架的基本形状。
4、热处理
根据模具钢材的特性，进行预热处理（如退火或调质）以改善其机械性能，提高模具的硬度、强度和韧性。
半精加工
经过热处理后，对模具零件进行半精加工，包括模仁（型芯和型腔）的粗加工。
5、电极加工（EDM）
对于复杂形状或者难以通过传统机械方式加工的部分，制作电极并采用电火花线切割（WEDM）或电火花成型（EDM）技术加工出精
细的细节特征。
6、精加工
使用高精度的数控机床（CNC）对模仁及模架进行精加工，确保尺寸精度和表面质量。
7、检验
加工过程中及加工完成后，用三坐标测量机等精密检测工具对模具零件进行尺寸、形位公差以及表面粗糙度的检验，确保达到设计要求。
8、装配
将加工好的各个零部件进行清洗、防锈处理，并按照设计要求进行精确装配，包括嵌入模仁、安装导柱导套、弹簧等组件。
9、试模
装配完成后，在注塑机或压铸机上进行试模，检查模具工作是否正常，产品是否满足品质要求。
10、调试与修整
根据试模结果，可能需要对模具进行微调或修正，以优化产品质量和生产效率。
11、验收与交付
待模具完全合格且稳定产出高质量产品后，进行最终验收并交付给客户投入生产使用。
模具加工工艺流程模具加工是制造行业中非常重要的一环，它直接影响着产品的质量和生产效率。
模具加工工艺流程的设计和执行对于产品质量的保障和生产效率的提升至关重要。
下面将介绍模具加工的工艺流程。
首先，模具加工的第一步是设计。
设计师根据产品的要求和使用环境，绘制出模具的图纸。
这一步需要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素，确保模具能够满足产品的要求。
设计师需要具备丰富的经验和专业知识，以确保设计的准确性和可行性。
接下来是模具加工的加工准备阶段。
在这个阶段，需要准备加工所需的材料、工具和设备。
材料的选择对于模具的质量和使用寿命有着至关重要的影响，因此需要选择合适的材料，并确保其质量。
同时，需要准备各种加工设备和工具，包括车床、铣床、磨床等，以及各种刀具、夹具等。
然后是模具的粗加工。
在这个阶段，需要根据设计图纸，将原材料进行初步的成型。
这一步通常需要使用车床、铣床等设备，通过切削、铣削等方式，将原材料加工成初步的形状。
这一步需要加工工人具备一定的技术和经验，以确保加工的准确性和效率。
紧接着是模具的精加工。
在这个阶段，需要对模具进行精细加工，以确保其质量和精度。
这一步通常需要使用磨床、电火花等设备，对模具进行精细的加工和修整，以确保其表面光洁度和尺寸精度。
这一步需要加工工人具备较高的技术水平和耐心，以确保模具的质量。
最后是模具的组装和调试。
在这个阶段，需要将加工好的模具进行组装，并进行调试。
这一步需要加工工人具备一定的机械装配和调试经验，以确保模具的正常使用。
同时，需要对模具进行各项性能测试，以确保其满足产品的要求。
总的来说，模具加工工艺流程包括设计、加工准备、粗加工、精加工、组装和调试等多个环节。
每个环节都需要加工工人具备丰富的经验和专业知识，以确保模具的质量和生产效率。
模具加工工艺流程的设计和执行对于产品的质量和生产效率有着至关重要的影响，需要引起足够的重视。
模具制作的工艺流程
模具制作的工艺流程
1.设计准备：
设计准备阶段是模具制作过程中最重要的一环，这个阶段需要设计人员根据客户的要求按照制造工艺和质量标准，完成一组可行的设计解决方案，把制造工艺各个细节做到最完美。
2.金属加工：
金属加工实际上是模具的“骨架”，它决定了模具的分解，模具的精度，模具的质量，以及模具的外观。
在金属加工阶段，可以使用CNC数控加工中心、气动冲床、磨床、立铣等机床，完成金属件的切割、攻牙、孔加工、表面处理等步骤。
3.热处理：
热处理一般分为四种类型：硬化热处理、正火热处理、淬火热处理、回火热处理。
根据不同的需求，模具的热处理可以提高模具的硬度，减少模具的疲劳使用寿命，提高模具的刚性和使用效率等。
4.射击：
射击是模具必不可少的工序，它可以分为气动打磨、悬挂钻孔、砂轮打磨等。
射击的目的在于把表面的缺陷消除，把模具表面处理的更加光滑，提高模具的外观质量。
5.装配：
装配实际上是最后一步，也是最关键的一步。
这个阶段需要经过精细的装配和调试才能将模具各个部件组装在一起，检查模具的工作
性能是否达到要求。
6.检测：
检测是模具制作的最后一环，它可以确保模具的质量。
