细纱机的紧密纺技术改造(1)

工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald76DOI：10.16660/ki.1674-098X.2020.12.076浅谈对环锭纺细纱机紧密纺改造过程中应用实践①赵强1 郭沁生2 刘文2(1.经纬智能纺织机械有限公司技术质量部 山西晋中 030600；2.经纬智能纺织机械有限公司技术中心 山西晋中 030600)摘 要：紧密纺技术是传统纺纱技术的进步，它的主要特点减少成纱3mm毛羽，提高成纱强力和耐磨性，在同等配棉条件下，与普通环锭纺成纱相比具明显的质量优势，我公司紧密纺改造技术水平是国内先进水平，为不同机型环锭纺细纱机进行改造升级，经回访客户评价改造后设备运行可靠，成纱质量指标稳定，能满足后工序质量要求，达到紧密纺装置目标。

关键词：改造过程 专用工具 关键部件维护保养 紧密纺中图分类号：TS103.2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2020)04(c)-0076-02①作者简介：赵强（1983，6—），男，汉族，山西晋中人，本科，助理工程师，研究方向:纺织机械装配与安装。

郭沁生（1965，11—），男，汉族，山西沁源人，本科，高级工程师，研究方向:纺织机械设计与开发。

刘文（1971，7—），女，汉族，山西河南人，本科，高级工程师，研究方向:纺织机械设计与开发。

1 环锭纺细纱机主要部件改造过程1.1 改造车头部件原车为带集体落纱的细纱机故车头需增高50mm，首先将原车车头门、两侧板、左右两车门、链轮托脚及顶板及相关联零件、电器元器件拆除，同时放置定点位置，改造完成后恢复使用，其次使用专用工具将车头油浴箱体平稳抬高50mm，其底部嵌入4块增高垫块，再将短机梁头罗拉座抬高50mm，其底部分别嵌入2块增高垫块，然后安装双头螺柱轻轻紧固，以防发生安全事故，最后按主机安装说明进行操作调试，达到设计要求。

1.2 改造车中部件首先，更换紧密纺专用带齿前罗拉和专用罗拉座。

技术▎紧密纺减少细纱工序断头的措施本文由李学保推荐自“纺织大学堂图书馆”，经专家评审通过，中国纱线网微信公众号成功发布，奖励80元。

随着纺织业的不断进步和发展，减少消耗，降低成本是企业制胜的关键因素，细纱工序作为制成的最后工序，直接决定了产品最后的质量和半成品消耗量的大小，所以说，降低细纱消耗，提高半制品制成率，是减少企业消耗，提高企业的一项重要措施。

减少细纱断头，提高半制品制成率，是降低细纱消耗的一项重要措施，细纱断头又分为成纱前断头和成纱后断头，减少细纱断头主要从以上两方面进行不断优化和改进。

1纺织专件的优选及使用周期的确定1.1合理优化专件使用周期，减少成纱断头钢领，钢丝圈，胶辊，胶圈，网格圈等纺织专件的合理选用以及周期的合理确定，直接决定了细纱工序的运行状况以及细纱工序断头数量的多少。

(1)合理选用钢丝圈及确定使用周期在以上纺织专件中，钢丝圈以及网格圈的使用周期的合理使用直接决定了细纱断头数量，所以说在生产中，必须有效合理的确定以上专件的使用周期。

在生产中，紧密纺钢丝圈的使用周期一般在十天左右，在跟踪国内以及国外某品牌钢丝圈进行一个使用周期的毛羽以及细纱瞬时断头跟踪试验，实验结果显示，国内钢丝圈在使用120h时，其5mm以及6mm毛羽数量已经略高出国外品牌钢丝圈使用216h，在使用216h时，飞圈严重，不能保证细纱工序的正常生产，而国外钢丝圈在使用到240h时，其细纱瞬时断头也有最好状态时的2.82‰上升到3.54‰。

通过以上跟踪试验可以看出，在一个使用周期内，随着钢丝圈使用周期的不断增长，纱线毛羽和细纱瞬时断头都有不同程度的变化，所以说，在生产中，钢丝圈的合理选用和使用周期的合理确定是决定细纱断头的一项决定性因素。

钢丝圈型号和号数的选择要根据所纺纱线种类以及根据实际生产(紧密纺，环锭纺)来选择。

首先，紧密纺和环锭纺选择钢丝圈时，具有较大的差异性。

比较而言，紧密纺锭速较高，毛羽较少，钢丝圈缺少润滑，散热较差，需要选择钢丝圈与钢领接触面积较大的圈形，从而散热好，提高钢丝圈运行时间。

紧密赛络纺装置在国产细纱机的改造建议及工艺探讨王亚芳（南通市中等专业学校南通２２６００１）［摘要］紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合纺纱法。

