注射液的灭菌

注射剂灭菌工艺研究内容以及资料撰写格式注射剂按照工艺通常可以分为终端灭菌工艺产品和无菌生产工艺产品，其灭菌/除菌无菌工艺验证的内容也有较大的差别。

下面分别针对终端灭菌工艺产品和无菌生产工艺产品进行阐述。

1.终端灭菌产品灭菌工艺验证1）热分布试验热分布试验考察灭菌过程中灭菌柜各个不同位置的温差状况，为下一步的热穿透试验提供数据支持。

热分布考察通常分为空载热分布和装载热分布考察，需连续进行三个批次，以保证数据的重现性。

热分布试验主要包括：探头分布情况；灭菌温度和时间的设置；装载方式和所用样品情况；空载条件下最高温度和最低温度的最大波动数据，冷点的位置和温度；装载条件下最高温度和最低温度的最大波动数据，最冷点和最低温度；试验结论等。

装载热分布试验中应说明所用样品批号、批量、装载方式等。

如未采用申报产品进行装载热分布考察，应明确说明试验所采用的样品的名称、组成、规格、包装形式、装载方式，并评估所采用的样品和装载方式是否能充分反映样品的实际情况。

2）热穿透试验热渗透试验是研究灭菌柜和灭菌程序对灭菌产品适用性的试验。

因此，热渗透试验一般应与申报产品一起进行，并应规定产品的批号、批号和装载方式。

在热穿透试验中，温度探头应插入待灭菌产品中，插有温度探头的产品的安放位置包括热分布试验确定的冷点和高温点。

热穿透试验中除了关注上述热分布考察的内容外，还需关注温度探头的安放方式，灭菌过程的最大f0值、最小f0值、平均f0值等。

3）微生物挑战试验应澄清微生物挑战试验中使用的生物指示剂的来源、类型、规格（D值和细菌数量）和试验结果，并说明试验中使用的生物指示剂的耐热性和数量是否对灭菌过程构成必要的挑战。

生物指示剂的耐热性应大于生产环境和产品中常见污染菌的耐热性。

4）灭菌前微生物负荷的控制除了对灭菌过程的监控外，还应该说明灭菌步骤之前采取了哪些措施监控药液的微生物负荷，并提供相关的验证数据；应提供灭菌前产品中的污染菌及其耐热性的监控方法与测定结果；药物溶液在灭菌前的最长放置时间等等。

药剂学——灭菌制剂与⽆菌制剂药剂学——灭菌制剂与⽆菌制剂要点：1.灭菌与⽆菌制剂常⽤的技术：灭菌⽅法2.注射剂（⼩容量注射剂）3.输液（⼤容量注射剂）4.注射⽤⽆菌粉末5.眼⽤液体制剂6.其他灭菌与⽆菌制剂7.注射给药系统的新进展⼀、灭菌与⽆菌制剂常⽤的技术（⼀）⼏个基本概念：1.灭菌：杀灭或除去活的微⽣物（繁殖体＋芽胞）2.消毒：杀灭或除去病原微⽣物3.防腐（抑菌）：抑制微⽣物的⽣长与繁殖4.⽆菌：物体、介质、环境不存在任何活的微⽣物5.灭菌制剂：杀灭或除去所有活的微⽣物繁殖体和芽胞的⼀类药物制剂6.⽆菌制剂：采⽤⽆菌技术制备的不含任何活的微⽣物繁殖体和芽胞的⼀类药物制剂（⼆）物理灭菌技术1.⼲热灭菌法◆直接灼烧（⾦属、玻璃及瓷器-安瓿180℃ 1.5h）◆⼲热空⽓灭菌法（油性软膏基质、注射⽤油）2.湿热灭菌法——饱和蒸汽/沸⽔/流通蒸汽包括4类：热压、流通蒸汽、煮沸、低温间歇影响因素：微⽣物的种类与数量、蒸汽性质、药品性质、灭菌时间、其他（介质pH）湿热灭菌法1）热压灭菌法——最可靠的灭菌⽅法特点：⾼压饱和⽔蒸汽加热杀灭微⽣物适⽤：耐⾼温、耐⾼压蒸汽的药物制剂、玻璃/⾦属容器、瓷器、橡胶塞、滤膜过滤器热压灭菌条件：115℃×30min121℃×20min126℃×15minF0值（热压灭菌可靠性参数，min）≥8 (12)使⽤热压灭菌柜注意事项：①必须使⽤饱和蒸汽；②必须排尽灭菌柜内空⽓；③灭菌时间以全部药液温度达到所要求温度时开始计时；④灭菌完毕先停⽌加热，逐渐减压⾄压⼒表指针为“0”后，放出柜内蒸汽，使柜内压⼒与⼤⽓压相等，稍稍打开灭菌柜，10～15min后全部打开。