模具的检测可以使用各种检测仪器，例如投影仪，激光检测仪器，测头等，来测量模具的精度和外观质量。
检测可以确保模具到达客户的要求，以保证模具的质量。
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1. 模具设计。
根据产品图纸和工艺要求，进行模具结构设计，包括零件尺寸、模具结构、浇注系统、冷却系统和排气系统。
模具加工工艺及流程模具加工工艺及流程模具加工是指设计、制作、组装、加工、试模等一系列工序，最终得到能够生产出理想产品的模具。
模具是现代工业生产过程中不可缺少的生产工具，因此模具加工技术的发展对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量等方面都具有重要作用。
下面将介绍模具加工的工艺及流程。
一、设计模具制作的第一步是根据产品的要求进行模具设计。
设计人员需要结合产品的形态特征、使用要求、生产工艺等因素进行综合分析和考虑，制定出合理的模具结构。
设计注意事项：1.要按照零件原理、标准规范进行设计。
2.设计前要对所需材料进行详细的了解和分析，选择合适的材料。
3.在设计过程中要注意加工和使用的方便性，以提高加工效率和降低失败率。
4.设计完成后要结合实际情况仔细斟酌，进行模具设计优化和改进。
二、制模制模是模具加工的主要环节之一，它的精准度和成功率直接关系到整个加工过程的成败。
制模工序包含模具主体加工、零部件加工、元件制作、组装调试等环节。
1. 模具主体加工：模具主体是模具的主体结构，包含了模腔壳体、模心、导柱等。
在模具设计合格后，需要进行主体加工。
2. 零部件加工：零部件主要包括模具底板、卡板、顶板、定位销等，这些零部件需要与主体进行组合而形成完整的模具。
零件加工过程中需要注重加工精度。
3. 元件制作：元件主要包括弹簧、卡簧、顶针、定位圈等，这些元件起到了对模具加工过程中防止伤害和保护作用。
4. 组装调试：在模具中应用到的零件必须进行预装和调试，避免出现安装过程中的不匹配问题，确保模具的高效运行。
三、加工精度控制对模具加工的加工精度进行控制非常重要。
通过引入计算机数控加工技术能够实现更精确的加工精度，提高了模具生产的效率和精度。
加工精度控制主要包括以下几个方面：1. 高精度加工设备的选择和应用：数控机床、电火花加工机、线切割加工机等具有较高加工精度，能够保证模具的高精度加工。
2. 加工刀具的选择：高精度加工刀具精度高，寿命长，性能稳定可靠。
塑料模具加工工艺流程塑料模具加工工艺流程是指将塑料作为原料制作成模具的过程。
塑料模具加工工艺流程包括模具设计、模具制造、模具调试和模具使用等环节。
下面将详细介绍塑料模具加工工艺流程。
一、模具设计。
模具设计是塑料模具加工的第一步，它是塑料模具加工中最重要的环节。
模具设计是根据产品的形状和结构来确定模具的结构和尺寸。
模具设计的主要内容包括模具零件的设计、模具结构的设计和模具尺寸的设计等。
模具设计的目标是根据产品的需求来设计一个满足产品要求的模具。
在设计模具时，需要考虑到产品的形状、尺寸、精度和使用要求等方面的要求，同时还要考虑到模具的制造成本和使用成本等因素。
二、模具制造。
模具制造是根据模具设计图纸来制造模具的过程。
模具制造主要包括材料选择、模具加工、模具装配和模具调整等环节。
模具制造的第一步是材料选择，选择合适的模具材料非常重要。
常用的模具材料有钢铁、铝合金和塑料等。
材料选择要考虑到使用环境、成本和使用寿命等因素。
模具加工是根据模具设计图纸来进行的。
模具加工主要包括铣削、车削、磨削、打磨和组立等工艺。
模具加工的目标是按照设计图纸上的要求来制造模具。
模具装配是将加工好的模具零件进行组装成一个完整的模具。
模具装配要求装配精度高，零部件之间配合紧密。
模具调整是指在装配完成后，对模具进行调试和调整，使模具能够正常工作。
模具调试主要包括模具安装、模具调整和模具试运行等环节。
模具调试的目标是能够满足产品生产的需求。
三、模具使用。
模具使用是指将制作好的模具应用于产品生产的过程。
模具使用主要包括模具装夹、产品加工和质量控制等环节。
模具装夹是将模具安装到机床或注塑机上，使之能够进行产品加工。
模具装夹要求对模具进行准确、稳定和可靠的装夹。
产品加工是利用模具对原料进行加工，使之成为符合要求的产品。
产品加工要求模具加工精度高，加工效率高和加工质量高。
