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华能重庆珞璜发电厂三期（600MW）脱硫运行资料:石灰石－石膏湿法脱硫技术1．石灰石/石灰─石膏湿法烟气脱硫工艺介绍：吸收剂——石灰石副产物——脱硫石膏是目前世界上技术最为成熟、应用最多的脱硫工艺，是我国重点发展的烟气脱硫工艺。
1.1烟气脱硫（FGD）化学反应机理吸收过程（石灰石为吸收剂）SO2（g）+ H2O ＝＝H2SO3H2SO3 === H+ + HSO3-H+ + CaCO3 === Ca2+ + HCO3-Ca2+ + HSO3- + 2 H2O === CaSO3·2H2O + H+H+ + HCO3- === H2CO3H2CO3 === CO2 + H2O氧化过程CaSO3·2H2O + H+→Ca2+ + HSO3- + 2H2OHSO3- + 1/2O2→SO42- + H+Ca2+ + SO4= + 2H2O →CaSO4·2H2O总的氧化反应为：2CaSO3·2H2O + O2→2CaSO4·2H2O1.2 石灰石/石灰—石膏湿法脱硫工艺特点* 技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上，吸收剂利用率高。
而且烟气含尘量也进一步减少。
* 适用于大容量机组，且可多机组配备一套脱硫装置。
* 系统运行稳定，对负荷、煤种变化的适应性强。
* 吸收剂资源丰富，价格便宜。
* 脱硫副产物是良好的建筑材料，便于综合利用。
* 系统投入率高，一般可达95%以上。
* 大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广，国外FGD项目80%以上采用此工艺，国内投运85%采用此工艺。
* 只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放。
石灰石/石灰－石膏湿法脱硫工艺－主要参数－吸收剂：石灰石/石灰－副产物：二水硫酸钙(石膏)－脱硫效率：90%以上－适用煤种：高中低硫煤－Ca/S ： 1.03~1.05－单塔应用的经济规模：200MW以上－废水：少1.3工艺流程石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫系统主要包括吸收系统、脱硫剂制备系统、石膏脱水系统和废水处理系统。
长沙电厂2×600MW机组脱硫脱硝培训教材目录第一章绪论第一节常规湿法脱硫技术第二节常规脱硝技术第三节长沙电厂机组概况第二章脱硫脱硝的理论基础第一节NOx、SOx的生成机理第二节烟气脱硫的理论第三节烟气脱硝的理论第三章湿法石灰石/石膏脱硫工艺（WFGD）第一节WFGD工艺流程第二节石灰石石膏湿法脱硫工艺的描述第三节影响WFGD工艺性能的主要因素第四章WFGD的烟气系统第一节烟气特性及参数第二节烟气系统流程第三节烟气系统的主要设备第五章WFGD的吸收塔系统第一节吸收塔系统简介第二节吸收塔工作原理第三节吸收塔系统的主要设备第六章WFGD的吸收剂制备系统第一节系统简介第二节石灰石卸料、储存与输运系统第三节湿磨机第七章WFGD的石膏脱水系统第一节石膏脱水系统流程第二节石膏脱水系统的主要设备第三节石膏脱水系统的工艺特点第八章WFGD的公用及辅助系统第一节排放系统第二节工艺水、废水排放系统第三节压缩空气系统第四节管道和阀门第九章WFGD的热工控制系统第一节热工控制系统概述第二节FGD_DCS第三节现场仪表及执行机构第四节模拟量控制系统第五节顺序控制系统第十章WFGD工艺的运行、维护与故障处理第一节WFGD的启动与调试第二节WFGD的启、停操作第三节WFGD的保护与联锁第四节WFGD的故障处理第十一章脱硝工艺第一节脱硝工艺概况第二节脱硝工艺的流程第三节脱硝工艺的监测、电气与控制附录一脱硝设备供货清单附录二DCS供货清单附录二入口烟气氮氧化物含量变化时脱硝效率修正曲线第一章绪论比晓夫吸收塔其实也是一种单回路喷淋塔，之所以把它单独列为一个类别，是因为它比较独特，和常规单回路喷淋塔有较大的不同。
其主要特点是它把浆液池分为上下两个区，上部氧化区在低pH值环境下运行，提供了最好的氧化条件，下部为新加入的吸收剂区，pH值较高，有利于吸收反应。
比晓夫吸收塔具有双回路喷淋塔分为不同pH值区域的优点，但是其塔的结构比双回路喷淋塔简单，只需一个回路。
脱硫简介国电科技环保集团南京龙源环保有限公司一脱硫系统（FGD）概况、发展1.SO2的排放SO2是煤燃烧的直接产物，二氧化硫的大量排放，导致降雨酸化，腐蚀植被、森林和建筑物，破坏人类的生存环境。
局部地区的SO2排放浓度已经超过了当地大气的自净能力，造成了严重的煤烟型污染，直接危害人类健康。
控制二氧化硫排放，减少酸雨发生，是环境保护的重要任务之一。
SO2对人体健康的影响主要是通过呼吸道系统进入人体，与呼吸器官起作用，引起或加重呼吸器官的疾病，如鼻炎、咽喉炎、支气管炎、支气管哮喘、肺气肿、肺癌等。
SO2对植物的危害主要是通过叶面气孔进入植物体，在细胞或细胞液中生成SO32-或HSO3-和H+。
如果其浓度和持续时间超过本身的自解机能，就会破坏植物正常的生理机能，使其生长缓慢，对病虫害的抵抗力降低，严重时会枯死。
SO2给人类带来最严重的问题是酸雨。
酸雨对环境的危害更大，最为突出的是它会使湖泊变成酸性，导致水生生物死亡。
酸雨对生态系统的影响及破坏主要表现在使土壤酸化和贫瘠化。
酸雨还加速了许多用于建筑结构、桥梁、水坝、工业装备、供水管网、地下储罐、水轮发电机组、动力和通信设备等材料的腐蚀，对文物古迹、历史建筑、雕刻等重要文物设施造成严重伤害。
2.SO2控制技术排放燃煤SO2控制的方法有许多。
通常可分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
