生产线平衡培训教材ppt(32张)
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《生产线平衡》课件
优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
生产线平衡培训课件PPT(共 57张)
損失分析
作業條件改善
打破平衡
FOXCONN
18
工時測量(秒表)
工 具: 秒表
觀測板、鉛筆
時間記錄表、計算器
山積表
方 式:
一般測時法
連續測時法
FOXCONN
19
一般步驟:
流程認知 確認工序作業內容 測量及記錄 數據匯總 發掘問題點 建立改善案 效果確認跟蹤
思考: 1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時
總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間
FOXCONN
8
概念5:實際產量
實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
FOXCONN
9
概念6:平衡損失
平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能
工時測量的作用﹕
獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制 作﹐時間平衡作准備﹔
通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題 和改善空間﹔
形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ ……(將會在后續的培訓中詳細介紹)
山積表
山積表的使Байду номын сангаас: [圖表生成方法]
山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方 圖表現的一種研究作業時間結構的手法.
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為 30人*15min=450min=7.5H,則投入工時和稼動率為
120H-7.5H=112.5H 稼動率=112.5H/120H=93.7%
FOXCONN
7
概念4:設定產能
設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
生产线平衡PPT课件
3.25
1.2
.5
1
Answer: 任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大 产出率。
消声器西安工厂
生产线平衡: 确定CT
Question: 假定我们每天要装配100台风扇。 周期时间应是多少？
Answer:
要求的周期,C时=间 每 每期 期的 要生 求产 的时 产间 出
C=4120m 台 00/i天 n天 s=/4.m 2 in台 s/
消声器西安工厂
生产现场Loss
能量流失
物流 流失
有形流失
生产现场Loss
人的流失
无形流 失
设备流失
消声器西安工厂
6
操作者Loss
管理者Loss
操作者作业速度
资格不够的监督
标准作业的忽视
过剩人力投入
激励制度缺乏 熟练或培训不够 超过管理限度的不良增加
随时变更的生产计划 频繁的机器故障 过多的换线时间
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
单件时 间min
工位 1 6
工位 2 7
工位 3 3
周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的CT是 7分钟。其它两个工位有空闲时间。
消声器西安工厂
线平衡分析的目的 缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产量。 减少工序之间的预备时间； 提高生产线的效率； 改善生产线的平衡； 改善生产方法。
生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）
任务 紧前任务 A None
BA C None
D A, C
任务 E F G H
紧前任务 D E B E, G
A
B
G
H
C
D
E
生产线平衡计算ppt课件
1.0
1.0
1.0
A
B
G
1.2
H
C
D
1.08
1.2
生产线平衡 - 13
E
F
0.5
1.0
3-2、确定瓶颈CT
瓶颈C/T=2.4s ≤T/T = 3600/1500=2.4s
2.0
1.0
1.0
A
B
G
2.4
H
C
D
E
F
1.63
1.2
0.5
1.0
生产线平衡 - 14
3-3、确定瓶颈CT
瓶颈C/T=3.25 s ≤T/T = 3600/3000=3.6 s
1.工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指
工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善
生产线平衡 - 6
生产线平衡改善
1、缩短瓶颈时间，提高产能
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业
作 业 时 间
目标量：按日或小时要求产 出数量！
生产线平衡 - 4
生产线平衡率
平衡率是衡量工序中各工站节拍符合度的一个 综合比值﹔ 总工序工时总和 平衡率= ----------------------×100% 瓶颈时间×工站数
平衡率的目标：与大设备相连≧85% 其它≧ 95%
