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成型机操作规程一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保成型机的安全操作和正常运行，保证产品质量，适用于所有使用成型机的操作人员。
二、设备介绍1. 成型机是一种用于将原材料加工成特定形状的机械设备。
它由主机、模具、控制系统和输送系统组成。
2. 主机是成型机的核心部分，它通过压力和温度的控制，将原材料加工成所需的形状。
3. 模具是成型机的重要组成部分，它决定了产品的形状和尺寸。
4. 控制系统用于监控和控制成型机的运行状态，包括温度、压力和速度等参数的调节。
5. 输送系统用于将原材料输送到主机，并将成品从主机中取出。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查成型机的各项安全装置是否完好，并确保操作区域干净整洁。
b. 检查原材料的质量和数量，确保符合要求。
c. 确保操作人员已穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜和耳塞等。
2. 启动成型机a. 按照操作手册的要求，将成型机的电源接通，并确保控制系统正常运行。
b. 按照操作手册的要求，将原材料放入成型机的进料口，并调整输送系统的速度。
c. 按照操作手册的要求，调节成型机的温度和压力，以达到所需的加工效果。
3. 运行成型机a. 在成型机运行过程中，操作人员应时刻观察主机和模具的运行状态，确保其正常运转。
b. 如发现异常情况，应立即停机检查，并及时处理故障。
c. 定期检查成型机的润滑系统，确保其正常运行。
4. 停机操作a. 成型机停机前，应先关闭原材料的供给，并等待一段时间，确保主机内无残留物。
b. 断开成型机的电源，并进行必要的清洁和维护工作。
c. 检查成品的质量，如发现不合格品，应及时处理并记录。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉成型机的操作手册，并按照要求进行操作。
2. 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入成型机的运行区域。
3. 禁止擅自改变成型机的控制参数，如需调整应由经过培训的操作人员操作。
4. 如发现成型机有异常声音或异味，应立即停机检查，并及时报告维修人员。
成型设备设备安全操作规程为了保障生产安全，规范设备操作，避免意外事故的发生，制定如下成型设备设备安全操作规程:一、工作人员重要安全提示1.熟悉操作规程2.建议定期接受培训3.运转设备前必须经过安全检查4.在设备运转时，必须严格按设备的操作规程进行操作5.不得手动接触旋转部件6.务必佩戴好个人防护用具7.发现任何设备异常情况，必须及时汇报8.离开设备工作岗位时，必须将设备关闭二、设备安全操作规程1.设备的安装、调试和维修必须由厂家的专业技术人员操作，未经授权人员不得擅自翻动设备2.在设备停止后，应该按照机器处置规程进行处置3.运行设备时，必须保证操作台、模具、压力容器、电气、液压等部分处于保养良好的状态并得到良好的初始状态设置4.操作设备时，应该保持台面、机身等地面干净整洁，设备周围环境无易燃易爆品，安全通道通畅，消防器材至少备一套5.不得欺骗或迫使他人操作设备6.设备操纵柄不得采用钩形弯曲、裂口或边缘齿状的制品或工艺品，并在使用过程中防止损坏和耐用7.运行设备时，必须保证各通路符合机器设计要求，操作员不得随意改动或中途停止设备，除非遇到紧急情况，离开设备工作岗位时，应及时清理附带物料，关闭各通路，切断电源8.