燃烧前脱硫是通过选煤的方法脱除煤中部分硫份，降低煤中的含硫量。
燃烧中脱硫是在煤的燃烧过程中减少二氧化硫的排放量，例如在循环流化床锅炉中加入石灰石可以降低烟气二氧化硫的排放量。
燃烧后脱硫即是烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization, 简称FGD）技术，即通过对烟气进行处理，如吸收、洗涤等方法降低烟气中的二氧化硫排放浓度的技术。
由于脱硫效率高、对燃煤电厂的生产工艺影响小等原因，烟气脱硫技术是目前能适应严格排放限制的、应用最广泛的技术。
3.烟气脱硫技术的发展A.第一代烟气脱硫工艺技术1.装置众多2.投资运行费用高3.设备可靠性和系统可用率较低,脱硫效率不高4.多数脱硫产物均被抛弃B.第二代烟气脱硫技术1.基本采用钙基吸收剂2.湿式石灰石洗涤法脱硫率提高到90%3.设备可靠性和系统可用率提高4.多数脱硫产物可被利用C.第三代烟气脱硫技术1.高性价比,费用有较大降低2.工艺完善烟气脱硫技术的应用日本在20世纪60年代末开始大规模在火电厂安装脱硫装置，是世界上最早大规模应用FGD技术的国家，所用技术以石灰石/石膏法为主，占75％以上。
脱硫系统第一章脱硫常规技术概述中国能源资源以煤炭为主。
在电源结构方面，今后相当长的时间内以燃煤发电机组为主的基本格局不会改变，由此造成了严重的环境污染，特别是SO2即酸雨的污染。
火电厂的SO2排放量在全国SO2总排放量中占有相当的比例，1995年全国工业燃煤排放的SO2超过2000万t，排在世界第一位，其中电力行业排放SO2为630万t，到2000年电力行业的SO2年排放量约占到全国SO2总排放量的44%，是SO2污染大户。
近年来，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，我国开始加速对环境污染的治理。
SO2是大气的重要污染物之一，已对农作物、森林、建筑物和人体健康等方面造成了巨大的经济损失，排放的控制十分重要。
因此，采取必要的措施，控制燃煤电厂的SO2排放，对于推行电力洁净生产和改善我国的大气环境质量有着十分重要的意义。
一、脱硫技术通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO 为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD 技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
2×600MW机组脱硫培训教材2目录前言3第一章概述 41、脱硫的意义 42、烟气脱硫装置的类型 43、吸收塔的分类 6第二章石灰石/石膏湿法脱硫的原理及一些基本概念71、石灰石/石膏湿法脱硫的原理 72、基本概念8第三章脱硫系统流程91 FGD流程简述92、烟气系统93 SO2吸收系统104、石膏脱水系统115、工艺水系统126、压缩空气系统127、排放系统128、废水处理系统139、石灰石储运及浆液制备系统1310、石膏储存及输送14第四章吸收塔本体及烟气系统151、本体 152、烟气系统273、运行方式与控制294、启停检查34第五章石灰石卸料及浆液制备系统411、系统流程412、系统设备413、运行维护48第六章石膏脱水系统491、系统流程492、系统设备503、运行维护554、故障及处理56第七章脱硫辅助系统581、主要设备582、工艺水59第八章脱硫岛废水处理系统631、水的预处理632、系统概述663、系统流程674、系统设备695、技术规范71第九章电气部分721、系统基本配置及运行方式722、系统的正常巡视753、系统的操作76第十章热工控制部分771. 概述 772.控制方式及控制水平773.热工自动化功能804脱硫自动化设备选型835. 热工电源及气源84第一章概述1、脱硫的意义11 SO2的形成及排放煤炭是一种低品位的化石能源。
我国煤炭中灰分、硫分含量高,大部分煤的灰分在25%~28%,硫分的含量变化范围较大,从0.1~10%不等,煤中的硫按其存在的形态分为有机硫和无机硫两大类;按是否可燃分为可燃硫和不可燃硫。
有机硫、单质硫、硫铁矿硫属可燃硫;硫酸盐硫属不可燃硫。
可燃硫及其化合物在高温下与氧发生化学反应,生成SO2,反应式如下: S+O2 ?? SO23FeS2+8O2 ??Fe 3O4+6SO2锅炉过剩空气系数=1.15时,燃用含硫量为1~4%的煤,标态下烟气中SO2含量为3413-10000mg/m3, SO2排放量与煤消耗量有密切关系,随着燃煤量的不断增加,燃煤SO2的排放也不断增加,1995年排放达2370万吨,超过欧、美,近几年虽有下降,仍居世界第一位。
生产培训教案主讲人：李维技术职称：所在生产岗位：除灰脱硫一班讲课时间： 2006 年 8 月 18 日生产培训教案培训题目：600MW机组脱硫增压风机润滑油站系统培训目的：增压风机润滑油站系统结构、特点、工作原理及运行注意事项。
内容摘要：1、润滑油站的工作原理2、运行操作规程3、维修和安全注意事项培训内容：一、用途增压风机润滑站主要用于主电机、风机轴承等摩擦部位供送润滑油。
该油站工作介质粘度等级为N22~N320的工业润滑油。
本油站安装在主机附近。
其他技术参数:公称压力：0.4MPa 过滤精度：0.12mm 冷却水温：≤28℃冷却水压力：0.2~0.3MPa 换热器进油温度：50℃温降：7~8℃三、工作原理本油站由油箱、油泵装置、双筒网式油过滤器和磁性过滤网、列管式油冷却器以及电器仪表控制装置、管道、阀门等组成。
工作时，油液由齿轮油泵从油箱吸出，经单向阀、双筒网式油滤器、列管式油冷却器，被直接送到设备的润滑点。
油站的最高工作压力为0.4MPa，最低工作压力为0.1MPa。
根据润滑点的需求，通过调节安全阀确定使用压力。