生产线平衡 - 5
平衡率100%的意义
工序 1 2 3 4 5
2、缩短时间
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5
3、增加人员
生产线平衡 - 7
生产线平衡培训课件
生产线平衡培训课件1. 引言生产线平衡是指通过合理分配各道工序的工作量，使得各道工序的工作时间尽量相等，以实现生产线的高效运转和产能最大化。
生产线平衡不仅能提高生产效率，还能降低成本，优化资源利用，增强企业竞争力。
本课件将介绍生产线平衡的概念、原则和方法，并提供实际案例进行讲解，以帮助大家理解和应用生产线平衡的技巧。
2. 生产线平衡的概念生产线平衡是指生产线上各个工序之间工作时间的平衡分配，使得工序之间的节拍相等，从而实现生产线的协调运作和流程优化。
生产线平衡可以确保每个工序都能够按时完成任务，避免了工序之间的等待和闲置，提高了生产效率和产能利用率。
3. 生产线平衡的原则3.1 时间平衡原则生产线平衡的核心原则是时间平衡，即各个工序之间的工作时间尽量相等。
时间平衡可以避免工序之间的过度等待和闲置，保证生产线的连续性和稳定性。
3.2 资源平衡原则生产线平衡还需要考虑资源的平衡利用，包括人力、设备和材料等资源。
通过合理安排资源的使用，可以避免资源浪费和瓶颈出现，提高整体的产能和效率。
3.3 灵活性原则生产线平衡需要具备一定的灵活性，能够适应市场需求和生产变化。
灵活性可以通过调整工序的顺序、增减人力和设备等方式来实现，以最大限度地满足不同产品的生产需求。
4. 生产线平衡的方法4.1 任务分解法任务分解法是将生产线上的工作任务进行合理分解，确定各个工序需要完成的任务量和工作时间。
通过任务分解法可以清楚地了解每个工序的工作负荷，为后续的平衡调整提供依据。
4.2 循环时间法循环时间法是确定整个生产线的节拍时间，即完成一个循环所需的时间。
通过循环时间法可以确定各个工序的工作时间和节拍，保证生产线上各个工序之间的协调运作。
4.3 平衡调整法平衡调整法是根据任务分解法和循环时间法的结果，对生产线进行平衡调整。
通过增加或减少工序的工作时间，调整工序的顺序和安排，以实现工序之间的平衡。
5. 生产线平衡的实例案例5.1 汽车装配线以汽车装配线为例，通过任务分解法、循环时间法和平衡调整法，可以实现不同工序之间的平衡。
生产线平衡专题教学PPT
2008-01-18
工站
28 Lean-DF
平衡的步骤
Steps 5: 建立新的模拟流程 新的FLOW CHART/ SOP
Steps 6: 实施新的模拟流程
改善后时间测量 改善后山积表制作
Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能) 损失分析 品质分析 成本改善率
2008-01-18
平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局面
22 Lean-DF
平衡的步骤
Steps 1: 改善工作准备 选择产品﹐了解流程 时间测量﹕时间记录表,测时工具 掌握现状﹕
设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 损失分 析 品质分析 改善前山积表 Steps 2: 消除生产浪费 七大浪費消除
2008-01-18
24 Lean-DF
平衡的步骤
Steps 4: 山积表平衡
算出需求产出周期时间[TT=可供时间×OPE/需求量] 若T≥TT（产能比较紧）:将TT设为上限,重排
时
还有什么方法
间
SS
若T略小于TT（产能刚好满足，但是瓶颈1 2 会难以Cover波动）:将TT设为上限,消除瓶
投入工时=可供工时-停机工时
机动率=投入工时/可供工时 ×100%
停机工时=停机时间*人数 停机时间=无计划时间+换线时间+PM时间＋Down时间
上例中,若换线时间是15分钟,則计划停机工时为20人 ×15min=300min=5H,则投入工时和机动率为：
60H-5H=55H 机动率=55H/60H=92%
[不良品浪費/动作浪费/过程浪費/过量浪費/库存浪費/移动浪 費/不平衡浪費] 制作浪費改善前/后比较图, 报告中经验分享
生产线平衡培训课件
B.若T略小於CT: 將CT設為上限, 消除瓶頸.
時 間
S1 S2 S3 S4 S5
C.若T嚴重小於CT:
將CT設為上限,重排 時
.
錯間
誤的做法是:消除瓶
T頸:平. 均時間. CT:節拍. S1 S2 S3 S4 S5
CT 平均 時間T 工站
CT 平均時
間T 工站
瓶頸產生原因分析
機械
人員
操作不方便
r = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件）
2.生产线平衡（工序同期化）:
通过技术组织措施来调整生产线的工序 时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线 节拍,或者与节拍成整数倍关系。
工站佈置原則：
▪ 保证各工序之间的先后顺序； ▪ 组合的工序时间不能大于节拍； ▪ 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； ▪ 使工站数目尽量少。
減少輔助動作:寻找、发现 、选择 、思考、预定位 盡力取消無效動作:保持、延迟、放置、休息
動作的三不政策:不搖頭、不轉身、不插秧 動作經濟四原則:减少动作数量、双手同时作
业、缩短动作的距离、 轻松作业
5. Mother Nature (環境) :
5-1.要有適當的照明、空調與通風設備。 5-2.桌椅等要有適當的規格。 5-3.要有清潔、整潔的工作環境。 5-4.要有適當的休息. 5-5.要有適當的勞保措施.