根据产品的工艺要求配备可靠的控制电路、安全电器和安全开关，减少意外事故三、设备安全维护标准1.设备的维护和保养由设备维修部门负责2.定期检查设备的油粘度、液位和油水分离器3.定期对各个传动部位进行检查，查明是否产生摩擦或振动4.定期对压力容器的周围进行检查，并保证周围没有易燃易爆物品5.定期进行紧固螺栓的检查，保证设备的结构紧固6.定期对设备进行清洗，尤其是对操作面进行擦拭7.定期对设备进行润滑，不得使用不同的油品混合使用8.定期更换易损件，以保证设备的正常运行四、紧急处理措施1.尽量不要关闭设备，因为它会造成设备的严重损坏2.尽可能快地启动安全阀，避免设备暴炸3.第一时间进行事故现场搜救和救护4.相关设备启动及停机必须及时版权五、尾声如今，成型设备的使用越来越普遍，让我们一起遵守安全操作规程，杜绝事故的发生，保障生产安全。
第一章总则第一条为确保塑料成型设备的安全、高效运行，提高生产效率，保障产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有塑料成型设备的操作、维护、保养和管理。
第三条本制度遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第二章设备分类与职责第四条塑料成型设备按其功能和用途分为以下几类：1. 注塑机2. 压缩成型机3. 热压成型机4. 真空成型机5. 其他成型设备第五条各类设备的管理职责如下：1. 注塑机：由注塑机操作人员负责日常操作、维护和保养。
2. 压缩成型机：由压缩成型机操作人员负责日常操作、维护和保养。
3. 热压成型机：由热压成型机操作人员负责日常操作、维护和保养。
4. 真空成型机：由真空成型机操作人员负责日常操作、维护和保养。
5. 其他成型设备：由相应设备操作人员负责日常操作、维护和保养。
第三章设备操作规程第六条操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可上岗。
第七条操作前，必须进行以下检查：1. 设备外观检查，确保无损坏、异常。
2. 检查设备润滑系统，确保油位正常。
3. 检查电气系统，确保线路完好、无短路。
4. 检查液压系统，确保油压正常、无泄漏。
第八条操作过程中，必须遵守以下规定：1. 严格按照设备操作手册进行操作。
2. 注意观察设备运行状态，发现异常立即停止操作。
3. 操作人员不得擅自调整设备参数。
4. 操作人员不得离开工作岗位，确保设备安全运行。
第四章设备维护与保养第九条设备维护分为日常维护和定期维护。
第十条日常维护内容包括：1. 清洁设备，保持设备整洁。
2. 检查设备各部件，确保无松动、磨损。
3. 检查设备润滑系统，及时补充润滑油。
4. 检查电气系统，确保线路完好。
第十一条定期维护内容包括：1. 更换设备易损件，如密封圈、轴承等。
2. 检查设备液压系统，确保油压正常、无泄漏。
3. 检查设备电气系统，确保线路完好、无短路。
4. 对设备进行全面检查，确保设备运行正常。
第五章设备故障处理第十二条发生设备故障时，操作人员应立即停止操作，并采取以下措施：1. 立即上报设备故障情况。
成型设备设备安全操作规定1. 前言成型设备是生产制造的基础，是生产线上不可或缺的设备之一。
但因其涉及到高速运转的机械设备，操作人员很容易受到意外伤害。
为了保障操作人员的人身安全，规范操作流程和安全操作规定就显得尤为重要。
本文档旨在规范成型设备的安全操作流程和规定，减少意外伤害的发生，保障生产线的正常运转和员工的安全。
同时我们也希望所有使用成型设备的人员都能够重视和遵守安全操作规定，共同维护生产安全。