以免柜内外压⼒差和温度差太⼤，造成被灭菌物冲出或玻璃瓶炸裂，确保安全⽣产。

2）流通蒸汽灭菌法——100℃流通蒸汽，30～60min适⽤：消毒、不耐⾼热制剂灭菌3）煮沸灭菌法——沸⽔，30～60min适⽤：注射器、注射针消毒4）低温间歇灭菌法将待灭菌物置60～80℃的⽔或流通蒸汽中加热60min杀灭繁殖体→放置24h芽胞发育成繁殖体→再次加热灭菌、放置→反复多次直⾄杀灭所有芽胞适⽤：不耐⾼温、热敏感物料/制剂灭菌3.过滤除菌法——⽆菌条件下进⾏操作适⽤：⽓体、热敏药液/原料常⽤滤器（孔径⼩于芽胞体积）◆微孔滤膜滤器：0.22µm/0.3µm◆垂熔玻璃滤器：G64.射线灭菌法①辐射灭菌法：60Co、137Cs-γ射线适⽤：热敏——维⽣素、抗⽣素、激素、⽣物制品、中药材和中药制剂、医疗器械、药⽤包装材料及药⽤⾼分⼦材料②微波灭菌法——液态、固体物料（兼⼲燥）③紫外线灭菌法——最强254nm适⽤：物体表⾯、⽆菌室空⽓、蒸馏⽔不适于：药液、固体物料深部（三）化学灭菌法①⽓体灭菌：⽓态杀菌剂（环氧⼄烷、甲醛）适⽤：环境消毒、不耐加热的医⽤器具/设备/设施消毒、粉末注射剂灭菌②液体灭菌法适⽤：⽪肤/⽆菌器具/设备消毒杀菌剂：75%⼄醇、1%聚维酮碘溶液、0.1%-0.2%苯扎溴铵（新洁尔灭）溶液、酚或煤酚皂溶液（四）⽆菌操作法1.特点：整个过程控制在⽆菌条件下进⾏，产品⼀般不再灭菌，特殊可再灭菌（青霉素G耐热）2.适⽤：不耐热药物的注射剂、眼⽤制剂、⽪试液、海绵剂和创伤制剂3.场所：⽆菌操作室（甲醛溶液加热熏蒸法、紫外线灭菌、液体灭菌法）、层流洁净⼯作台、⽆菌操作柜4.注意：所⽤⼀切物品、器具及环境均需灭菌；操作⼈员先洗澡并更换灭菌⾐鞋，不得外露头发内⾐，以免污染。

最终灭菌与非最终灭菌小容量注射剂工艺设计的探讨作者：廖锐仑来源：《中国卫生产业》 2014年第10期廖锐仑广州康臣药业有限公司，广东广州 510168[摘要] 随着各种新技术和新材料的出现，制药行业也取得了长足发展。

注射剂作为一种重要的剂型，因其特殊的性质，对于其生产工艺和质量有更严格的要求，以保证人们用药安全可控有效。

工业生产中根据药物的耐热耐敏性的差异，分别采用了两种不同的除菌方式即最终灭菌和非最终灭菌方式。

本文就这两种工业上常见除菌方式制成的小容量注射剂在工艺设计的差异性进行探讨。

[关键词] 灭菌；注射剂；工艺设计[中图分类号] R460.6[文献标识码] A[文章编号] 1672-5654（2014）04（a）-0028-02无菌产品是指中国药典规定需要进行无菌项目检查的原料药和制剂。

按照生产工艺的不同可将注射剂分为最终灭菌和非最终灭菌两种。

而小容量注射剂是工业生产中常见的制剂。

最终灭菌和非最终灭菌两种剂型在生产工艺上有相近之处，但二者之间存在本质区别。

其区别在于最终灭菌小容量注射剂是在药液灌装时完成灭菌的，而非最终灭菌注射液除了对于药液进行过滤除菌外，还需要对于操作的每个环节和步骤进行无菌控制。

其中灌封和除菌过滤操作应该在无菌操作区中完成，这是二者在生产工艺环节中最大的区别。

无菌药品的生产对于生产的环境、人员和设备的洁净等级要求必须符合GMP的要求。

在生产过程中应避免药液的二次污染。

下面就结合自身的工作经历讨论下最终灭菌和非最终灭菌在生产工艺上的差异。

1设计的依据不同1.1 对于生产环境洁净度的要求不同根据《药品生产质量管理规范（2010年修订）》附录中对于无菌药品的要求。

小容量注射剂采用联动线进行操作时，由于灭菌烘箱和灌封机带有A级洁净区系统，洗瓶在D级的操作环境下，灌封操作则在C级洁净区背境下的A级洁净区操作，就能够达到最终灭菌药品的环境要求。

