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生产线平衡培训课件(PPT 75页)

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《生产线平衡》课件

《生产线平衡》课件
优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。

怎样保持生产线平衡PPT课件

怎样保持生产线平衡PPT课件
11.11.2020
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
庫存 移動
……
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
例1: 減少移動與庫存提高效率
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和)
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入 的所有時間
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
11.11.2020
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
系列培訓:

生产线平衡的秘笈培训课件(共69张PPT)

生产线平衡的秘笈培训课件(共69张PPT)
连结U型生产线 的机械配置
「省人化」 减少各制程的作 业人数
修正标准操作 流程 制程的改善
多功能作业员 工作轮调
改善作业
机器的改善 （自动化） 13
改善活动的框架图
生产力的提高 作业人员的削减 （省人化） 标准操作 流程表的修正 人性尊重 作业员提高士气
作业标准化
现场改善的活动
小集团活动
QCC 提案 制度
JIT及时生产方式 减 设少 备仓 储
容 成易 本管 低理 ， 保流 证动 品迅 质速 ， 没 的 有 库 睡 存 觉 投 最资 佳效 益
35
一个流流线生产的特色与优点
后拉式、一个流生产
后工程有需要时， 才由后工程往前 工程取需要量 后拉式（Pull）生产
在 制 品 少 间 － 节 省 空
依市场需要量决 定生产速度。以 一个流方式生产 一个流生产
（F）工厂布置（Lay Out）
a.搬运次数最少 b.搬运距离最短 c.弹性化安排，调整容易 d.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 e.管理的容易性 f.与周边工程的关联性 g.作业性 h.治工具、半成品（WIP）等的置放区
20
传统的批量生产方式

每个工序均备足够的待加工半成品。及已完成 加工程序的半成品或完成品。
24
单能工，多机台操作
功能水平式布置 作业员，操作单一工序 单能工 一人同工序多机台操作 只 熟 练 序 单 一 工 追 求 高 速 机 台 追 求 个 别 效 率
人 数 固 定
自 扫 门 前 雪
缺乏应变市场的能力
25
前推式，大批量生产
①
前工程有空有货便做， 不管后工程是否需要 推式（Push）生产

生产线平衡实战技法培训课件

生产线平衡实战技法培训课件
开发锁PCB板防护罩治具 在治具上开12孔并标示锁 附顺序﹐并保护了PCB板 上电子组件﹐作业上起到 了防呆﹐用时42S
消除瓶颈
成本压缩·工厂淘金专题讲座
1.冲压产线共12站2.第2 工站冲网孔11.1秒3.其 余工站在6.5秒左右4.线 平衡率60.29% 5.UPH=280PCS/H
49
1.第2工站冲网孔9.5秒 2.线平衡率70% 3.UPH=330PCS/H
13
常用术语
成本压缩·工厂淘金专题讲座
: A客户要求F公司的交期是:100天(不含法定假日); • 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。
14
常用术语
成本压缩·工厂淘金专题讲座
流程
1
计算单线需求 理论日产能
不省力 故障率高
工站不适合
人力不足
噪音干扰 灰尘污染 照明不合要求 温度不适当
工站排配不当 方法未标准化 操作方法不当
物料来件不良,需 作检查或挑选
无包装容器或 容器不规范
物料供应脱节
动作浪费
物料摆放不当 来件包装难拆
环境
方法
物料
40
消除瓶颈
成本压缩·工厂淘金专题讲座
1. 工站重排法 2. 动作经济原则,压缩作业时间 3. 作业机械化/自动化 4. 提升作业员技能水平 5. 增加作业人员
52
消除瓶颈
成本压缩·工厂淘金专题讲座
第四阶段• • • • • • 上线
请他加入工作 指定协助他的人 常常检查与指导 鼓励发问
逐渐减少指导
53
消除瓶颈 5.增加作业员法
成本压缩·工厂淘金专题讲座