2. 设备基本信息成型设备支持分为多种类型，但都存在一些基本的操作规定。
•设备名称：成型设备•设备厂家：暂无数据•生产日期：暂无数据•设备功率： 2300W•工作电压： 220V•设备质量： 750kg3. 安全操作规定3.1. 穿戴个人保护装备在操作成型设备之前，操作人员需要先穿戴好个人保护装备，包括头盔、安全鞋、护手套和口罩等。
其中包括了头部安全、脚部安全、手部安全和呼吸系统安全等多个方面。
这些装备可以保护操作人员免于受到意外伤害。
3.2. 确认设备安全状态在操作成型设备之前，需要进行全面检查，确认设备的安全状态。
主要包括以下几个方面：•各部位是否齐全•有没有明显的故障和损坏•存在否异常噪音或异味等异常•机台附近是否存在扰动或者异常设备工作等情况3.3. 正确调整设备参数在启动加工成型设备前，需要先进行设备参数调整。
主要是根据生产制品的需求，合理设定参数，确保制品质量和安全生产。
在进行设备参数调整前需要对设备参数进行充分的了解和掌握，确保调整合理。
3.4. 合理布局和操作在操作成型设备时，需要进行合理的布局和操作，确保操作人员的人身安全。
要求合理安排工作区，不得存在危险因素。
同时，由专业人员进行操作和维护，防止非专业人员违规操作，导致意外伤害的发生。
3.5. 定期维护和保养在操作成型设备时，一定要进行定期维护和保养。
在正常生产过程中，设备会出现一些轻微故障。
严谨的维护保养可以及时发现问题，避免故障越积累越多。
第1篇一、前言为确保成型设备的安全、高效、稳定运行，保障操作人员的人身安全和设备完好，特制定本操作规程。
本规程适用于所有成型设备的操作和维护。
二、操作前的准备工作1. 检查设备状态：操作前，应仔细检查设备是否处于良好状态，包括传动系统、压力系统、电控系统等。
如有异常，应及时报修。
2. 检查安全装置：确保设备的安全装置（如紧急停止按钮、安全防护罩等）完好，且功能正常。
3. 熟悉设备操作流程：操作人员应熟悉设备操作流程、安全注意事项及应急预案。
4. 准备物料：确保物料符合要求，且数量充足，以免影响生产进度。
三、操作步骤1. 启动设备：根据设备说明书要求，正确接通电源，启动设备。
2. 设定参数：根据生产需求，通过设备控制面板或电脑软件，设定成型参数，如温度、压力、时间等。
3. 加料：将物料均匀、适量地加入设备进料口。
4. 成型：启动设备，设备自动完成成型过程。
5. 取成品：成型完成后，小心取出成品，注意防止损坏。
6. 检查：检查成品质量，如尺寸、外观、性能等，确保符合要求。
四、注意事项1. 安全操作：操作人员应穿着合适的工作服、工作帽、防静电工作鞋，佩戴防护用具，确保自身安全。
2. 集中注意力：操作过程中，应保持高度集中，避免因分心导致事故发生。
3. 严禁违规操作：严禁操作人员违规操作设备，如私自调整参数、拆卸设备部件等。
4. 定期维护保养：定期对设备进行清洁、润滑和检修，确保设备正常运行。
5. 严禁无关人员进入操作区域：非操作人员不得进入设备操作区域，以确保人身安全。
五、应急预案1. 设备故障：设备发生故障时，操作人员应立即停止操作，切断电源，并通知维修人员进行处理。
2. 人员受伤：操作人员受伤时，应立即停止操作，拨打急救电话，并采取紧急措施进行救治。
3. 火灾：设备发生火灾时，操作人员应立即切断电源，使用灭火器进行灭火，并拨打火警电话报警。
六、总结本规程旨在规范成型设备的操作，保障操作人员的人身安全和设备完好。
成型机培训资料成型机培训资料（1）在现代制造业中，成型机是一种非常重要的设备，它能够将各种原材料加工成所需的形状，并且具备高效、精准的特点。