本文通过两种紧密赛络装置的成纱质量及器材消耗的对比分析，对国产细纱机紧密赛络纺改造提出了一定的建议，同时对影响紧密赛络纱的几个关键工艺参数进行了认真的分析。

［关键词］紧密赛络纺；质量；消耗；改造；工艺配置［中图分类号］ＴＳ１０３．２７紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合纺纱法，该技术所纺制的纱线秉承了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱、紧密纺纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。

１紧密赛络纺改善毛羽、强力机理分析传统的环锭纺尽管自诞生以来一直保持着纱线生产的统治地位，但其存在着不可克服的弱点———加捻三角区。

由于加捻三角区的存在，致使加捻区纤维应力应变分布不均匀，纤维发生内外转移，伸直平行度较差，从而毛羽增加，强力降低以及飞花散失，所以，消灭加捻三角区是使传统环锭纺达到更加完善的关键。

紧密赛络纺则是针对影响强力、毛羽的加捻三角区进行的创新，它采用创新方式，增设了机构彻底地解决了加捻三角区问题。

它不仅利用气流对纤维积极控制减少三角区，而且还利用了股线减少毛羽提高强力的机理，通过两根或多个单纱之间加捻过程中对长毛羽的捕捉，使长毛羽卷入纱线的内部，变成较短的毛羽，从而达到减少毛羽，提高强力的目的。

尽管在紧密赛络纺系统中，双须条的喂入会形成一定的加捻三角区，但由于两根须条先进行了集聚，结构紧密，不会发生纤维从纱条中偏离出来的现象，且两纱条间的距离保持很小，在控制罗拉钳口处，低捻区范围相当小，其对毛羽的影响微乎其微，因此，紧密赛络纺对毛羽、强力的改善相当明显。

２国内紧密赛络纺纱装置的研制现状及性能对比从２０００年起，国内对紧密纺的研究就已经起步，现在紧密赛络纺结构形式尽管有多种形式，但主要还是集中在气流集聚装置上，而气流集聚装置又分为两种：一种是仿绪森式，一种是仿丰田式。

紧密纺一、简介紧密纺又称实密纺、压缩纺、凝聚纺等。

它是在环锭细纱机上经改造而成的，其核心技术是在前罗拉输出端加装一个集聚装置，使须条经过集聚后再输出加捻，实现了牵伸和集聚分离，避免了牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力分布，牵伸后的须条经集合后宽度减少，使加捻三角区减少甚至消除，从而消除了因加捻三角区的存在而产生的不利影响，改善了纱线质量。

这一技术的关键在于集聚装置对须条的集聚效果上。

紧密纺纱技术的应用已进入推广阶段，主要应用于棉纺和毛纺，在麻纺中也有少量的应用。

国际上紧密纺纱系统主要有瑞士Rieter(立达)公司的Comfor-spin@紧密纺纱系统（机型有K44等）、德国Suessen公司的Elite紧密纺纱系统（机型有Fiomax-El型、Fiomax-E2型，山西经纬纺织机械公司生产的JWF1530型机上也采用该系统）、Saurer（苏拉）集团Zinsen（青泽）公司的Compact3紧密纺纱系统（机型有451C型）、日本Toyota（丰田）公司的EST紧密纺纱系统。

二、原理其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。

纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。

紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。

在编织过程中最不易产生磨毛的现象。

紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。

使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。

三、优、缺点紧密纺的优点1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。

纺织厂细纱保养技改方案
改造为空心罗拉紧密，纺纱线质量更优。

空心罗拉紧密纺改造过程如下：将直径25 mm的前罗拉更换为直径50 mm的空心罗拉。

为了保持改造后的空心罗拉与改造前罗拉表面线速度一致，需要将前罗拉角速度降一半，因此将FA1516型细纱机
的前罗拉头的一对传动齿轮50T与32T改成36T与46T。

细纱机前罗拉更换为直径50 mm的空心罗拉后，需要相应将T形下销高度由原来的14 mm改为12 mm，这样做能够有效改善下胶圈与空心罗拉的摩擦现象。

此外，还需要将细纱机前罗拉座与水平面夹角由45°改为30°，并调整中后罗拉位置，保证了三罗拉纺纱平面处于同一平面，同时调整绪森式板簧摇架的安装角。

我们利用改造后的空心罗拉紧密纺装置，在FA1516型环锭纺细
纱机上顺利纺制CJ 11.7 tex紧密纱，并与传统环锭纺、绪森网格圈紧密纺纱进行了成纱质量对比测试。

实践表明，改造后其成纱质量明显高于传统环锭纱；与绪森网格圈紧密纺相比，其成纱条干、纱疵质量稍优，强伸性能相当，3 mm有害毛羽稍差，但较多地保留了1 mm-2 mm毛羽，有利于改善布面风格。

