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环模颗粒机参数调整分析环模颗粒机是生物质燃料、肥料、饲料等主要制粒设备，压辊环模的间隙是环模颗粒机操作时调整的重要参数之一，其调整过程也是环模颗粒机操作前重要的调整步骤之一，间隙调整的合理性将直接影响颗粒机的使用性能。
今天我们来看看环模颗粒机参数调整分析情况：环模颗粒机压辊环模间隙分析颗粒机压辊与环模的间隙一般为0.1mm-0.5mm，调节时通常使压辊的外表面与旋转环模的内表面轻微接触，并在环模带动下达到似转非转。
正常情况下，模孔小的两者间隙小些，模孔大的两者大些；新环模间隙小些，旧环模间隙大些。
正确调整间隙会使颗粒机获得最大的生产制造费用，节约产品成本，提高经济效益。
有研究数据分析，当压辊环模间隙为零时，粘附层厚度主要取决于压辊环模支承结构的刚性，而当增大压辊环模间隙时，会出现粘附层，这一粘附层使制粒工况发生了变化：在相同生产率条件下，增加了需压实的厚度，粘附层的膨胀部分不断被压实，并使物料受挤压的行程变长，压辊两侧出现严重漏料现象。
这些研究数据表明，模辊间隙大小对制粒性能参数，如生产率、电耗和颗粒加工质量都有着不同程度的影响。
1、间隙过大对制粒的影响压辊环模间隙过大时，其压制区的料层便会增厚，这厚厚的料层会增大压辊运行的阻力，从而使带动压辊运行所需电量增加，变相的提高了电量消耗，并且间隙过大容易导致压辊产生打滑和机身震动的情况，产量也会因此而降低，有时还会不出粒。
2、间隙过小对制粒的影响压辊环模间隙过小时，压辊与环模几乎处于直接接触的状态，在这样的状态下长期工作，容易产生机械磨损，或造成环模爆裂，严重影响机器的使用寿命。
环模导向口也会因压辊的机械性磨损而变形，使模孔进料困难或堵塞模孔。
压辊环模间隙调整注意事项1、正确调整压辊环模间隙，间距不能调成一边大一边小，这样容易造成主轴晃动，出料不畅，电流不稳等情况。
2、不同的物料需要不同的间隙。
3、新模要配新压辊，新环模新压辊可调至较小间隙。
4、配方含油脂较高，或无法降低干燥后的原料含水率时，可适当增大模辊间隙。
环模制粒机的主要技术参数环模制粒机是一种常用的粉碎和制粒设备，广泛应用于冶金、化工、建材、医药、食品等行业。
该设备具有高效、节能、环保等特点，能够将各种材料加工成符合要求的颗粒状产品。
本文将从主要技术参数的角度，介绍环模制粒机的工作原理、结构特点和使用注意事项。
环模制粒机的工作原理是将物料经过预处理后，进入破碎腔室与转子高速碰撞，受到离心力的作用，从而实现粉碎的目的。
然后，通过筛网的作用，将粉碎后的物料分级，分为符合要求的颗粒和未达到要求的颗粒。
最后，通过排料装置将符合要求的颗粒排出，而未达到要求的颗粒则重新进入破碎腔室进行再次碰撞，以实现更好的粉碎效果。
环模制粒机的主要技术参数包括处理能力、主轴转速、电机功率等。
处理能力是指设备单位时间内处理物料的数量，通常以吨/小时为单位。
主轴转速是指转子的旋转速度，通常以转/分钟为单位。
电机功率是指驱动设备运转所需的功率，通常以千瓦为单位。
这些参数的选择应根据物料的性质、生产需求和设备结构等因素进行合理确定。
环模制粒机的结构特点也是其主要技术参数之一。
一般而言，环模制粒机由进料装置、破碎腔室、筛网、排料装置等组成。