而对于采用非最终灭菌操作的药品，洗瓶时在D级的操作环境下，灌封操作只允许在B级洁净操作环境下采用局部A级洁净区操作。

葡萄糖注射液生产中PH值的控制和灭菌法发表时间：2016-02-23T09:11:39.310Z 来源：《健康世界》2015年19期作者：黄国锋[导读] 哈药集团三精制药有限公司葡萄糖注射液生产的具体情况，希望通过本文的探究能够为相关的人员提供一定的借鉴和参考。

哈药集团三精制药有限公司 150000摘要：本文主要通过对葡萄糖注射液生产中所含有的PH值进行控制，同时对控制的具体情况进行分析，并对灭菌法进行了详尽的解析，从而总结出葡萄糖注射液生产的具体情况，希望通过本文的探究能够为相关的人员提供一定的借鉴和参考。

关键词：葡萄糖注射液；PH值；控制；灭菌法在目前的临床所应用的注射液中，葡萄糖注射液较为常见，应用范围也较广，这也决定了其生产的质量尤为关键，如果葡萄糖注射液生产的质量过低，那么就会对患者的健康造成威胁，因此，需要采取有效的方法来保障葡萄糖注射液生产的质量，这样可以有效的保障患者的身体健康，而要想做到这一点，就需要能够在葡萄糖注射液生产过程中，合理的对PH值进行控制，使得葡萄糖注射液的PH值保持在合理的范围内，并同时采用适宜的灭菌方法，以此来保障葡萄糖注射液的生产质量。

1.葡萄糖注射液生产过程中所应用的灭菌法在葡萄糖注射液生产的过程中，需要借助有效的灭菌法来对葡萄糖注射液中的细菌进行有效的杀除，这样可以保障葡萄糖注射液生产的质量，而在对葡萄糖注射液进行灭菌处理的时候，可以采用的灭菌方法一般为湿热灭菌法，该方法是一种较为常见，并且应用范围较广的灭菌方法，该方法在实际的灭菌应用中，能够发挥出其较大的压力优势，使得灭菌温度不断的提升，保障的有效的穿透性，这样可以达到良好的灭菌效果。

虽然，这样灭菌方法有着如此多的应用优势，但是其也有着一定的应用弊端，当灭菌的压力过大、温度的控制不准确或者是时间把握不好，就会使得灭菌的效果大打折扣，葡萄糖注射液中仍然会含有一定量的细菌，这样就会使得患者在进行葡萄糖注射的过程中，短时间内就会出现一些细菌变质的情况，同时会对患者生命安全造成极大的威胁。

注射剂灭菌工艺变更申请常见问题分析注射剂变更灭菌工艺为较常见的补充申请，当前的申报资料显示存在如下几种最常见的变更形式：1、由除菌过滤工艺变更为终端灭菌工艺；2、将残存概率法灭菌工艺变更为过度杀灭法灭菌工艺；3、由流通蒸汽灭菌变更为残存概率法或过度杀灭法灭菌工艺。

按照《已上市化学药品变更研究的技术指导原则》，上述变更可能对药品安全性、有效性和质量可控性产生较显著的影响，属于Ⅲ类变更，需进行全面的研究和验证工作。

本文分析了近期灭菌工艺变更申请中的常见问题，并提出了相应建议，供研究者参考。

问题1：未结合药物的理化性质对灭菌工艺进行全面的研究如：对某些稳定性较好，能够耐受过度杀灭法灭菌的品种，申请人仍采用残存概率灭菌工艺。

某些对温度比较敏感的品种，部分申报资料仅按照变更后的灭菌条件提供了工艺验证资料，未提供灭菌条件的筛选信息，包括确定F0值的控制范围、降解杂质的控制情况。

另外在工艺筛选时，未结合灭菌柜验证的情况考察热点温度对样品的影响。

建议：目前较多申请人根据《关于发布化学药品注射剂和多组分生化药注射剂基本技术要求的通知》（国食药监注[2008]7号）的要求，对注射剂提出灭菌工艺变更申请。

申请人可参考欧盟液体产品灭菌决策树，并结合产品的特点设计灭菌条件。

选择何种灭菌工艺，首先应取决于被灭菌产品无菌保证水平以及药物的热稳定性，而非其他因素，如包装材料等。

只要条件允许，应首选过度杀灭灭菌工艺，主要是因为该工艺的无菌保证安全性非常高，对工艺全过程的控制要求相对较低，只要该药品是严格按照GMP的要求组织生产，即可确保无菌保证值达到≤10-6，而不必担心装载的生物负荷和耐热性。

