压力管道泄漏性试验和气密性试验的区别

气密性试验1. 引言气密性试验是指通过对被测物体进行一系列测试，以确定其在一定的压力差下是否存在气体泄漏。

气密性试验广泛应用于各个行业，例如建筑、汽车和航空等领域，以确保产品的质量和性能。

2. 测试原理气密性试验的原理是通过对被测物体施加一定的气压，并测量其内部或外部的气体泄漏量来判断其气密性能。

常见的气密性试验方法包括压力损失法、浸泡法和差压法等。

2.1 压力损失法压力损失法是一种常用的气密性试验方法，其原理是通过对被测物体施加一定的气压，并监测一定时间内的气压变化，从而计算出气体泄漏量。

这种方法通常适用于小型封闭系统，如容器或管道等。

2.2 浸泡法浸泡法是一种用于测试大型封闭系统气密性的方法。

其原理是将被测物体完全或部分浸入液体中，然后观察液体中是否冒泡或液面是否下降来判断气体的泄漏情况。

浸泡法适用于大型容器、温室和汽车车身等。

2.3 差压法差压法是一种常用的气密性试验方法，其原理是通过在被测物体内外形成一定的压差，并测量压差下的气流量来评估气密性能。

这种方法通常适用于封闭系统的管道、阀门和容器等。

3. 测试步骤进行气密性试验时，需要按照一定的步骤进行操作，以确保测试的准确性和可靠性。

下面是一般情况下的测试步骤：1.准备测试设备：包括压力表、流量计、泄漏检测仪等。

2.准备被测物体：确保被测物体内部和外部清洁，并关闭所有进出口。

3.确定测试压力：根据被测物体的要求，确定适当的测试压力。

4.进行气压测试：施加测试压力，并记录压力值的变化。

5.测量泄漏量：根据测试结果计算气体泄漏量。

6.判断气密性能：根据泄漏量的大小和被测物体的要求，判断气密性能是否符合要求。

7.记录测试结果：将测试过程中的数据和结果记录下来，以备后续分析和参考。

4. 测试注意事项在进行气密性试验时，需要注意以下事项以确保测试的可靠性和准确性：•确保测试环境的稳定和恒定，避免温度、湿度等因素对测试结果的影响。

•对测试设备进行定期的校准和维护，以确保其准确性和可靠性。

管道气密性试验规范管道气密性试验是指对管道系统进行气密性试验，检测管道系统是否存在气体泄漏问题，并评估其气密性能力。

以下是一般的管道气密性试验规范。

1. 试验目的和要求试验目的是确定管道系统的气密性能力，满足设计和施工要求。

试验要求包括试验压力、试验持续时间、泄漏标准等。

2. 试验设备和材料试验设备包括压力表、流量计、泄漏检测仪等。

试验材料包括压力测试介质、密封材料等。

3. 试验前准备3.1 对管道系统进行清洁。

3.2 进行初始泄漏检测，修复明显泄漏点。

3.3 为试验压力设定合理的增压速率。

3.4 准备试验记录表，记录试验过程中的数据。

4. 试验步骤4.1 对试验管道密封，关闭所有与管道系统相连的设备。

4.2 施加试验压力，逐渐增加压力，直到达到试验压力。

4.3 维持试验压力，观察一定持续时间，记录压力变化情况。

4.4 进行泄漏检测，使用泄漏检测仪器对整个管道系统进行检测。

4.5 记录泄漏点，对发现的泄漏点进行修复。

4.6 保持试验压力一定时间，继续进行泄漏检测。

4.7 完成试验，记录试验结果。

5. 试验结果评价根据管道系统的设计要求和试验标准，对试验结果进行评价。

评价包括泄漏点数量、泄漏点大小、泄漏量等。

6. 试验记录完整记录试验过程中的数据，包括试验日期、试验人员、试验压力、泄漏检测结果等。

7. 安全措施7.1 试验过程中应保持通风良好。

7.2 避免试验压力超过管道系统设计压力。

7.3 严格遵守压力设备安全操作规程。

以上是一般的管道气密性试验规范，实际试验应根据具体的管道系统和设计要求进行调整和补充。

试验应由专业人员进行，并采取相应的安全措施，确保试验的准确性和安全性。

化工装置的强度试验和严密性试验1.化工装置的强度试验（水压试验）2.气密性实验的目的、条件和控制标准3.气密性实验的方法（含真空度试验）4.剧毒介质系统的泄漏量试验5.特殊情况下的气压强度试验有人说气密性及严密性CJJ33-2005严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求：1. 设计压力小于5 kPa 时，试验压力应为20 kPa 。