进料装置用于将物料导入破碎腔室，破碎腔室是物料粉碎的主要场所，筛网用于分级物料，排料装置用于将符合要求的颗粒排出。
在使用环模制粒机时，需要注意以下几点。
首先，应根据物料的硬度、湿度、粒度等特性选择合适的设备型号和参数。
其次，要定期对设备进行保养和维护，及时更换破损部件，确保设备的正常运转。
再次，操作人员必须熟悉设备的使用方法和注意事项，严格按照操作规程进行操作，确保人身安全和设备的正常使用。
最后，环模制粒机在使用过程中应注意环保要求，加强粉尘防护和噪音控制，减少对环境的污染。
环模制粒机是一种重要的粉碎和制粒设备，具有高效、节能、环保等特点。
在选择和使用环模制粒机时，应根据物料特性和生产需求合理确定主要技术参数，并注意设备的结构特点和使用注意事项。
制粒机环模孔径越小制粒硬度环模是制粒机的重要零部件，它的设计、材质、生产工艺及正常使用都影响着颗粒的产量及质量。
颗粒机环模模孔对制粒有什么影响呢？制粒机环模孔径越小制粒硬度又会有什么变化？颗粒机环模的主要参数1、环模厚度：环模厚决定于物料特性和模孔孔径，压制不同的饲料需要采用相应的最佳长（深）径比，以获得高质颗粒。
环模模孔孔径对颗粒饲料硬度影响不大，但对于产量却有明显的影响。
孔径、深径比孔径大的环模，制粒产量高，但也应选择合适的深径比。
模孔厚度过大，产量低，硬度高；模孔厚度小，则颗粒硬度小，达不到质量要求。
对一定厚度的环模来说，孔径越大，则模孔长度与孔径之比（长径比）越小，一般来说，模孔的长径比6-12为宜。
2、环模模孔深度：随着制粒机模孔有效深度的增加，颗粒饲料产量显著降低，能耗增加，颗粒的硬度提高。
这是因为随着制粒机模孔深度的增加，饲料所受摩擦力增加之故。
不同类型饲料的适宜模孔直径和深度范围：3、模孔的形状：一般来说，模孔的形状有以下几种：（1）圆柱型孔，直型孔。
这种孔适宜于加工各种配合饲料，应用最为广泛。
（2）内锥型孔（进口大，出口小）。
这种孔型便于物料进入，但是，物料进入模孔后被逐渐压缩，因此，内锥型孔用于压制密度大，硬度高而且粉化率低的颗粒，适宜于加工成粒性能较差的牧草粉等体积大的饲料。
（3）外锥型孔（进口小，出口大）。
与前者相反，物料进入后压力逐渐减小，有利于颗粒直接通过，因此压制出的颗粒密度较小，硬度低而且粉化率高。
适宜于加工如脱脂米糠等有后膨胀现象的高纤维饲料，以免颗粒滞留在孔里，造成堵塞。
（4）阶梯型孔（外大内小）。
压模厚度不变而模孔有效深度减少，减少了饲料的摩擦，从而降低了制粒温度，适宜于加工一些含有较多热敏感饲料的物料。
4、模孔间距：模孔间距与压制饲料的性质有关，如压制磨损性较小的饲料，可用孔距很近的环模。
压制磨损性大的饲料如含矿物高的饲料或高纤维料则用孔距大的环模。
5、模孔的粗糙度模孔的粗糙度越低(即光洁度愈高)，物料在模孔内易于挤压成形，生产率高，而且成形后的颗粒表面光滑，不易开裂，颗粒质量好。
颗粒机环模模孔结构颗粒机环模的结构特性参数，通常由模孔直径、环模厚度、有效工作长度、减压孔深度、进料孔口直径、进料孔口角度、环模开孔率和长径比来表示。
其参数对颗粒成型品质有着一定的影响。
颗粒机环模模孔结构在环模上开有相互间隔的多排成型通孔，通孔主要由进料孔（导料孔）、成型直孔、出料孔三部分构成。
模孔形式是依据不同的原料特点进行设计选择。