因此，掌握成型机的使用方法及相关知识，对于从事制造行业的工作者来说至关重要。
本文将为大家介绍成型机的基本概念、常见类型及其应用，以及相应的培训资料。
成型机是一种利用模具对原材料进行成形的设备。
根据不同的成形方式和结构，成型机可以分为多种类型，如注塑成型机、压力机、铸造机等等。
其中，注塑成型机是广泛应用于各个领域的一种成型设备，它通过对熔化的塑料进行高压注射，将其注入到模具中进行冷却成型，最终得到所需的产品。
注塑成型机的基本工作原理是：首先将固态塑料通过加热将其熔化，然后将熔化后的塑料注入模具中，待塑料冷却后，即可得到成型产品。
注塑成型机具有操作简单、生产效率高的特点，可广泛应用于塑料制品的生产，如塑料制品、电子产品外壳、汽车零部件等等。
在注塑成型机的培训资料中，应包括对成型机结构和原理的介绍，操作流程的讲解，以及常见故障的处理方法等。
除了注塑成型机，压力机也是常见的一种成型设备。
它主要通过施加压力将金属材料加工成所需的形状。
压力机的种类较多，包括冲床、剪板机、液压机等等。
在压力机的培训资料中，应包括对压力机工作原理和结构的介绍，常见的应用领域和注意事项等内容。
铸造机是一种利用熔化金属或其他材料进行铸造的设备。
它通过熔炉将金属加热到熔点，然后借助模具将熔融金属倒入，并在冷却固化后脱模得到成型产品。
铸造机种类繁多，如压铸机、重力铸造机、连续铸造机等。
在相应的培训资料中，应包括铸造机的工作原理和结构介绍，铸造工艺和操作流程的讲解，以及常见问题的处理方法等。
综上所述，成型机在制造业中扮演着重要的角色，了解和掌握成型机的使用方法和相关知识对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
通过系统的培训资料，工作者可以更好地理解成型机的工作原理，掌握操作技巧，提高工作效率。
每个类型的成型机都有其独特的特点和应用领域，对于不同的工作者来说，选择适合自己的培训资料将会有助于提高专业技能。
材料成形设备及控制塑性成形设备1. 引言材料成形是指通过对原始材料进行加工，使其形状、尺寸和性能符合预定要求的过程。
在材料成形过程中，常用的方法之一是塑性成形，即利用材料的塑性变形性质将其加工成所需形状。
塑性成形设备及其控制对于实现高质量成形产品至关重要。
2. 常见的材料成形设备2.1 锻造设备锻造是一种利用力学性能随温度、形状和尺寸的变化而发生塑性变形的金属加工方法。
常见的锻造设备包括锤击式锻造机和压力式锻造机。
锻造设备通过施加巨大的力量并控制温度来改变金属材料的形状。
2.2 挤压设备挤压是利用金属材料在一定温度条件下具有良好的可塑性，通过将其压入模具中并施加压力来改变形状。
挤压设备通常包括锤击挤压机和液压挤压机。
在挤压过程中，通过控制挤压速度、温度和压力等参数，可以获得所需的材料形状和尺寸。
2.3 轧制设备轧制是利用金属材料在一定温度和压力条件下进行连续塑性变形的方法。
轧制设备主要包括轧机和轧辊。
轧制过程中，通过调整轧制力、轧制速度和轧制温度等参数来获得所需的金属板材厚度和表面质量。
3. 控制塑性成形设备的方法为了获得高质量的成形产品，需要对塑性成形设备进行控制。
常见的控制方法包括机械控制和液压控制。
3.1 机械控制机械控制是通过调整材料成形设备的机械部件，如锤击频率、挤压速度和轧制力等，来控制成形过程中的力学参数。
这种方法需要对设备结构进行精确设计，并配备相应的传感器和执行器。
3.2 液压控制液压控制是通过液压系统来控制材料成形设备的力学参数。
液压控制可以实现对压力、速度和温度等参数进行精确控制，从而获得更高的成形精度。
液压控制需要配备液压泵、油缸、阀门和传感器等设备。