2. 设计压力大于或等于 5 kPa 时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1 MPa 。

12.4.4 试验时的升压速度不宜过快。

对设计压力大于0.8Mpa的管道试压，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。

管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。

12.4.5 严密性试验稳压的持续时间应为24 h ，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133 Pa 为合格。

修正压力降应按下式确定：⊿P’=(H1+B1)-(H2+B2)(273+ t1)/(273+ t2) (12.4.5)式中：——修正压力降（Pa）；H1、H2 ——试验开始和结束时的压力计读数（Pa ）；B1、B2 ——试验开始和结束时的气压计读数（Pa ）；t1、t2 ——试验开始和结束时的管内介质温度（℃）。

12.4.6 所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。

新容规上泄露实验包括气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验、氦检漏试验气密性试验与泄漏性试验不是一回事。

一般来说，气密性试验对所有有压力的管道都有这个要求，但泄漏性试验只对有毒、易燃、易爆、高危害的介质有这种要求。

如要求做泄漏性试验，一般来讲，那就不必再做气密性试验了。

但反过来可不行！试验检查的内容也不一样。

气密性试验重点检查的是一段或几段管道，主要检查部位是管道的焊缝。

气体管道泄漏检测测试方案一、气体管路系统测试一、概述气体管道泄漏检测一般有两种方法，一种为常规方法，即气密性试验，通过保压效果来判断管路是否泄漏；一种为氦检漏法，借助特定仪器，通过规定的操作来判断管路是否泄漏。

二、检漏基本要求超纯气体管道的检漏应在管道安装完毕并通过强度测试后进行。

特种气体管道安装完毕，并通过强度测试方可进行检漏三、一般检测流程管道安装完毕，准备测试测试仪器和介质准备测试仪器与管路连接强度试验并合格管道检漏试验并合格测试资料签字和验收吹扫进行下一个检测工序➢管道安装完毕、准备测试：高纯气体管路系统安装完成，各焊口焊接完毕，阀门安装到位；➢测试仪器和介质准备：根据设计和业主要求，确定测试项目，并准备测试用的材料、仪器和临时连接管路；➢测试仪器与管路连接：选择待测试管路，将测试仪器用临时连接管路与待测试的管路连接。

需要特别注意的是，临时连接管路的材料需与主管路材质保持一致。

例如被测试管路为BA管，则临时连接管路的材质也需为BA管。

➢强度试验并检测合格：根据设计压力，将高纯气体注入待测管路，保持压力为设计压力的1.1倍，并保持10分钟，检测有无压降并进行修复，直至合格并确认通过强度试验。

➢管道检漏：根据业主和设计要求，确定管道气密性试验的方案。

一般情况下无需进行氦检漏，当有较高要求时可以采用氦检漏（主要是考虑工程费用的因素）；➢测试资料签字和验收：强度测试和气密性测试合格后，应及时由监理或业主签署测试报告；➢吹扫：检测完毕的管路系统应该用高纯气体进行不间断吹扫，并等待下一检测工序的开始。

检测完毕的超纯气体管路系统四、气密性试验1、仪器及设备杜瓦罐或高压气瓶、调压阀组、高精度压力表（仪表应在校验有效期内）、与被测试管道同材质的备用接头和阀门等（用于与管路系统连接）。

2、测试介质高纯氮气或高纯氩气，其纯度应满足设计要求或工艺使用要求。

3、测试环境符合设计洁净要求，环境温度波动幅度宜控制在规定范围以内，以避免对管道气体压力带来干扰。

压力管道泄漏性试验和气密性试验有以下区别：
1、性质不同:前者属于校核强度性试验，后者属于致密性试验.
2、试验压力目的不同：
前者主要是为了检验设备的强度和密封性;
后者是主要为了检验设备的严密性，特别是微小穿透性缺陷。

3、侧重点不同：前者更侧重于设备是否有微小泄露，后者侧重于设备的整体强度.
4、使用介质不同:
前者实际操作时一般采用空气；
后者除了空气外，如果介质毒性比较高,不允许有泄露或易渗透，会采用氨、卤素或氦气。