当油站的工作压力超过安全阀的调定压力时，安全阀将自动开启，多余的油液即流回油箱。
本油站的结构有以下特点：（1）设有机旁控制和远程（中控）控制。
（2）设有两台油泵。
一台工作，一台备用，从而确保主机的润滑需求。
（3）双筒网式油滤器设置在列管式油冷却器之前。
（4）采用双筒网式油滤器。
双筒网式油滤器有两组滤芯。
一组滤芯工作，一组滤芯备用。
当工作滤芯需要更换时，用转换阀使备用滤芯工作，即可不停机取出原工作滤芯更换滤网。
（5）采用列管式油冷却器。
本冷却器经优化改进设计，体积小，重量轻，冷却效果好。
（6）回油口设有磁性过滤网本过滤网可将油中的细小铁磁物质吸附滤出，更能确保油液纯净。
（7）配有仪表盘和电控箱本油站的所有显示仪表均装在仪表盘上，显示清晰、观察方便。
一只普通压力表用来直接观察油泵油压；两只电接点压力表显示、控制滤后及出油口油压，实现油压自控；另有一只电接点双金属温度计观察并控制油箱的油温。
脱硫系统第一章脱硫常规技术概述中国能源资源以煤炭为主。
在电源结构方面，今后相当长的时间内以燃煤发电机组为主的基本格局不会改变，由此造成了严重的环境污染，特别是SO2即酸雨的污染。
火电厂的SO2排放量在全国SO2总排放量中占有相当的比例，1995年全国工业燃煤排放的SO2超过2000万t，排在世界第一位，其中电力行业排放SO2为630万t，到2000年电力行业的SO2年排放量约占到全国SO2总排放量的44%，是SO2污染大户。
近年来，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，我国开始加速对环境污染的治理。
SO2是大气的重要污染物之一，已对农作物、森林、建筑物和人体健康等方面造成了巨大的经济损失，排放的控制十分重要。
因此，采取必要的措施，控制燃煤电厂的SO2排放，对于推行电力洁净生产和改善我国的大气环境质量有着十分重要的意义。
一、脱硫技术通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO 为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD 技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
1、燃烧前脱硫燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。
洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。
微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。
煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程。
煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
水煤浆（Coal Water Mixture，简称CWM）是将灰份小于10%，硫份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm 的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。
燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。
煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。
2、燃烧中脱硫，又称炉内脱硫炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
其基本原理是：CaCO3→CaO＋CO2↑CaO＋SO2→CaSO3CaSO3＋1／2×O2→CaSO41）LIMB炉内喷钙技术早在本世纪60年代末70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于10%～30％，既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达90%的脱除率要求。
一度被冷落。
但在1981年美国国家环保局EPA研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫技术，简称LIMB，并取得了一些经验。
Ca／S在2以上时，用石灰石或消石灰作吸收剂，脱硫率分别可达40%和60%。
对燃用中、低含硫量的煤的脱硫来说，只要能满足环保要求，不一定非要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。
炉内喷钙脱硫工艺简单，投资费用低，特别适用于老厂的改造。
2）LIFAC烟气脱硫工艺LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反应器，用以脱除烟气中的SO2。
芬兰Tampella和IVO开发的这种脱硫工艺，于1986年首先投入商业运行。
LIFAC工艺的脱硫效率一般为60%～85％。
加拿大最先进的燃煤电厂Shand电站采用LIFAC烟气脱硫工艺，8个月的运行结果表明，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达到了一些成熟的SO2控制技术相当的水平。
我国下关电厂引进LIFAC脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，有利于老电厂改造。
3）燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。