4. 材料成形设备的应用材料成形设备在工业生产中有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域：•汽车制造：利用挤压设备和轧制设备生产汽车车身和零部件。
•船舶建造：利用锻造设备和挤压设备生产船体结构和船舶零部件。
•建筑业：利用轧制设备生产建筑材料，如钢材板、铝材板等。
第九章 产品成型设备第一节 颗粒成型方法和设备一、概述制粒是把粉状、块状、溶液或熔融等状态的物料经加工制成具有一定形状与大小颗粒制剂，该制剂是一种较大的粉剂颗粒，颗粒约为30～60目。
制粒作为粒子的加工过程几乎与所有的固体制剂相关，制粒的全部工艺过程也与其他剂型的工艺有关，如真溶液制剂、胶体溶液制剂、混悬液制剂、半固体制剂。
尤其与制粉技术密切相关。
制粒的颗粒物可能是最终产品，也可能是中间体。
制粒的目的根据所应用的行业各有不同，总结为以下几方面： （1）改善流动性，一般颗粒比粉末粒径大，每个粒子周围可接触的粒子数目少，因而黏附性、凝集性大为减弱，从而可大大改善颗粒的流动性，如陶瓷原料喷雾造粒后可显著提高成型给料时的稳定性；（2）防止粉尘飞扬及器壁上的黏附，粉末的粉尘飞扬及黏附性严重，制粒后可防止环境污染与原料损失；（3）防止各成分的离析，配方中各成分的粒度、密度存在差异时容易出现离析现象，混合后制粒或制粒后混合可有效地防止离析；（4）防止某些固相物生产过程中的结块现象，如颗粒状磷胺和尿素的生产；（5）调整成品的孔隙率和比表面积如催化剂载体的生产和陶粒类多孔耐火保温材料的生产；（6）降低有毒和腐蚀性物料处理作业过程中的危险性，如将烧碱、铬酐类压制成片状或粒状后使用；（7）便于使用，携带运输方便，提高商品价值等。
不同行业的颗粒剂制备方法会有些差异，药物物制剂常用制粒方法有：挤压制粒法、压片制粒法、包衣法、捏合法；洗衣粉的制粒方法有：喷雾干燥制料法、附聚成型法、干式混合法。
但总的说来，颗粒剂的常用制造方法有如下几种：压缩制粒、挤出制粒、滚压制粒、喷雾制粒、流化制粒，此外还有溶合法制粒、高效混合制粒、喷浆冷凝制粒、搅拌混合制粒、烘烤箱制粒等方法。
二、制粒方法和设备（一）挤出制粒挤出制粒是将配方原粉用适当黏结剂制备软材后，用强制挤压的方式使其通过一定孔径的孔板或筛网而制粒的方法，再经过适当的切粒或整形的制粒方法。
这是较为普遍应用的制粒方法，其关键是将原料粉体与黏结剂制软材，适合于黏性物料的加工。
所制得的颗粒的粒度由筛网的孔径大小调节，粒子形状为圆柱状，粒度分布窄，但长度和端面形状不能精确控制。
挤压压力不大，致密度比压缩造粒低，可制成松软颗粒。
挤出制粒的缺点是：黏结剂、润滑剂用量大，水分高，模具磨损严重，程序多，劳动强度大。
挤出制粒因其生产能力很大，广泛应用于农药颗粒、催化剂载体、颗粒饲料、食品制粒等过程中。
1．挤出制粒过程和影响因素一般说来，挤出制粒的工艺过程依次为：混合、制软材、压缩、挤出和切粒、干燥等工序。
制软材(捏合)是关键步骤，在这一工序中，将水和黏结剂加入粉料内，用捏合机充分捏合。
黏结剂用量多时软材被挤压成条状，并会重新黏结在一起，黏结剂用量少时不能制成完整的颗粒而成粉状，因此选择适宜的黏结剂及适宜的用量是制软材过程关键。
捏合效果的好坏将直接影响挤出过程的稳定性和产品质量，一般来说，捏合时间越长，泥料的流动性越好，产品强度也越高。
原料粉体适度偏细将使捏合后泥团的塑性提高，有利于挤出过程的进行，同时细颗粒使粒间界面增大，也能提高产品的强度。
2．挤出制粒设备挤出制粒设备主要有螺旋挤压式、旋转挤压式、摇摆挤压式等几种型式，如图9-1所示。
