IE生产线平衡资料

稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
2019/10/22
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,并作如 实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情況,也应加以实录;
2019/10/22
6
相关的概念
概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
2019/10/22
7
相关的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 ) (直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为沒有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率

工時测量(秒表)
工具: 秒表 ❖ 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表
方式: 一般测时法 ❖ 连续测时法
2021/6/7
11
时间测量流程
作业內容
选定测试工站
选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解 該工站的全部操作內容;并询问作业员加以 确认;
拆解动作
将工站动作拆解成若干个单一的操作內容, 并填入<<时间记录表>>
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
t1
当S1-1不需等 S1-2就能开始, S1工站时间为﹕ S1-2的时间
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 工站
2021/6/7
28
平衡的步驟
Steps 4: 山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)
时间
t4 t3 t2
S1标准时间为﹕t2+t3; S1工站时间为﹕t4
4. 六大步骤:
5.
选择—确定研究对象
❖ 记录—用程序图/路线图等记录工作
分析—用5W1H、ECRS分析改进
建立—建立新方法的模拟图
实施—按模拟图实施新方法
维持—将有效的方法标准化
2021/6/7
19
損失分析
1. 目的:计算分析生产中的所发生的损失,並加以停止. 2. 损失的种类:

详细描述
瓶颈工序分析的目的是找出生产线上存在瓶颈工序的原因，并采取措施对其进行 优化或调整，以提高整个生产线的平衡率和产能。针对瓶颈工序的优化措施可能 包括改进工艺流程、提高设备精度、增加人员培训等。
04
生产线平衡的优化方法
调整工序作业内容
总结词
通过合理分配作业内容，平衡各工序 的工作量，提高生产效率。
实现生产计划的高效执行，缩短产品从投入到产 出的时间，提高整体生产效率。
降低生产成本
通过优化生产流程和减少浪费， 降低原材料、能源和水等资源
的消耗。
减少生产过程中的设备和人 力成本，提高设备和人力资
源的利用效率。
提高生产效率可以降低单位产 品的成本，从而增加企业的市
场竞争力。
提升产品质量
01
生产线平衡有助于确保产品在生产过程中的稳定性和一致性， 减少不良品和次品率。
06
结论
生产线平衡的成果与收益
生产效率提升
质量稳定性增强
通过优化生产线布局和平衡各岗位工作量 ，显著提高了生产效率，缩短了生产周期 ，减少了在制品数量。
平衡的生产线减少了操作员之间的差异， 降低了产品缺陷率，提高了质量的稳定性 和一致性。
减少浪费
提高员工满意度
生产线平衡有助于减少生产过程中的等待 、空闲和搬运等浪费，降低了生产成本。
02
提高生产过程的可控制性和可预测性，及时发现和解决生产过
程中的问题。
通过优化生产流程和提高员工技能，提高产品质量的整体水平，
03
满足客户需求。
03
生产线平衡的评估指标
生产线平衡率
总结词
生产线平衡率是评估生产线平衡状态的重要指标，它反映了生产线上各工序作业时间的均衡程度。

平衡的步驟
Steps 7: 改善總結報告: 平衡率 設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能) 損失分析 品質分析 成本改善率 Steps 8: 標準化
流程化作業
1. 平衡率目標:與大設備相連≧85% 其他≧ 95%
2. 平衡改善小組的職責:
生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施.制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔工務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔ IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進.
平衡的步驟
S1標准時間為﹕t2+t3; S1工站時間為﹕t4
S1-2
S1-1
當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為﹕ T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3)
S1工站時間=?
?
Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行)Steps 6: 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作
程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖程序分析符號--表示操作--表示搬運/運輸--表示檢驗--表示暫存或等待--表示受控的貯存 --派生符號,由上面的符號合成.
程序改善
例: 流程程序圖
程序分析技巧通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合並重排 簡化(Simplify); 確認必要簡單方法/設備生產.五大內容: 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析—使物料及時供應 等待分析—減少和消除引起等待的因素

生产线平衡--简述
1.生产线平衡的定义 2.生产线平衡的计算 3.提高生产线平衡的方法
1.生产线平衡的定义
• 生产线平衡：即对生产的全部工序进行平均化，调
整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方 法。 • 目的：是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
2.生产线平衡的计算
• 生产线的平衡计算式 ：
• 平衡率=（各工序时间总和/（工站数*CT））*100% • CT即节拍，指最长工序（瓶颈工序）时间。
以某条流水线为例，共7个工序，瓶颈工序为工序6:。
如上： 平衡率=T/CT*7=53.64/(8.95*7)=85%
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3.怎样提高生产线平衡
• 1、对瓶颈工序进行作业改善，优化瓶颈工序的作业方法，操作动作， 以及改善工装夹具等。 • 2、运用ECRS原则改善生产流程。
取消(Eliminate):该工作或动作完成了什么?是否必要或可以取消? 合并(Combine): 如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合 并。 重排(Rearrange): 对工作的顺序进行重新排列。 简化(Simplify); 指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节 省。
• 3、增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提 高了，单位产品成本也随之下降。
以上 谢谢观阅！
IE工程师：

IE生产线平衡资料
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产出的速度取决于时间 最长的工站,称之瓶颈 瓶颈在哪里? 了解加工的过程
2020/10/22
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概念1: 平衡率
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
瓶颈时间工位数
时
T2
瓶颈时间
测试样本大小計算
山积表
山积表的使用: [图表生成方法]
山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现 的一种研究作业时间结构的手法.
样式:
產品xxx工時山積表
秒
10
8 6
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
4
4
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
2
2020/10/22
4
相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
概念5:实际产量 实际产量是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;