质量控制是对加工好的产品进行检验，以确保产品质量满足要求。
质量控制主要包括尺寸检验、外观检验和性能检验等环节。
精密模具的加工流程一、原材料准备精密模具的加工流程首先需要准备原材料。
原材料通常是金属材料，如钢材或铝材等。
在选择原材料时，需要考虑到模具的使用环境和所需的强度、硬度等特性。
二、设计模具结构在进行精密模具加工之前，需要进行模具结构的设计。
设计师需要根据产品的要求和使用环境，合理确定模具的形状、尺寸和结构。
设计师可以使用计算机辅助设计软件来完成模具结构的设计工作。
三、数控编程完成模具结构设计后，需要进行数控编程。
数控编程是将设计好的模具结构转化为机床能够识别和执行的指令。
数控编程的过程中需要考虑到加工工艺的要求，如切削速度、切削深度等。
四、模具加工模具加工是精密模具加工流程的核心环节。
一般采用数控机床进行加工，包括铣削、车削、钻孔等工艺。
加工过程中需要根据模具结构设计和数控编程进行操作，以确保模具加工的准确度和精度。
五、热处理在模具加工完成后，需要进行热处理。
热处理可以改变模具的组织结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
六、精密磨削热处理完成后，需要进行精密磨削。
精密磨削是为了进一步提高模具的精度和表面质量。
磨削工艺通常使用磨床进行，包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等。
七、组装与调试精密模具加工完成后，需要进行组装和调试。
组装工作包括将各个零部件按照设计要求进行组合，确保模具的运作正常。
调试工作包括对模具进行测试和调整，以确保其性能和精度达到要求。
八、模具试产模具组装和调试完成后，需要进行模具试产。
模具试产是为了验证模具的性能和可靠性，通常会进行小批量生产和测试。
根据试产结果，可以对模具进行进一步的调整和改进。
九、模具验收模具试产合格后，需要进行模具验收。
模具验收包括对模具的外观质量、尺寸精度和使用性能进行检查和测试。
只有通过模具验收，模具才能正式投入使用。
十、模具维护精密模具在使用过程中需要进行定期的维护保养，以延长其使用寿命。
模具维护包括清洁保养、润滑和更换磨损零部件等。
注塑模具加工流程
1. 设计：根据客户的需求和产品设计图纸制作出注塑模具的设计图。
2. 制作模具芯型：采用数控机床、铣床等设备加工出模具芯型。
3. 制作模具基板：根据设计图纸，制作出模具基板，为模具芯型提供支撑。
4. 抛光处理：经过机械加工后，需要对模具芯型进行抛光，以提高模具制品的表面光洁度。
5. 火花机加工：使用火花机对模具芯型上的细节进行处理，如模具芯型表面的纹理、凸起、抽屉等。
6. 组装模具：将模具芯型、模具基板等部件组装在一起，确保模具的正确性和可靠性。
7. 校正：对组装好的模具进行校正，以确保模具的精度、平行度等符合要求。
8. 调试模具：在注塑机中安装模具，进行试模，调整喷嘴、温控、压力等参数，以获得最佳的注塑效果。
9. 检查模具：对已经调试好的模具进行全面的检查，确保模具没有问题。
10. 交付客户：在模具经过所有的流程后，将其交付给客户，在客户的注塑机上使用。
模具加工方式和流程模具加工是一种用于制造工业产品的关键工艺。
模具加工的目的是根据产品的设计要求，制造出具有特定形状和尺寸的模块或工具。
下面是一种常见的模具加工方式和流程：1.设计与规划：在开始加工模具之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定模具的形状、尺寸、材料和使用要求等。
2.材料选择：根据模具的使用要求和产品的性质，选择适合的材料。
常用的模具材料包括钢、铝、铜、塑料等。
3.制作模具零件：根据模具的设计图纸和规格要求，制作模具的各个零件。
这些零件可以通过机械加工、标准件采购或者定制加工等方式得到。
4.组装模具：将制作好的各个模具零件进行组装。
这包括模具的底板、模腔、模芯、导柱、导套、滑块等。
5.零件加工：对模具加工中的细节零件进行加工。
这包括通孔、螺纹孔、滑块导向等。
6.精密加工：对需要高精度的零件进行精密加工，如腔面磨削、线切割、铣削等。
7.热处理：通过热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