（a）螺旋挤压制粒机 （b）旋转挤压制粒机 （c）摇摆挤压制粒机图9－1 挤出式制粒机示意图1－外壳；2－螺杆；3－挤压滚筒；4－筛筒；5－筛圈；6－补强圈；7－挤压辊；8－料斗；9－柱状辊；10－转子；11－筛网 由于挤出制粒产品水分较高，后续干燥工艺是不可缺少的，而且也是非常重要的。
为了防止刚挤出的颗粒堆积在一起发生粘连，多对这些颗粒采用高温热风扫式干燥，使颗粒表面迅速脱水，然后再用振动流化干燥。
挤出制粒具有产量大的优点，但所生产的颗粒为短柱体，通过整形机处理后可以获得球状颗粒，用这种方法生产的球形颗粒比滚动成型的密度要高。
（二）滚动制粒滚动制粒是粉料中加入一定量的黏合剂或润湿剂，在搅拌、振动和摇动等作用下不断长大，最后成为一定大小的球形颗粒。
滚动制粒法的优点是处理量大，设备投资少，运转率高。
缺点是颗粒密度不高，难以制备粒径较小的颗粒。
在希望颗粒形状为球形、颗粒致密度不高的情况下，大多采用滚动制粒。
该方法多用于粒状混合肥料及食品的生产，也可用于颗粒多层包覆工艺制备功能性颗粒。
1．影响滚动制粒的因素滚动制粒首先是黏结剂将粉料表面润湿，使粉粒间产生黏着力，然后外加机械力作用下形成颗粒，再经干燥后成粒。
其影响因素如下：①原料粉体的影响 原料粉体的比表面积越大，孔隙率越小，一次颗粒越小，所得团聚颗粒的强度越高。
因此，为了获得较高强度的颗粒，对原料粉体有两点要求：第一，一次颗粒尽可能小，粉粒比表面积越大越好，但是考虑到经济性和使用上的方便，粉料不能太细，一般在325目左右。
第二，要获得较小的空隙率，所用粉料的一次颗粒最好为无规则形状，这有利于团聚体的密实填充，具有一定粒度分布的原料也能达到降低空隙率的目的。
由机械粉碎方式得到的粉体恰恰能满足这一要求。
②黏结剂的影响 添加黏结剂是提高滚动制粒强度的重要措施之一。
常用的黏结剂及选用与挤压缩制粒类似，其中水是常用的廉价黏结剂。
黏结剂通过充填一次颗粒间的孔隙，形成表面张力较强的液膜而发挥作用，有些黏结剂例如水玻璃还可以与一次颗粒表面反应，形成牢固的化学结合。
调节黏结剂的加入量对制粒质量有重要意义，加入过少不起作用，过多则造成颗粒表面粗糙和颗粒间的粘连。
对于某些适宜的产品，有时为了促进微粒的形成，在原料粉体中加入一些膨润土细粉，利用其遇水后膨胀和表面浸润性好的特点改善制粒强度。
2．滚动制粒的方法及设备滚动制粒设备可以分为两类：转动制粒机和搅拌混合制粒机。
①转动制粒机 原料粉末中加入一定量的黏结剂，在转动、摇动、搅拌等作用下使粉末结聚成球形粒子的方法叫转动制粒。
这类制粒设备有圆筒旋转制粒机、倾斜锅及离心制粒机，如图9-2和图9-3所示。
（a）圆筒旋转制粒机 （b）倾斜锅图 9-2 转动制粒机示意图图9-3离心制粒机1-喷嘴 2-转盘 3-粒子层 4-给气转动制粒过程是首先在少量粉末中喷入少量液体，在滚动和搓动作用下聚集在一起形成大量的微核，这一阶段称为微核形成阶段，在滚动时进一步压实；在转动过程中向微核表面均匀喷入液体和撤入粉料，使其继续长大，如此多次反复，就得到一定大小的丸状颗粒，此过程称为微核长大阶段；最后，停止加入液体和粉料，在继续转动、滚动过程中多余的液体被挤出吸收到未被充分润湿的包层中，从而使颗粒被压实，形成具有一定机械强度的微丸。
转动制粒机所得的微丸外表光滑且粒度大小均匀，生产能力大，多为间歇操作，多用于药丸的生产，但作业时粉尘飞散严重，工作环境不良，由于各种随机因素的影响，操作的经验性较强。
转动制粒机又叫离心制粒机。
物料在高速旋转的圆盘带动下做离心旋转运动而被集中到器壁，从圆盘的周边吹出的空气流使物料向上运动，同时在重力作用下使物料层上部的粒子往下滑动落入圆盘中心，落下的粒子重新受到圆盘的离心旋转作用，从而使物料不停地做旋转运动，有利于形成球形颗粒。