残存概率灭菌工艺则是从灭菌前微生物污染控制和灭菌过程控制两方面入手，使得灭菌F0值较低的情况下也能确保达到药典规定的无菌保证水平。

通常情况下，当产品的热稳定无法耐受过度杀灭工艺时，可选择残存概率灭菌工艺，并且通过对处方工艺（包括灭菌工艺）的优化（某些产品可采用加入抗氧剂、工艺中充氮等方式），最大限度地提高产品灭菌F0值，确保无菌保证水平，同时也最大限度地降低药物的热降解。

小容量注射剂（聚丙烯安瓿）产品无菌保证措施描述按照《无菌药品》的要求，无菌药品的生产须满足其质量合预定用途的要求，应当最大限度地降低微生物、各种微粒和热原的污染。

生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验。

按照上述要求，现将我公司小容量注射剂（聚丙烯安瓿）生产过程中无菌保证措施描述如下：1.人员（生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度）小容量注射剂（聚丙烯安瓿）车间共有员工25名（不包括质量管理部人员）；其中高中及以上人员17名；11名有制药企业生产经验，其中6名有无菌药品生产的实践经验。

按照公司2018年培训方案，该车间员工均接受GMP及其附录无菌药品的理论和实践培训、药品管理法、岗位职责及相应岗位的SOP培训，培训次数达到246人次，其中包括洁净室消毒、清场清洁、人员更衣规程、无菌操作法及岗位操作SOP；同时对员工还进行了《员工守则》和《员工日常行为规范》教育培训，端正了员工工作态度，使员工真正掌握无菌药品生产人员应具备的基本素质；通过三批（注射用水）模拟生产和三批氯化钾的实际生产现场考核，该车间生产人员已熟练掌握了无菌药品生产的基础知识、基本技能和基本要求。

2.厂房洁净室厂房按照《洁净室施工及验收规范》（GB50591-2010）进行设计、建设；本着尽量减少尘埃聚集及便于清洁的原则，墙面、地面连接处均采用R30的圆弧装修，以降低微生物污染，水池、地漏均安装有空气阻断器防止倒灌，地漏用碘伏和新洁尔灭轮换消毒，且同外部排水系统的连接方式能有效防止微生物的侵入；更衣室按照气锁方式设计、建设，两侧们同时打开时，有报警装置，有效防止了工作服被微生物和微粒污染；洁净区的送风能够确保对周围低级别区域的正压，洁净室与室外压差≥12Pa，不同洁净度的洁净室之间的压差≥12Pa，同一级别的相邻房间之间压差≥3Pa，上述相邻区域之间均安装有压差计，压差数据定时记录，有效地维持了良好的气流方向，保证有效的净化能力；C级区域共有5个百级层流保护装置，分布在灭菌后室、整衣间、聚丙烯颗粒上料间、活性炭称量室、原料称量室及吹灌封的暴露等环节，有效保护了已清洁及灭菌的工衣，与器具及产品直接暴露的操作区域，有效的降低了生产环境对生产过程的微生物污染。