8.调试与调整：进行模具的装配和调试工作，确保模具能够正确运行，并对其进行调整以满足产品的要求。
9.模具试模：将制作好的模具进行试模，检查模具的质量和性能。
根据试模中的问题，对模具进行修复和调整。
10.批量生产：经过试模和调整后，如果模具正常工作，就可以进行批量生产。
在这个阶段，需要监控模具的运行状况，定期进行维护和保养。
总结起来，模具加工的方式和流程主要包括设计与规划、材料选择、制作模具零件、组装模具、零件加工、精密加工、热处理、调试与调整、模具试模和批量生产等。
这些步骤需要经过专业的工艺师和工艺工人的配合和协作，才能够制作出满足要求的模具。
模具制作的工艺流程打火花配模
模具制作是制造业中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量、生产效率和成本控制。
模具制作的工艺流程通常包括设计、加工和组装三个环节。
其中，打火花加工和配模是模具制作过程中必不可少的环节。
打火花加工是模具制作中常用的一种高精度加工技朧，也称电火花加工。
其原理是利用电火花腐蚀的原理，在工件表面通过电火花加工机床上的电极和工件之间产生电火花，使之在瞬间发生放电腐蚀，从而实现对工件进行精细加工的目的。
打火花加工可以实现对硬度高、精度要求严格的工件进行高精度加工，尤其适用于模具制作中复杂零部件的加工，能够保证模具的尺寸精度和表面光洁度。
配模是指将完成打火花加工的模具核心和模具腔体进行配合组装，形成完整的模具结构。
在配模过程中，需要严格按照模具设计图纸的要求，将各个零部件精确配合，确保模具的结构稳固、密封性好，以及保证模具在使用过程中能够正常工作。
配模需要经过严格的检验和调试，确保每个零部件的位置和尺寸都符合要求，避免在生产中出现问题。
模具制作的工艺流程中，打火花加工和配模是至关重要的环节。
通过打火花加工，能够实现模具零部件的高精度加工，从而提高模具的精度和稳定性；而配模过程则是将各个零部件有机结合在一起，形成一个完整的模具结构，保证模具在生产过程中能够正常运作，提高产品的生产效率。
总的来说，模具制作的工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要制作人员具备扎实的专业知识和丰富的经验。
只有在每个环节都严格把控，才能够制作出高质量、高精度的模具，为相关行业的生产提供有力支持。
1。
凹凸模具加工工艺流程一、凹凸模具加工工艺简介凹凸模具加工工艺是一种常用的金属加工工艺，用于生产制造各种凹凸形状的模具。
凹凸模具广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业，是工业生产中不可或缺的重要工具。
二、凹凸模具加工工艺流程凹凸模具加工工艺流程主要包括模具设计、模具制造、模具试验和模具修正等几个步骤。
1. 模具设计模具设计是凹凸模具加工的第一步，它决定了模具的形状、尺寸和结构。
在模具设计过程中，需要根据产品的要求和使用环境，确定模具的材料、硬度和表面处理等参数。
同时，还需要考虑到模具的可制造性和经济性，以便在后续的加工过程中能够顺利进行。
2. 模具制造模具制造是凹凸模具加工的核心步骤，它包括模具加工工艺的选择、模具零件的加工和装配等过程。
在模具制造过程中，需要使用各种机床和工具进行材料的切削、成形和组装等操作。
这些操作需要高度的技术和经验，并要求制造出的模具具有高精度、高稳定性和长寿命等特点。
3. 模具试验模具试验是凹凸模具加工的重要环节，它主要用于验证模具的性能和可靠性。
在模具试验过程中，需要根据产品的要求进行模具的调试和优化，以确保模具能够满足生产的需求。
同时，还需要进行模具的寿命测试和性能测试，以评估模具的使用寿命和生产效果。
4. 模具修正模具修正是凹凸模具加工的最后一步，它主要用于修正模具在使用过程中出现的问题。
在模具修正过程中，需要根据实际生产情况进行调整和改进，以提高模具的使用寿命和生产效率。
同时，还需要进行模具的维护和保养，以延长模具的使用寿命。
三、凹凸模具加工工艺的优势凹凸模具加工工艺具有以下几个优势：1. 精度高：凹凸模具加工可以实现高精度的模具制造，能够满足复杂产品的加工要求。
2. 稳定性好：凹凸模具加工制造的模具具有高稳定性和长寿命的特点，能够满足大批量生产的需求。
3. 生产效率高：凹凸模具加工可以实现自动化生产，提高生产效率和产品质量。