黏结剂从物料层斜面上部的表面定量喷雾，靠颗粒的激烈运动使颗粒表面均匀润湿，并使散布的粉末均匀附着在颗粒表面，层层包裹，如此反复操作可以得到所需大小的球形颗粒。
调整在圆盘周边上升的气流量和温度可对颗粒进行干燥。
②搅拌混合制粒机常用的搅拌混合制粒机如图9-4所示。
其构造主要由容器、搅拌桨、切割刀组成。
将粉料和黏结剂放入一个容器内，利用高速旋转的搅拌器的迅速完成混合并制成颗粒的方法叫搅拌混合制粒。
它是在搅拌桨的作用下使物料混合、翻动、分散甩向器壁后向上运动，形成大颗粒。
在切割刀的作用下将大块颗粒绞碎、切割，并和搅拌桨的作用相呼应，使颗粒得到强大的挤压、滚动而形成大小适宜、致密均匀的颗粒。
在搅拌混合制粒机中，部分结合力弱的大颗粒被搅拌器或切割刀打碎，碎片又作为核心颗粒经过包层进一步增大，随着物料从给料端向排料端的移动，颗粒增大与破碎的动态平衡逐渐趋于稳定。
图9－4 搅拌混合制粒机示意图1－容器；2－搅拌器；3－切割刀操作时先将粉料倒入容器中，盖上盖，先把物料搅拌混合均勺后加入黏结剂，搅拌制粒，完成制粒后倾出湿颗粒或从安装于容器底部的出料口自动放出湿颗粒，然后进行干燥。
搅拌混合制粒是在一个容器内进行混合、捏合和制粒，与传统的挤出制粒相比具有省工序、操作简单、快速等优点。
该方法处理量大，制粒又是在密闭容器中进行，工作环境好，所以多应用于矿粉和复合肥料的造粒过程。
另外，改变搅拌桨的结构、调节黏结剂的用量及操作时间可制备致密、强度高的颗粒，也可以制备松软的颗粒。
但所制备颗粒的粒度均匀性、球形度等不及前述的滚动制粒。
搅拌混合制粒机的底部开孔，物料完成制粒后通热风进行干燥，可节省人力、物力，减少人与物料接触的机会。
（三）喷雾制粒喷雾制粒也可以用于喷雾干燥，是将原料液用雾化器分散成雾滴，并用热空气(或其他气体)与雾滴直接接触的方式而获得粉粒状产品的一种过程。
原料液可以是溶液、乳浊液或悬浮液，也可以是熔融液或膏状物。
干燥制料产品可根据需要，制成粉状、颗粒状、空心球或团粒状。
喷雾干燥，就是造粒与干燥二者的密切结合，它们结合的程度往往直接影响产品质量的好坏。
该方法被食品、医药、染料、非金属加工、催化剂和洗衣粉等行业广泛采用。
1．喷雾制粒工作原理图9-5为一个典型的喷雾制粒系统流程图。
如图所示，原料液经过滤器2由原料泵3输送到雾化器5雾化为雾滴。
新鲜空气由鼓风机8经过滤器7、空气加热器6及空气分布器4送入喷雾干燥制料器11的顶部，与雾滴接触、混合，进行传热与传质，即进行干燥制粒。
干燥后的产品由塔底引出。
夹带细粉尘的废气经旋风分离器10由引风机9排入大气。
图9－5 喷雾干燥制粒装置图1－原料罐；2－过滤器；3－原料泵；4－空气分布器；5－雾化器；6－空气加热器；7－空气过滤器；8－鼓风机；9－引风机；10－旋风分离器喷雾干燥制料制粒分为三个基本过程阶段：第一阶段，料液雾化为雾滴，雾化的目的是将料液分散为微细的雾滴，具有很大表面积，与热空气接触时，雾滴中的水分迅速汽化而干燥成粉末或颗粒状产品。
雾滴的大小和均匀程度对产品质量起控制作用。
因此，料液雾化器是喷雾制粒的关键部件。
常用的雾化器有气流式、压力式和旋转式；第二阶段，雾滴和干燥介质接触、混合及流动，即进行干燥。
干燥过程中，雾滴和空气的流向有并流、逆流和混合流；第三阶段，颗粒产品与空气分离。
喷雾制粒产品都采用从塔底出粒，部分细粉夹带在气流中，废气排放前必须回收细粉，以提高产品收率，防止环境污染。
2．雾化器雾化器是喷雾制粒的关键，溶液的喷雾干燥制料是在瞬间完成的，为此，必须最大限度地增加其分散度，即增加单位体积溶液的表面积，才能加速传热和传质过程。