生产线平衡分析与改善PPT课件

生产线平衡分析与改善PPT课件
详细描述
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。

生产线平衡培训课件

生产线平衡培训课件

B.若T略小於CT: 將CT設為上限, 消除瓶頸.
時 間
S1 S2 S3 S4 S5
C.若T嚴重小於CT:
將CT設為上限,重排 時
.
錯間
誤的做法是:消除瓶
T頸:平. 均時間. CT:節拍. S1 S2 S3 S4 S5
CT 平均 時間T 工站
CT 平均時
間T 工站
瓶頸產生原因分析
機械
人員
操作不方便
r = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件）
2.生产线平衡（工序同期化）:
通过技术组织措施来调整生产线的工序 时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线 节拍,或者与节拍成整数倍关系。
工站佈置原則：
▪ 保证各工序之间的先后顺序； ▪ 组合的工序时间不能大于节拍； ▪ 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； ▪ 使工站数目尽量少。
減少輔助動作:寻找、发现 、选择 、思考、预定位 盡力取消無效動作:保持、延迟、放置、休息
動作的三不政策:不搖頭、不轉身、不插秧 動作經濟四原則:减少动作数量、双手同时作
业、缩短动作的距离、 轻松作业
5. Mother Nature (環境) :
5-1.要有適當的照明、空調與通風設備。 5-2.桌椅等要有適當的規格。 5-3.要有清潔、整潔的工作環境。 5-4.要有適當的休息. 5-5.要有適當的勞保措施.
改善案例:喇叭包裝改善案. 改善前
改善后
紙箱刀 卡包裝, 且每個 喇叭線 打結,並 套袋,需 專人拆 包裝.
要求 供應商 改用吸 塑包材, 並取消 打結.
改善案例:燈線包裝改善
改善前: 將每格刀卡放2PCS.
改善后: 保持原包裝,每層箱放10捆. 取消拆包裝,分裝之時間.

生产线平衡(实例版)PPT课件

生产线平衡(实例版)PPT课件
产能力﹑生产速度和效率.
其计算公式:
计划期内有效工作时间
节拍r= 计划期内计划产量
[时间/件]
授课：XXX
11
1﹑生产线平衡的相关概念
例﹕节拍计算
某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另 需生产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作 ﹐每班8小时﹐每周6天工作时间﹐时间有效 利用系数95%﹐求流水线的节拍。
按A 键 按 B 键归零
23
2﹑生产线平衡的实施
2.1.3时间记录表
授课：XXX
9.23
24
2﹑生产线平衡的实施
2.1.4工时测量的作用
➢ 获取各工站的实际操作时间﹐为山积表 制作﹐时间平衡作准备﹔
➢ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问 题和改善空间﹔
➢ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题.
授课：XXX
时间
瓶颈时间
T1 T2
T5
T3 T4
S1 S2 S3 S4 工站
S1 S2 S3 S4 S5 工站
授课：XXX
29
2﹑生产线平衡的实施
2.3.3提高作业者技能
--或调换高技能作业者
1.优化工站物料﹐
时
工具摆放
间
2.改善操作员的
操作方法
3.提高操作员动作
效率
授课：XXX
山积表 重合简取排并化消
工 站
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
授课：XXX
13
1﹑生产线平衡的相关概念