4. 经济性好：凹凸模具加工的成本相对较低，能够满足企业的经济需求。
塑料模具加工工艺流程塑料模具加工是制造塑料制品的重要工艺之一，它的质量和精度直接影响着最终产品的质量和性能。
塑料模具加工工艺流程包括模具设计、模具制造、模具试模和模具修正等环节。
下面我们来详细介绍一下塑料模具加工的工艺流程。
一、模具设计。
模具设计是塑料模具加工的第一步，它的质量直接影响着模具加工的后续环节。
模具设计需要根据最终产品的形状、尺寸、结构和工艺要求来确定模具的结构和尺寸。
在设计模具时，需要考虑到产品的材料特性、成型工艺、模具的寿命和成本等因素，以确保最终产品的质量和成本。
二、模具制造。
模具制造是塑料模具加工的核心环节，它的质量和精度直接影响着最终产品的质量和性能。
模具制造包括模具的加工和装配两个阶段。
在模具加工阶段，需要根据模具设计图纸来选择合适的材料和加工工艺，然后进行车削、铣削、电火花加工、线切割等工艺来加工模具的各个零部件。
在模具装配阶段，需要将加工好的模具零部件进行装配，然后进行调试和检测，以确保模具的质量和性能。
三、模具试模。
模具试模是塑料模具加工的重要环节，它的目的是验证模具的质量和性能，以确保模具能够正常工作。
在模具试模时，需要选择合适的塑料材料和成型工艺，然后进行试模生产，最终得到成型产品。
在试模过程中，需要对成型产品的尺寸、表面质量、收缩率、变形等进行检测和评估，以确保模具的质量和性能。
四、模具修正。
模具修正是塑料模具加工的最后环节，它的目的是对模具进行调整和修正，以满足最终产品的质量和性能要求。
在模具修正时，需要根据试模结果来对模具进行调整和修正，包括模具的尺寸、结构、冷却系统、排气系统等方面。
通过模具修正，可以提高模具的生产效率和产品质量，降低生产成本和能源消耗。
总之，塑料模具加工工艺流程包括模具设计、模具制造、模具试模和模具修正等环节，它的质量和精度直接影响着最终产品的质量和性能。
只有严格按照工艺流程来进行模具加工，才能够确保最终产品的质量和性能。
希望本文对塑料模具加工工艺流程有所帮助。
模具加工方法工艺流程模具加工是制造模具的过程，它是现代制造业中非常重要的一项工艺。
模具加工工艺流程一般包括以下几个步骤：模具设计、模具制造、模具试验、模具修正和模具加工。
首先是模具设计。
设计模具是模具加工的第一步，它是根据产品的要求和产品的使用环境来设计模具的结构和尺寸。
在设计模具的过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料和加工工艺等因素，以确保模具能够满足产品的要求。
接下来是模具制造。
模具制造是根据模具设计稿来制造模具的过程。
制造模具的材料一般选用优质的合金钢，经过锻造和淬火等工艺处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
在模具制造过程中，需要进行铣削、钻孔、线切割和磨削等加工工序，以确保模具的精度和质量。
然后是模具试验。
模具制造完成后，需要进行试模操作，以检验模具的质量和性能。
试模操作一般包括模具装配、模具调试和注塑成型等步骤。
在试模操作过程中，需要检查模具的尺寸是否与产品的设计要求相符，模具的操作是否灵活，以及注塑成型的效果是否良好。
接着是模具修正。
根据试模操作的结果，如果发现模具存在问题，需要对模具进行修正。
模具修正一般包括模具的局部修复和模具的整体修整两个方面。
局部修复主要是修复模具的损坏部位，如修复模具的刀口、切削刃和导向孔等；整体修整主要是对模具的尺寸进行调整，以满足产品的要求。
最后是模具加工。
模具加工是指在模具制造的基础上，通过加工工艺对模具进行进一步的加工和修整。
模具加工一般包括车削、铣削、磨削和线切割等工艺。
通过模具加工，可以进一步提高模具的精度和质量，以满足高精度和高质量的产品要求。
综上所述，模具加工方法工艺流程主要包括模具设计、模具制造、模具试验、模具修正和模具加工。
这些步骤相互关联，相互依赖，通过严格的控制和操作，可以制造出满足产品要求的高质量模具。
模具加工在现代制造业中起着重要的作用，它可以提高产品的生产效率，降低产品的生产成本，促进产品的质量提升。