改善案例:喇叭包裝改善案. 改善前
改善后
紙箱刀 卡包裝, 且每個 喇叭線 打結,並 套袋,需 專人拆 包裝.
要求 供應商 改用吸 塑包材, 並取消 打結.
改善案例:燈線包裝改善
改善前: 將每格刀卡放2PCS.
改善后: 保持原包裝,每層箱放10捆. 取消拆包裝,分裝之時間.
《生产线平衡》课件
瓶颈工序
生产节拍
生产线上的瓶颈工序是指生产能力不足的 工作站，应通过优化生产流程和调整工作 量来消除瓶颈。
生产节拍是指生产线上的一个工作站完成 一个产品所需的时间，应保持生产节拍的 一致性以提高生产效率。
02
生产线平衡的优化方法
工艺流程分析
总结词
通过对生产工艺流程的详细分析，识别流程中的瓶颈和浪费，为后续优化提供基 础。
工作研究
总结词
通过系统的方法对工作过程进行研究 ，以提高工作效率和工作质量。
详细描述
工作研究是对整个工作过程进行系统 化研究的学科，通过工作研究可以发 现工作中存在的问题和瓶颈，提出改 进方案，提高工作效率和工作质量。
动作分析
总结词
对操作过程中的动作进行分解、分析和 优化，以提高工作效率和减轻工人负担 。
优化工艺流程
总结词
通过优化工艺流程，可以减少生产瓶颈，提高生产线的平衡率。
详细描述
对工艺流程进行分析，找出瓶颈环节，通过改进工艺、调整设备参数等方式，提高各环节的生产能力 ，使整个生产线更加平衡。
提高设备利用率
总结词
通过提高设备利用率，可以降低生产成本， 提高产能。
详细描述
合理安排生产计划，确保设备得到充分利用 。同时，加强设备维护保养，延长设备使用 寿命，降低故障率，进一步提高设备利用率 。
生产线平衡的目标与原则
目标
实现工作站间的平衡，提高生产效率，降低生产成本。
原则
合理分配工作量、保持生产线的连续性和稳定性、优化生产流程。
生产线平衡的评估指标
平衡率
空闲时间
衡量生产线平衡程度的指标，计算公式为 （各工作站所需时间总和）/（最长工作站 所需时间）×100%。
生产线平衡培训资料(国内版本)PPT课件
概念4:设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工時/总工时
总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
最费时的作业决定了 整体效率（产能）？
总工时应大于单件标 准时间？
概念5:实际产量
实际产量是可供时间内所产出的良品数
概念9:改善
相关的概念
I. 同样的投入更大的输出;
II. 不增值(无效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
库存 移动
……
例1: 减少移动与库存提高效率
例2: 减少无效动作提高效率
2020/11/24
10
概念10:多能工
2020/11/24
11
平衡的手法
工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡
概念8:高效率
1. 通常认为高效率就是:快速,简单和规模
2. 我们认为没有浪费的時候才是高效率的
操作效率=实际产量/设定产能×100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*利用率×操作效率
(直通流程 2 )
设计者责 任
管理者责 任
操作者责 任
2020/11/24 整体人(员 O 的 P∑ in E 总 直 总 )工 接 序 效 生 × 满 标 产 足 准 率 勤 人 客 工 工 员 户 时 时 投 X 需 1入 要 0 % 总 的 09考 良量 5次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和 引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业內容
测试中判断作业员的速度水平,并作
线平衡和生产线布局概述(PPT 31页)
PRESENTATION TITLE FOOTER 3/24/2020
17
平衡改善法则及注意事项
3. 生产线平衡步骤:
计算节拍时间（Takt time） 测量周期时间（CT=Cycle Time） 确定理论工位数
PRESENTATION TITLE FOOTER 3/24/2020
18
平衡改善法则及注意事项
时
業
间
改
作 业 时 间
善
工序 1 2 3 4 5 工序
23
PRESENTATION TITLE FOOTER 3/24/2020
14
平衡改善法则及注意事项
并行作业，增加人员
1人
作业 作
业
作
时
业
间
时
2人
间
作业
拆解去除
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
PRESENTATION TITLE FOOTER 3/24/2020
④ 空间浪费
缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。
PRESENTATION TITLE FOOTER 3/24/2020
25
“传统”输送带和“成长型”输送带
成长型输送带作业
①②
③
④ ⑤
①边送边做 在输送带上完 成装配工作， 消除搬运浪费
②划分节距线 一般为80～ 90cm，用来 确认进度。
③依产距时间 设定速度 产距时间缩短 时，增加工作 站、工作人员 和提高输送带 速度。
问题: 理论上的最少工位数是多少？
Answer:
理论最少工位数, Nt 产品周期时间
Nt = 节拍时间
Nt=55.秒 4 9 .5秒 /个=[9.人 2]取整 10 人
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工站
20
Steps4:山积表平衡
(4) 若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈
时间
CT 平均时间T
S1 S2 S3 S4 S5
工站
21
Steps4:山积表平衡
(5) 若有动作作了改善,应更新后再平衡
时间
S1 S1’ S2 S2’
工站
22
Steps4:山积表平衡
(6) 联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)
工站:一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加 工工艺中某一特定作业的操作组合.