生产线平衡培训资料(国内版本)PPT课件

生产线平衡培训资料(国内版本)PPT课件

概念4:设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工時/总工时
总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
最费时的作业决定了 整体效率（产能）？
总工时应大于单件标 准时间？
概念5:实际产量
实际产量是可供时间内所产出的良品数
概念9:改善
相关的概念
I. 同样的投入更大的输出;
II. 不增值(无效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
库存 移动
……
例1: 减少移动与库存提高效率
例2: 减少无效动作提高效率
2020/11/24
10
概念10:多能工
2020/11/24
11
平衡的手法
工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡
概念8:高效率
1. 通常认为高效率就是:快速,简单和规模
2. 我们认为没有浪费的時候才是高效率的
操作效率=实际产量/设定产能×100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*利用率×操作效率
(直通流程 2 )
设计者责 任
管理者责 任
操作者责 任
2020/11/24 整体人(员 O 的 P∑ in E 总 直 总 )工 接 序 效 生 × 满 标 产 足 准 率 勤 人 客 工 工 员 户 时 时 投 X 需 1入 要 0 % 总 的 09考 良量 5次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和 引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业內容
测试中判断作业员的速度水平,并作
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SSrrS S SSrr rSrtSr ti ir t11i t00i1% % 0001% 0% 0
各工站工时之和 =
瓶颈工站工时 * 总人数 ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
常用术语-UPPH
=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数) =58/(9x8) =80.6%
2)生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
生产线平衡分析
3)不平衡损失工时
=(瓶颈工时X合计人数)–合计工站时间 =(9X8)-58 =14
•例：10个工站，每站1人。各工时明细依次 为1s﹑2s﹑...10s。求生产线平衡率&不平 衡损失工时。
生产线平衡分析
(秒) 10
标8 准 时6 间4
2
不平衡损 失时间
工站编号 1 Cycle time 8
配置人数 1 工站时间 8
2 3 4 5 合计 5 9 7 6 35 1231 8 5 18 21 6 58
生产线平衡分析
1)生产线平衡率SSrrSSSSrr rSrtSr tiir t11i t00i1% % 0001% 0% 0
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
A機種工時評估及平衡率分析表
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
站別 No.
DOCK DOCK 安裝
前加工 前加工 DOCK
(1)
(2)
總成
固定 DOCK 總成
連線& 內檢1
支架檢查
常用术语-节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
例2.节拍的计算 流程
常用术语
常用术语-节拍
➢TAKT Time 节拍(TT)(产距时间)
➢节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time）
➢节拍是流水线的节奏或拍子
常用术语-节拍
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间= 顾客需求(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
生产的产品数 • 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，
B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？
A线:UPPH=420/6= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高
福特生产方式
多品种﹑小批量 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线 少品种﹑大批量
引言-装配流水线起源
福特首创的装配线是大规模少 品种生产方式的代表
引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。
如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之 谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。
常用术语-工站.瓶颈时间
工站
一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相 同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
周期时间 (Cycle time)
完成某工站内所有工作所需时间
瓶颈时间
产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈 工时。它决定产线的产出速度。
常用术语-单件标准时间
一个作业员独自完成一个产品所有加工作 业所需的时间. (单位:小时)
但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间， 这情况我们则称之谓生产线不平衡。
引言-生产线平衡
等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽 量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩 短或排除，以期达到减少浪费继而提高生 产之效益。
引言-不平衡原因
生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成：
时间
瓶颈时间
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
常用术语-生产线平衡
生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组 织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间 等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。
40
30
节拍时间20ຫໍສະໝຸດ 100 工人 工人 工人 工人 工人 工人 AB CDEF
常用术语-平衡率
员工之工作态度及熟练度 工序之选订操作方法 物料之品质 工序之排列
引言-生产线平衡目的
1) 物流快速﹑缩短生产周期 2) 减少或消除物料或半成品周转场所 3) 消除生产瓶颈﹑提高作业效率 4) 提升工作士气﹑改善作业秩序 5) 稳定产品质量
1.节拍 2.工站﹑瓶颈时间 3.单件标准时间 4.生产线平衡 5.平衡率 6.UPPH
计算单线需求 1 理论日产能
2 计算单线实际 需求日产能
3 计算单线节拍
常用术语-节拍
计算过程
单线日产能=10,000,000/(100*10) =10,000 PCS/(日*线)
考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线) TAKT Time(节拍) =3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
生产线平衡
课程大纲
第一篇.生产线平衡概述 第二篇.线平衡改善步骤 第三篇.生产线平衡实战技法 第四篇.生产线平衡约束问题 第五篇.打破平衡
Part1
生产线平衡概述
➢引言 ➢常用术语 ➢生产线平衡分析
引言-装配流水线起源
手工作坊
生产资料私有化 无雇用关系(学徒)
丰田生产方式
起源20世纪50年代 提出Cell化理念
常用术语-节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件 TT=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）