模具制造加工工艺流程一、模具制作流程接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出其内容如下 1. 经过审签的正规制制件图纸并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图了解制件的用途分析塑料制件的工艺性尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途成型材料应满足染色、镀金属的、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说在规格方面应当了解以下内容注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案一确定模具类型如压制模敞开式、半闭合式、闭合式、铸压模、注射模等。
模具加工基本流程
一、新模加工的基本流程与要求:
一、接受到工程给予的模具资料,根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表;
附表“模具制作日程表”
注明：模具生产周期为12天,各小组加工基本如下：
设计：出3D 一天,出运水图纸6-8小时,出2D一天半,包含评审；订购模胚、材料、标准件要及时；
编程：两天,前后模开粗、挂台铜公优先；
铣床：半天,开模第2天17：30前完成；
CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；
磨床：半天,第3天热处理回来；
CNC光刀：一天,开模第4天完成；
线割：一天,开模5天完成；
EDM：三天；开模第9天完成；
FIT模/省模：3天;
TO模具评审会;
各加工组要保质保量的按时完成,有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨,延误半天的要
进行罚款处理;
二、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工,决不允许颠倒或胡乱安排加工,违返组长要进
行检讨问责;
附表“模具部新模排期表”
模具工件时要分清安排加工的先后顺序;
1.要按照试模先后顺序加工；
2.改模要优先新模加工；
3. 前后模、行位要优先其它散件加工,要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工；
4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工；
5. 外发工件要优先不用外发的工件加工；
6. 遇到模具繁多,有的加工部门可能积压很多工件,有的部门机器待工件加工的现象,这时必须
进行合理调整；
7. 安排钢料与铜公的加工互相配合,不能脱节；
8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配;
三、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况,主动跟进合理安排好机台加工;
附表“新模生产进度状况表”
三、各加工组加工完要进行自检,并且要认真填写好“工件加工程序表”和“工件检查记录表”,然后
把加工完的工件与填写好的“工件加工程序表”和“工件检查记录表”送到检测或下个加工组;送到下个加工部门,接受部门负责人在“工件转移登记表”签收;
附表“工件加工程序表”
附表“工件检查记录表”
附表“工件转移登记表”
四、编程在出新模铜公时,前后模开粗、挂台铜公优先;CNC按底壳、面壳、电池盖顺序安排加工, 后
模挂台铜公、后模铜公优先加工;铜公加工PMC做好统计与跟进;
附表“铜公加工状况表”
五、“每日工作记录表”各组要准时上交到PMC处,PMC做好统计,为每月员工的“工作考核记录评
比”的评比做依据;
附表“每日工作记录表”
附表“每月各加工组员工评比排名表”
（六）、PMC制定工件的加工工艺与流程,做到节约成本、优化加工工艺；编程按指定加工工艺与流程出加工方案；有不一致的地方与PMC多作沟通解决,双方共同协商修正;
注意：分析加工流程
1.弄清图纸工件在模具中的作用,各尺寸的加工要求精度;
2.结合各加工部门的机器性能状况、机器加工使用效率及成本比较;
3.初步规格、形状、尺寸大小决定所需使用的机器设备;
4.看图纸材料及淬火的硬度栏是否注明要求H/T；模具的前后模、较复杂大件的工件等一般需要