周期时间:完成某工站内所有工作所需时间.
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5 CycleTime﹕每工站中1个循环的作业所需的标准工 时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)
4
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
瓶颈工时﹕生产线作业工时最长的工站的 标准工时称之为瓶颈工时
5
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3 T4 T5
Tack Time
工站 S1 S2 S3 S4 S5 Tack Time﹕产线各工站单循环最大充许作业时间(Tack time>=瓶颈工时)
6
TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力﹑生产速度 和效率.
ECRS
5W1H
PDCA
15
Steps1:改善工作准备 1 选择产品﹐了解流程 2 时间测量﹕时间记录表,测时工具 3 掌握现况﹕ (1)设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能)
(2)操作效率OPE (3)损失分析 质量分析 (4)改善前山积表 ......
16
Steps2:消除生产浪费 1 八大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/ 库存浪费/移动浪费/不平衡浪费/管理浪费] 2制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享
1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板， 而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称 之为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水。 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出 越多,浪费就越大。 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的 高度。
3 生产线平衡的方法
参数计算
节拍-生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产 线的作业时间，即等于节拍。
∑（各工序的作业时间） 平衡率=
瓶颈岗位时间*人数
* 100%
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
生产线平衡损失 =1 - 平衡率
一般要求生产线平衡率达到85%以上
生产线平衡流程
1、改善准备工作 2、消除生产线浪费 3、方法研究改善 4、山积表平衡 5、构建新的产线流程 6、改善后流程现场实践 7、改善报告总结 8、标准化
生产线平衡
目录
3 1 生产线平衡的定义 3 2 生产线平衡的作用 3 3 生产线平衡的方法 3 4 生产线平衡案例分析
1 生产线平衡的定义
1.1 流水线
基本特征 1) 固定生产一种或少数几种产 品 2) 工作中心专业化程度高 3) 按节拍生产 4) 生产能力保持平衡 5) 工艺过程是封闭的
1.2 工站及周期时间
作业岗位工时测定
Ｂ
①
Ａ
Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间
12
2 生产线平衡的作用
• 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析， 搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质
• 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力 • 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） • 减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流” • 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费 • 消除人员等待现象,提升员工士气 • 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 • 可以稳定和提升产品品质
计划期内有效工作时间 节拍r=
计划期内计划产量
[时间/件]
例：某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另需生 产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作﹐每班8小时 ﹐每周6天工作时间﹐时间有效利用系数95%﹐求流水 线的节拍。
T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟
Q=(500000+10000)/0.98=520408件
r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件
7
单件标准时间:完成一个产品所有加工作业 所需的时间(单位:小时人)
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
8
1.3 木桶定律
1.4 生产线平衡的定义
生产线平衡与木桶定律的关系
1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取 决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与 最慢的差距越大，产能损失就越大。
2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最 差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。
出料
入料
定义：生产线平衡即是对生产的全来自工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作
业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
瓶颈工序决定
最大产能
生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整体水平（包括工作 流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。
17
Steps3:方法研究改善
(1) 程序分析 [四大原则(ECRS)/五大内容(工艺流程分析、搬运
分析、检验分析、存储分析、等待分析)/六大步骤（选择、 记录、分析、建立、实施、维持）] (2) 操作分析
[人机操作/联合操作/双手操作] (3) 动作分析
[动素分析/动作经济原则]
18
Steps 4:山积表平衡
增加可供 时间
(1) 算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]
(2) 若T≥CT:将CT设为上限,重排
时间
? 还有什
么方法
平均时间T
CT
S1
S2
S3
S4
S5
工站
19
Steps4:山积表平衡 (3) 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈
时间
CT 平均时间T
S1 S2 S3 S4 S5