5、安全附件不同：
前者不需要在设备上安装安全附件；
后者一般情况下在安全附件安装完毕方可进行。

●关于压力管道泄漏性试验：
泄漏性试验,是指以气体为介质,在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。

●关于气密性试验:
气密性试验主要是检验容器的各联接部位是否有泄漏现象.介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器。

1:没什么大的不同只是试验的介质不同其目的都是检验设备有无泄漏。

同时做这两个试验更加保险：
2：水压试验为强度试验，泄漏性试验为密封性试验
3:水压试压为强度试验泄露性试验为气密性试验试验的压力和检验方法不同.水压试验
其试验压力一般为p试=1。

25p工作压力而气密性试验压力一般为p气密=p 工作压力。

检验方法水压试验主要看压力的保持状况及受压部件有无变形等情况而气密性试验一般
用肥皂水等检查焊缝及其它密封部位的密封状况。

二者的的区别在于水压试验为强度试验，泄漏性试验为严密性试验。

管道气密性试验规范管道气密性试验是指对新建的或者改造完的管道系统进行测试，以验证其气密性能的一种检测方法。

本规范主要针对工业管道系统，包括石油、化工、天然气、水处理等领域。

以下是管道气密性试验的规范。

一、试验前的准备工作1. 验收前应对管道系统进行清洁，封堵完整，阀门开关灵活可靠。

2. 管道系统安装完毕后，应进行试验前的压力测试，确保管道系统没有泄漏。

3. 试验前应确认试验系统所用的工作台、测试设备完好，并进行校准。

4. 试验前应根据设计要求对试验系统进行合理的分段，确定试验工况和试验压力。

二、试验步骤1. 首先进行试验前的漏检，关闭所有阀门，封堵所有管道端口，充入试验气体。

2. 进行静态密闭试验，将试验压力升至设计工况压力的80%，保持一定时间后进行观察，确认无明显泄漏。

3. 进行动态泄漏试验，逐渐增加试验压力，观察系统各部位是否有泄漏现象，并进行记录。

4. 在试验压力达到设计工况压力后，保持一定时间，观察是否有压力下降。

如有压力下降现象，应排除泄漏点，并返压试验。

5. 试验结束后，将试验气体排空，恢复管道系统正常工况。

三、试验参数与要求1. 试验压力：根据设计要求确定。

2. 试验时间：根据试验压力和管道系统规模确定，一般不少于15分钟。

3. 泄漏限值：根据设计要求确定，不得超过规定值。

4. 收敛时间：试验结束后，管道系统应在规定时间内恢复到试验前的压力状态。

四、试验结果与处理1. 试验结束后，对试验记录进行整理并进行审核。

2. 如试验结果合格，可进行下一步工序。

3. 如试验结果不合格，应根据泄漏点进行修复，并重新进行试验。

五、安全措施1. 试验操作人员需佩戴防护设备，包括头盔、护目镜、防护手套等。

2. 在试验过程中，严禁使用明火，禁止吸烟等可能引起火灾的行为。

3. 严格遵守压力容器安全操作规程，防止发生事故。

六、试验设备1. 试验设备应符合相关标准，能够准确测量管道系统的压力和流量。

2. 试验设备应定期进行校验和维护，确保其准确性和可靠性。

压力管道吹扫、试压、气密试验顺序和规范的探讨摘要对压力管道是实际工程的重要的组成部分，为此国家制定了相关的标准规范。

对于管道施工的验收程序和规范，现行国家标准和行业规范作了明确的规定。

对于管道的吹扫、试压、气密的检验顺序，各标准和规范却有不同之处，而且在实际工程应用中，总存在争议。

对比分析各个标准规范，结合实际情况分析和一些标准规范提出了修改建议。

关键词压力管道；吹扫；试压；气密中图分类号TP274.2 文献标识码 A 文章编号1673-9671-(2012)061-0226-02作为一般设计规定，吹扫的目的是把施工时遗留在管道内的焊渣、铁锈、泥砂和水及其他杂物清扫干净，防止在管道运行过程中防止管道、滤器、倒淋堵塞及卡住仪表控制阀等。

各种规范中都明确了吹扫与清洗工作的内容，包括水冲洗、空气吹扫、蒸气吹扫、化学清洗、油清洗等。

同样，作为一般设计规定，压力试压是为了检验新建装置的工艺管线、容器、换热器或检修期间因改动而焊接过的工艺管道和设备，以及管道支架的强度，以确保各接头、焊缝和支架的强度，使装置能安全承受正常的操作压力。