紧密纺技术在麻纺细纱领域的成功运用传统麻纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在，苎麻纱毛羽多且长，影响织物质量。

紧密纺技术适用于苎麻及苎麻混纺产品的生产，应用紧密纺技术改造麻的纺细纱机，能够提高苎麻纱的质量，改善传统苎麻纱毛羽多、表面发毛、疵点明显等缺点，使得苎麻纤维的优良特性得到展现，苎麻织物表面光洁、手感滑爽并具有较好的透气性，面料品质得到提高。

为了对麻纺细纱机进行紧密纺技术改造，安徽省铜陵华源麻业纺织有限公司于2004年后半年开始与铜陵松宝机械有限公司合作进行研究、设计，取得了一定的成效，下面对紧密纺技术在麻纺细纱机上的应用情况作一简单介绍。

1、麻纺细纱机紧密纺纱原理分析麻纺细纱机紧密纺技术改造应主要依据麻纺细纱机的结构及苎麻纤维的特性来进行。

苎麻纤维长度长、无卷曲、纤维细度粗，通常在6．7 dtex左右，刚性大，弹性低，纤维之间抱合力较小，苎麻纤维在传统的环锭纺生产中，麻粗纱进入后牵伸区经较小张力牵伸，同时粗纱捻度尽量转移。

在前牵伸区须条被牵伸至所要求的纱号，与此同时，须条内苎麻纤维之间的抱合力很小，所以，各根纤维到达前钳口线呈自由状态，当苎麻纤维脱离前钳口线后即被捻合在一起形成苎麻纱，这时的纱线形成区就是所谓的纺纱三角区。

纺纱三角区对苎麻纱的外观，如毛羽、麻粒、强力、弹性、断头以及飞花起着决定性的影响。

边缘纤维或短纤维常常不能捻人纱内而变成飞花损失掉，或者大部分边缘纤维和短纤维不能包进纱内而伸出纱外形成毛羽。

在加捻时苎麻纤维纵向受到张力，在纺纱三角的外侧张力最大，而在中心处张力最小，因此成纱中这些苎麻纤维的初始张力是不等的。

当苎麻纱线在后加工过程中承受拉伸载荷时，具有最大初始张力的一些苎麻单纤维就最先断裂。

因此，苎麻纱的强力就会低于纱断面上各根苎麻纤维强力的总和。

为了提高苎麻纱的强力，减少苎麻纱的毛羽和飞花，并且提高工作元件的耐用性、可*性及维修操作方便性，设计改造方案时决定取消纺纱三角。

1。

紧密纺概述1。

1紧密纺技术优点把紧密纱的优点描述为只有一个“紧密”，并不全面。

根据用户的需要，可以“紧密"，也可以不紧密，例如不需要太高强度的纱线，可以采用降低捻度来提高产量而取得经济效益(不管那一种类型的紧密纺机构都可以）.只要工艺设计合理，紧密纱织物可以做得手感很好。

紧密纺主要技术优点可以概述为：对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱,有利吸收染料及整理助剂，从而改善织物外观及特性；毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本，但真正的高档次，还是要烧毛的，比如120英支以上紧密纺还是要烧毛的，但是烧毛的市场本身就比不烧毛纺纱要小得多；适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求,利用紧密纺技术优势得到弥补，如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球、起毛；目前市场上较为热销的是60支以上的纱，利用紧密纺技术可有效减少长绒棉用量，达到降低成本的目的；应用紧密纺技术还可以广开思路，在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱,已证明是可行的。

1。

2紧密纺应用价值：从细纱程序来看，改造紧密纺装置后用工、机物料、耗能是有所增加的，但是在同等质量要求前提下在整个纺纱流程中所带来的配棉等级下降、梳棉（精梳）落棉降低、产品附加值增加的经济效益要远远大于细纱工序增加的成本，所以说当前改造紧密纺的投入产出比还是非常划算的。

1.3紧密纺纱的运用必须遵从的原则紧密纱的质量优势是众所周知的，但如果仅仅依赖紧密纺技术作为提升纺纱质量的捷径，而大量的相关工作没有配套跟上的话，反而会得不偿失。

因此,不同于普通环锭纺纱，紧密纺纱的运用必须遵从以下的原则:(1）合理配棉和工艺优化：一般情况下客户使用紧密纱,因其价格相对较高,均是用在质量要求较高的品种上，所以对纱线的质量要求也更为苛刻.常规的工艺思路设计难以满足要求,必须进行系统性考虑，从原料、工艺上不断优化，最大限度发挥紧密纺的优势。

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国产细纱长车改造紧密纺及提高集体落纱效率国产长车1008锭，改造了紧密纺，目前细纱锭速在16500RPM~17500RPM。