數據整理和計算
測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑 或錯漏的數據; ❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量
資料分析與處理
對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程 度,解決發現的問題; ❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時 調整制程.
工時測量的作用﹕
❖ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平 衡作准備﹔
(直通流程 2 )
相關的概念
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ……
例1: 減少移動與庫存提高效率 例2: 減少無效動作提高效率
概念10:多能工
平衡的手法
工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡
3.平衡損失時間為零
4.設計效率最大化
5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)
相關的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 )
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
燥劑放入箱內
13 封裝及貼出廠標簽
搬運到暫存區 暫存等待出貨
程序改善
❖ 程序分析技巧
1. 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要
2. “ECRS”四大原則:
3.
取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什
么?”
❖ 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”
IE工业工程训练之生产线平衡
課程大綱:

2.目的通过平衡生产线可以达到以下几个目的：⑴ 加快产品流动,减少生产周期。⑵ 消除工程瓶颈,提高作业效率,稳定产品质量,优化作业流程,减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同提高人均产量）。⑶ 减少工序在制品，真正实现“一个流”。⑷ 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统。⑸ 通过平衡生产线可以综合应用程序分析、动作分析、布置分析，搬动分析、时间分析等工业工程方法，提高全员综合素质。
① 确定流水生产的节拍
当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：式中 C——流水线节拍； Fe——计划期有效工作时间； N——计划期应完成的产量。
3、 单品种流水线平衡方法
三、流水生产线平衡的设计方法
若按批运输时，则流水线节拍为式中 Q——运输批量。
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为佳（无须增加一个工位）
④生产线平衡损失率的计算:
生产线平衡损失率计算公式如下：平衡损失率=（非加工时间总和）÷作业时间总和=∑LTi ÷（生产节拍×N）=1-生产线平衡率LTi---各作业资源非加工时间；N—作业资源数总和。 若以平衡图与生产线平衡损失率做比较，平衡损失率等于平衡图中阴影部分面积（非加工时间）除以平衡图的全部面积（作业时间总和）
G
7
E
H
11
E
I
3
G、H
总时间
66
解：
阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部作业要素都被安排入工作地为止。

20 25 35
提升比率:(1020-720)/720*100% = 41.7%
80" 80
产线平衡率: 240/(85/3)*9*100%= 94.1% 94.1%-66.7%=27.4%
IE实战技巧 – 生产线平衡 增加产出之方案 – 工序改良及调整 流程 工序名称
穿端子(P1) 接地线焊接 贴平 穿端子(P2) 穿端子(P3) 结合缠绕 LCD side 包覆KA00 MB端包覆醋酸 贴拉带+标签
请问: 请问: 每日的产出会因为标准工时的增加而增加吗? 每日的产出会因为标准工时的增加而增加吗?
IE实战技巧 – 生产线平衡 增加标准工时,看产生什么变化? 增加标准工时,看产生什么变化?
通过计算你可以得到之结论是什么? 1. 标准工时不同,综合效率会产生变化 2. 但是最大产出 最大产出并没有变化 最大产出
未调整之前:8小时最大产出720pcs/天 提升比率:(960-720)/720*100% = 33.3%
30" 30 30" 30
产线平衡率: 235/30*9*100%= 87% 87%-66.7%=20.3%
**如果结合人员调配,分组管理,你认为可以创造最大的产出是多少呢???
IE实战技巧 – 生产线平衡 如何计算标准工时? 观测时间 评比 宽放 标准时间 标准时间的形式 观测时间×评比系数× 宽放率%) 标准工时 = 观测时间×评比系数×(1+宽放率 宽放率
Total :240"
IE实战技巧 – 生产线平衡
如何体现平衡损失 产线平衡损失 生产节拍
实际作业总工时:240 实际作业总工时:240" 产线工时损失:40*9-240=120" 产线工时损失:40*9-240=120

二、生产线平衡的计算
1.生产线平衡率与平衡损失率
衡量生产线平衡状态的好坏。
生产线平衡率= 各工序(工位)时间总和 作业周期×作业资源数
生产线平衡损失率=1-生产线平衡率
作业周期(CT—Cycle Time)：生产线工序(工位)时间 最长的工序(工位)时间(瓶颈工序时间)。
CT=瓶颈工序单位产品产出时间
10 8 6 4 2 2 0 S1 S2 S3 0 1.5 1.5 0.5 4 6 3.5 0 1.5 0 1 2 1 3 1 0.5 S4 1.5 2 0 1 3 2 S5 0.5 1.3 2 1.5 2 3.5 1.8 S6 S7 0 1 3 0 1 2 4 3 2 1 S8 5 2 0.5 1 0.5 1.5 1 4 1 1.5 2.5 5 0 1 2 0.5 1 2 1.5 6.5 2.5 4 1 工站 0 2 0 1 2
四、生产线布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价
值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
1.无价值的搬运动作 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 品质方面 优先使用不会产生次品， （3）考虑相关部门的浪费
秒
產品xxx工時山積表 M5 M4 M3 M2 M1
0
0 2 1 2 2
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
三、生产线平衡改善方法
1.生产线平衡改善的原则与方法
(1)原则
对瓶颈工序进行作业改善，如：良率、效率、设备开动率；
增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容；
生产线上产品分布不均的原因：