对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，FGD将是控制SO2排放的主要方法。
目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。
（1）干式烟气脱硫工艺该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。
其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。
a、喷雾干式烟气脱硫工艺：喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD)，最先由美国JOY和丹麦Niro Atomier共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到发展，并在电力工业迅速推广应用。
该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，最后连同飞灰一起被除尘器收集。
我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。
b、粉煤灰干式烟气脱硫技术：日本从1985年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术，到1988年底完成工业实用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理烟气量644000Nm3／h。
其特点：脱硫率高达60%以上，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水量少，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比湿式法脱硫低1／4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，维护容易，设备系统简单可靠。
（2）湿法FGD工艺世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。
这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90%～98％)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。
据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6％，石灰石法占47.4％，两法共占87%；双碱法占4.1％，碳酸钠法占3.1％。
世界各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰／石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。
石灰或石灰石法主要的化学反应机理为：石灰法：SO2＋CaO＋1／2H2O→CaSO3·1／2H2O石灰石法：SO2＋CaCO3＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O＋CO2其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。
目前，石灰／石灰石法是世界上应用最多的一种FGD工艺，对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。
传统的石灰／石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。
为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二代、第三代石灰／石灰石脱硫工艺系统。
湿法FGD工艺较为成熟的还有：氢氧化镁法；氢氧化钠法；美国Davy MckeeWellman-Lord FGD工艺；氨法等。
在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个FGD工艺的投资。
因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低(45℃），大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入烟囱，则容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散。
所以湿法FGD装置一般都配有烟气再热系统。
目前，应用较多的是技术上成熟的再生(回转)式烟气热交换器(GGH)。
GGH价格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。
近年来，日本三菱开发出一种可省去无泄漏型的GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍然较高。
前德国SHU开发出一种可省去GGH和烟囱的新工艺，它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热烟气，运行情况良好，是一种十分有前途的方法。
4、等离子体烟气脱硫技术等离子体烟气脱硫技术研究始于70年代，目前世界上已较大规模开展研究的方法有2类：1）电子束辐照法(EB)电子束辐照含有水蒸气的烟气时，会使烟气中的分子如O2、H2O等处于激发态、离子或裂解，产生强氧化性的自由基O、OH、HO2和O3等。
这些自由基对烟气中的SO2和NO 进行氧化，分别变成SO3和NO2或相应的酸。