为了保证质量稳定，同时还要提高产量，在使用改造紧密纺和提高集体落纱方面做了以下分析：一、紧密纺改造方面1、网格圈1.1网格圈要做到每次随揩车周期清洁，一般10天。

网格圈因清洁原因会造成网眼堵塞，造成纱线有规律的条干不匀；网格圈内层积花，造成网格圈间歇运行，使纤维须条积聚成一团，形成疙瘩纱。

另外，在清洁过程中，做到轻拿轻放，防止因磕碰造成网格圈损坏，网格圈有破洞，破洞位置正好位于与集聚槽配合进行集聚的位置，部分纤维头端被吸风弯曲，造成纱线条干不匀，形成大量棉结。

1.2网格圈使用周期，使用时间长，表面发毛，就是网格圈发生了“磨损”，严重影响到透气率。

另一方面就是“变形”，网格圈两边周长不一致。

一般看网格圈是否有明显的荷叶边，运行过程中是否存在网格圈不平，不贴服于异型管负压槽上，纱线紧密效果差，造成纱线条干不匀。

使用周期一般不超过半年。

1.3网格圈张力架，一种采用单锭扭簧式结构，网格圈的张紧力均匀柔和，网格圈在运行过程中能自动找正，不会出现跑偏现象。

需要注意清洁张力架积花。

另一种采用单簧支撑，优点在于张力架不易积花，但是需要注意弹簧弹性，弹性小，对网格圈不易张紧，运行过程中易造成网格圈跑偏、移位，与前罗拉不同步，造成纱疵高。

1.4网格圈目数的选择与原料和纱支有关，40S~80S一般使用140目/英寸，40S以下低支纱使用120目/英寸，毛纺、麻纺、染棉及低级棉使用80目/英寸。

高支纱用低目数网格圈，紧密效果差。

低支纱用高目数网格圈，会堵塞网眼。

1.5阻捻皮辊加压轻，造成网格圈打滑，调整摇架高低位置或加压；阻捻皮辊压在负压管上，造成网格圈打顿，向前调整阻捻皮辊位置；主牵伸皮辊压在负压管上，造成网格圈打顿，向后调整主牵伸皮辊位置；2、异型管2.1检查紧密纺阻捻罗拉是否两头窜动，是异型管管头铝键磨损所致。

细纱工序产生细节的因素分析和改进措施第一篇：细纱工序产生细节的因素分析和改进措施细纱工序产生细节的因素分析和改进措施细纱工序产生的中短片段细节对后道工序的生产会造成不利的影响，使织造工序断头增加，给生产效率的提高带来困难，同时使布面质量和风格受到影响。

所以最大程度地减少细节就尤为重要。

1 细节的产生机理1.1 纤维在牵伸过程中，由于受到各因素的影响，纤维不在同一界面上变速而产生移距偏差。

如在牵伸区内，须条的某一截面上有较多的纤维提前变速，便会产生粗节，在粗节的后面就是细节；反之，若有较多的纤维变速较晚，便会产生细节，在细节的后面就是粗节。

当纤维的变速位置越分散，则移距偏差值越大，粗细节越多。

1.2 在粗纱进入牵伸区后，纤维所受到的力是多方面的，理想的状态是这些作用力始终不发生变化，设备状态保持如一，使每根纤维的变速点趋于一致，而实际情况是或多或少都存在差异，控制和减少这种差异就是我们要努力的目标和方向。

2 产生细节的因素2.1 前牵伸区，纤维在此区域运动最为激烈，罗拉和胶辊的状态直接影响纤维的运动。

罗拉弯曲、晃动、齿型不良以及前胶辊铁壳游隙过大、胶辊表面有凹槽、不光滑，摇架压力或大或小等因素都会造成对纤维的控制力不断的发生变化，易产生8cm机械波；胶辊表面粗糙，纤维易粘附在胶辊表面，造成纤维散失，产生细节。

2.2 中区牵伸，如该部位对纤维控制不当，使纤维在上下皮圈间的运动不规则，发生位移。

如浮游区过大、上下皮圈龟裂、上下肖变形、表面不光滑、中铁壳表面生锈、皮圈内积花、皮圈跑偏、下皮圈张力架弹簧失效等，这些会造成皮圈的回转速度不匀，产生皮圈顿挫，使从后罗拉钳口输送过来的纱条不能被有效拉伸，而发生扭曲；上肖变形极易造成上皮圈起拱，使纤维在上下皮圈之间失去控制而产生30-40cm机械波；浮游区过大会增加浮游纤维的数量，使纤维的变速位置紊乱而产生细节。

2.3 横动装置不良（小于5mm）或者整个装置失灵、无左右移动，使纤维在同一点上连续牵伸、摩擦，没有恢复弹性的时间，均会造成胶辊、胶圈出现凹槽，影响纤维在牵伸过程中的运动。