药学专业知识：注射剂的物理灭菌方法注射剂的灭菌方法包括物理灭菌法、化学灭菌法和无菌操作法。

物理灭菌法：干热灭菌法、湿热灭菌法、射线灭菌法、滤过除菌法;化学灭菌法：气体灭菌法、化学药剂杀灭菌法。

今天主要介绍注射剂的物理灭菌方法：(一)湿热灭菌法本方法特点：由于蒸气潜热大，穿透力强，容易使蛋白质变性或凝固，灭菌效率高。

包括煮沸灭菌法、流通蒸汽灭菌法、热压灭菌法和低温间歇灭菌等方法。

根据药品性质进行选用。

1.热压灭菌法本法一般公认为最可靠的湿热灭菌法。

应用大于常压的饱和水蒸气加热杀灭微生物的方法，能杀灭所有细菌增殖体和芽胞。

热压灭菌所需的温度及与温度相当的压力及时间如下115℃(67kpa),30分钟;121℃(97kpa)，20分钟;126℃(139 kpa)15分钟。

卧式热压灭菌柜，是一种大型灭菌器，使用时应注意的问题：①必须使用饱和蒸汽。

②必须将灭菌器内的空气排出。

③灭菌时间必须由全部药液温度真正达到所要求的温度时算起。

④灭菌完毕后，停止加热，一般必须使压力表所指示的压力逐渐下降到零，才能放出锅内蒸气，使锅内压力与大气压相等后，稍稍打开灭菌锅待10-15分钟，再全部打开。

影响热压灭菌的因素：细菌的种类与数量;药物性质与灭菌时间;蒸气的性质;介质的性质2.流通蒸气灭菌指在常压下100℃流通蒸汽加热杀灭微生物的方法。

杀灭时间为：30～60min。

特点：1)适用于对热不稳定的药品2)不能杀灭所有细菌3)需加入抑菌剂或避菌操作、无菌操作3.煮沸灭菌法是把安瓿或其他物品放入水中煮沸灭菌。

通常煮沸30～60分钟，此法灭菌效果差。

4.低温间歇灭菌法作法：a.温度60～80℃1hr 灭菌b.室温或37℃下放置24hr，再进行上述条件下的灭菌c.反复操作3～5次(二)干热灭菌法1.火焰灭菌法：直接在火焰中烧灼，适用于耐火焰材质，不适用于药品。

2.干热空气灭菌法：在高温干热空气中灭菌的方法。

干热空气灭菌的条件药典规定160℃～170℃需2小时。

附件目录一、概述 (3)二、注射剂湿热灭菌工艺 (4)（一）湿热灭菌工艺的研究 (4)1.湿热灭菌工艺的确定依据 (4)2.微生物污染的监控 (7)（二）湿热灭菌工艺的验证 (9)1.物理确认 (9)2.生物学确认 (13)3.基于风险评估的验证方案设计 (16)三、注射剂无菌生产工艺 (16)（一）无菌生产工艺的研究 (16)1.除菌过滤工艺的研究 (16)2.无菌分装工艺的研究 (18)（二）无菌生产工艺的验证 (19)1.除菌过滤工艺验证 (19)2.无菌工艺模拟试验 (22)四、附件 (25)五、参考文献 (26)一、概述无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。

从严格意义上讲，无菌药品应不含任何活的微生物，但由于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，是概率意义上的“无菌”。

特定批次药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征，而这种概率意义上的无菌需通过合理设计和全面验证的灭菌/除菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及在生产过程中严格执行药品生产质量管理规范（GMP）予以保证。

本指导原则主要参考国内外相关技术指导原则和标准起草制订，重点对注射剂常用的灭菌/无菌工艺，即湿热灭菌为主的最终灭菌工艺（Terminal Sterilization Process）和无菌生产工艺（Aseptic Process）的研究和验证进行阐述，旨在促进现阶段化学药品注射剂的研究和评价工作的开展。

本指导原则主要适用于注射剂申请上市以及上市后变更等注册申报过程中对灭菌/无菌工艺进行的研究和验证工作，相关仪器设备等的验证及常规再验证不包括在本指导原则的范围内。

本指导原则的起草是基于对该问题的当前认知，随着相关法规的不断完善以及药物研究技术要求的提高，本技术指南将不断修订并完善。

灭菌注射用水用法
灭菌注射用水是一种在医疗机构和实验室中用来稀释和制备注射药物的特殊水，其目的是消除可能存在的微生物（如细菌、真菌和病毒），以保证注射药物的安全性和无菌性。

以下是灭菌注射用水的使用方法：
1. 首先确认灭菌注射用水的包装是否未被打开和过期。

只有未打开的、未过期的产品才能确保无菌性和安全性。

2. 将灭菌注射用水包装上的保护盖或密封膜完整地揭开，避免接触到内部。

3. 在使用前，要先彻底洗净双手，并戴上无菌手套，以确保操作的无菌性。

4. 将灭菌注射用水包装上的注射器或针头附件旋紧，确保密封。

5. 开始使用注射用水前，先用灭菌注射用水洗手或消毒工具表面。

6. 若要稀释药物或制备注射液，可将所需的灭菌注射用水用于溶解或稀释药物，并按照医生或药物说明书的推荐剂量进行操作。

7. 使用过的灭菌注射用水包装应立即丢弃，不能重复使用。

需要注意的是，使用灭菌注射用水时应遵循医疗机构或实验室的相关规定和操作流程，以确保无菌环境和药物安全。

同时，应注意注射用水的存储条件，避免阳光直射和高温环境，以保证其有效性和稳定性。