气密性试验（泄露性试验）是用来检验系统的完整性，保证正常的生产和运行。

各种管道规范对于吹扫、试压、气密的要求都有很详细的要求，但是对于这三项工作的检验顺序却作了不同的规定。

1 各标准规范的适用范围及对吹扫、试压、气密的顺序要求1.1 《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）（本规范与《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184）配合使用）规范中明确适用范围包括：1）石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；2）长输管道；3）核能装置的专用管道；4）海上设施和矿井的管道；5）采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道。

8.6.1 条规定“管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。

”8.6.6 条规定“泄露性试验应在压力试验合格后进行。

试验介质宜采用空气”。

强度、严密性和泄漏试验一、强度试验各类承压设备及管道的强度试验(也叫压力试验)是以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力，以检验管道组成件和焊缝的强度。

压力检验合格，说明管道系统的强度足够，否则，则说明管道系统制造及安装质量存在隐患，不得投用。

可以的理解是：1 强度试验来源于对材料的强度试验，测定材料屈服极限、强度极限或疲劳极限等指标。

2 强度试验是指测定材料或结构承受力而不发生破坏的能力所进行的试验。

3 强度试验没有关心系统内各组成件连接处、密封等是否发生泄露。

二、压力试验分为液压试验（常常是水压试验，也有采用油或者水+防冻剂的）和气压试验，采用压力试验有困难时，各类规范也规定了一些替代措施。

气压试验的风险比水压试验大得多（储能是液压试验的2500倍，GB/T20801-2020，具体需计算容器与管道气压试验储能大小和安全疏散距离，见ASME PCC-2-2018），故一般来说，管道系统的强度试验优先采用液压试验。

使用气压试验时，承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

三、严密性试验严密性试验指的是检验管道系统和设备是否严密而进行的试验。

严密性试验重点是关注系统在运行过程中是否漏水、漏气泄漏试验（气密性试验）四、泄漏试验（气密性试验）：输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

泄漏性试验应按下列规定进行：泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

泄漏性试验压力应为设计压力。

泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。

泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

在施工过程中按照相关施工规范进行泄漏性试验时，存在着诸多的问题。

管道的设计压力确定管道的设计压力：应不低于正常操作时，由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的压力。

最苛刻条件：是指导致管子及管道组成件最大壁厚或最高公称压力等级的条件。

设计压力确定：考虑介质的静液柱压力等因素的影响，设计压力一般应略高于由(或)外压与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力。

a. 一般情况下管道元件的设计压力确定一般情况下，为了操作上的方便，在此不妨采用[wiki]压力容器[/wiki]的做法，即在相应工作压力的基础上增加一个裕度系数。

表5-1 一般情况下管道元件的设计压力确定工作压力Pw(MPa) 设计压力P(MPa)Pw≤1.8 P= Pw+0.181.8<Pw≤4.0 P= 1.1Pw4.0<Pw≤8.0 P= Pw+0.4Pw>8.0 P=1.05 Pw※当按该原则确定的设计压力会引起管道压力等级变化时，应判断该工作压力是否就是由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力，如果是，在报请有关技术负责人批准的情况下，设计压力可取此时的最高工作压力，而不加系数。

b. 管道中有安全泄压装置时，管道中有安全泄压装置时预示着该管道在运行过程中有出现超出其正常操作压力的可能。

设置安全泄压装置(如安全阀、爆破片等)的目的，就是在系统中出现超出其正常操作压力的情况时，能将压力自动释放而使[wiki]设备[/wiki]、管道等系统的硬件得到保护。

此时管道的设计压力应不低于安全泄压装置的设定压力。

c. 管道中有高扬程的泵对于高扬程的泵，尤其是往复泵，在开始启动的短时间内，往往会在第一道切断阀之前的管道和泵内产生一个较高的封闭压力，有时这个封闭压力会达到一个很大的值。

此时泵的出口管道，其设计压力应取泵的最大封闭压力值。

d. 真空系统真空系统管道承受的压力就是其外部的大气压力，故其设计压力应取0.1MPa外压；e. 与塔或容器等设备相连的管道与塔或容器等设备相连的管道其设计压力应不低于所连设备的设计压力。