CNC开粗后才淬火,其它零散件一般锣床加工后可H/T,但也有例外;要淬火加硬的材料主要STAVAX-S136,8407,S136, DF2
5.编排需要经过部门的加工先后顺序,一般情况下依次为M-CNC-H/T-G-CNC-W/C-EDM-QC,但并非所
有工件都需经过全部加工部门,加工先后顺序也有例外;
6.在制定加工工艺时,要与编程多作沟通,使之达成一致,对不一致的地方,双方共同协商修正;
七、设计生产物料的采购,PMC对生产物料的采购与跟踪;
1、设计负责生产物料的采购,根据仓库钢料和标准库存情况,及时填写申购单采购,;
2、 PMC负责协助跟进采购的物料如模胚钢料、铜料、标准件、刀具报价、审批情况、具体到
货日期,如不能按时完成要及时跟踪,需及时向上级反映;
3、跟进按时到货情况,如未按时到货马上向采购反映跟踪并知会相关部门,对急件、延期到货
可能造成生延误、重要物料,必须提前向采购查询供应商的供货情况,确保如期到达;
4、跟踪物料采购质量,如有异常情况作出记录,向上级反映确定处理方案或采取补救措施,并
知会采购及供应商;
八、PMC对外发工件处理与及时跟踪
因公司现有人员、设备无法完成或满足加工要求,生产周期的,如热处理、晒字、晒纹、烧焊、雕刻等需要外发加工;对其报价、图挡、交货期限、品质要进行严格跟踪;
九、PMC对模具生产进度跟进及异常处理;
1、设计图档干涉、图纸尺寸未标、工件遗漏、材料用错等现象；
2、编程有没有遗漏工件的CNC加工程式、铜公单及火花机图纸；
3、每日更新模具生产进度跟进表、钢料跟进表、铜公跟进表以便掌握每天的模具进度与安排好每
日各部门的加工进度;核对模具实际生产进度是否与计划一致;
4、改模、返工、重做工件要尽快安排加工并及时跟紧;
5、监督、跟进生产现场的加工进度,完成工件的各部门交接、转移过程,是否存在异常；各部门
交接、转移过程记录要真实,完善;
6、监督、跟进生产现场的实际加工状况,是否存在安排不合理、待料、待机、待工件、待程式单、
待电极、无机可上或无人加工、生产工艺技术上遇到困难、加工出现错误等异常情况,积极协助相关部门解决,在不影响最终完成时间下适当调整计划,并根据需要作记录及向上级反映;
7、对EDM正在加工中的工件,要主动跟进电极的到达完成情况,多到EDM部门作了解,对因欠电极
造成停机、补单、返工、EDM要求急的电极一定要跟进到底,尽量减少EDM加工进度受电极的影响;
8、当一套模具加工完成接近尾声时,要及时、主动地对所有未加工完的工件、电极作全面跟踪、
清理、安排,避免因为某个工件的延误或漏加工影响整套模具的完成;
9、跟踪未如期到FIT的工件、模胚、标准件等; FIT是否已按时领取,是否有遗漏及错误,如有及时
反映并追查原因采取措施;如果要延误模具期,要第一时间反映出来,并主动配合FIT解决;
10、FIT已装配完毕的模具,PMC通知工程相关人员安排试模;
二．修改模加工的基本流程与要求：
改模量产前模具：
一、模具工程以邮件的形式接收注塑部生产修改模信息,分析与判断修改模信息内容的正确性,沟通
好完成时间；改模方案、交期必须与设计组长、FIT主管或FIT组长协商;通知模具拉到模具部摆模区;
二,修改模以钳工为主导,模具工程、生管协助完成；
三、设计出改模图纸将改模的位置、内容标示清楚,对重做、新做、装配工件要出2D图;
涂红色减铁涂绿色加铁烧焊
四、改模前改模后必须检查工件数据,检查出数据给钳工确认,确保改模的精确性；
附表“模具工件检测报告”
五、各加工组主要是CNC、省模、检测、EDM按PMC制定的“修改模进度追踪表”完成时间顺序加工,特别交代的要第一时间完成没有机台需拆其它模模下机的,也要马上执行,如CNC有再出现一板8个以上特急的铜公罚款50元处理;
附表“修改模进度追踪表”
附表重要项目“修改模进度追踪表”
六、FIT装模前,必须对资料、改模前样榜一一核对有没有漏改、改错现象再装模,装模完要仔细检查
检查模具有没有零件漏装、装反等,检查有没有其它可能出现的不确定隐患：如防锈、斜顶/顶针不退等;模具送出必须做好交接登记;
七、跟模工程师、钳工对试模情况的跟进;同一问题多次没有搞定的,结构复杂的等模具跟模工程师,钳工、设计工程师必须看试模;
修模量产模具：
修模工件各加工组要第一时间完成,没有机台需拆其它模模下机的,也要马上执行,特别是CNC有出现一板8个以上修模的铜公罚款50元处理;。