1、进料孔进料孔口直径应大于模孔直径，这样可减少物料的入孔阻力，以利于它们进入模孔。
进料孔有3种基本形式，即直孔、锥孔和曲线形孔。
目前最常见的进料孔是锥孔形式，呈漏斗形结构，也叫喇叭口，使物料更容易进入成型直孔，防止物料堆积在环模内壁造成闷车现象。
2、成型直孔成型直孔的有效长度与其孔径的比值称为长径比（压缩比），这个压缩比是与压制成型的颗粒密度、强度密切相关的参数，是反映颗粒挤压强度的一个指标。
压缩比越大，挤出的颗粒越结实。
对于直形孔的环模压缩比来说，环模孔的有效长度即为环模的总厚度，最小直径即为模孔本身的直径。
3、出料孔出料孔的形式有可设计成减压孔（释放孔）、外锥形孔或内锥形孔。
减压孔朝外呈喇叭状，目的是使已经挤压成型的颗粒更容易脱模出料。
成型直孔是制粒的重要结构，当直孔孔径不变而延长其长度时，压缩比变大，原料被挤压进直孔后保压时间也将变长，压制出的颗粒密度大，外观光滑且不易破裂变形，但由于颗粒保压时间长，会引起颗粒机生产效率下降，增加生产成本。
因此成型通孔的直径和长度应根据物料状况与成型颗粒大小粒度的要求而定。
另外，环模模孔粗糙度也是衡量环模质量的重要指标。
在同样的压缩比下，粗糙度值越大，颗粒挤出阻力就越大，出料越困难，过大的粗糙度也影响着颗粒表面的质量。
一般合适的粗糙度值应在0.8-1.6之间。
制粒环模关键参数设计制粒环模是一种常用的固体制药设备，用于将粉末或小颗粒状的原料制成均匀的颗粒或丸剂。
在制粒环模的设计中，关键参数的选择对制粒工艺的效率和产品质量有着重要的影响。
下面我们将针对制粒环模的关键参数进行设计和优化。
首先，制粒环模的直径是制粒工艺的关键参数之一、直径较大的环模能够容纳更多的原料，一次性生产的颗粒量也会更大，但相应的成本和功耗也会增加。
因此，直径的选择应根据生产需求和设备成本进行合理的权衡，一般来说，直径大约为0.5-2厘米左右比较适中。
其次，环模的孔径大小也是制粒工艺的关键参数。
孔径的大小直接影响到所生产颗粒的大小和形状，通常孔径越小所生产的颗粒也越小，孔径越大所生产的颗粒也越大。
因此，孔径的选择应根据所需颗粒的大小和形状进行合理设计。
接着，环模的环筒长度也是制粒工艺中的关键参数之一、环筒的长度影响着原料在环模内停留的时间，较长的环筒可以增加原料的停留时间，有利于颗粒的形成和成型。
但过长的环筒也会增加设备的体积和复杂度，因此应根据颗粒的制备要求和生产效率进行适当调整。
此外，环模的孔隙率也是一个重要的参数。
孔隙率是指环模孔洞的总面积与环模表面积之比，是影响颗粒形成和排气效果的重要因素。
孔隙率适当增大可以改善颗粒的排气性能和均匀性，但也会导致颗粒易碎和结块。
因此，孔隙率应根据原料性质和工艺需求进行合理设计。
最后，环模的材质和内表面处理也是关键的参数。
环模的材质应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
内表面的处理也直接影响到颗粒的光滑度和成型效果。
通常采用不锈钢或硬质合金等材料，并采用涂层或抛光等表面处理方式，以增加内表面的光滑度和抗粘性，提高颗粒的成型质量。
综上所述，制粒环模的关键参数设计是一个复杂的工程问题，需要综合考虑原料性质、生产需求、设备成本和维护等诸多因素。
通过合理选择和优化关键参数，可以提高制粒工艺的效率和产品质量，满足不同的生产需求和质量标准。
希望以上内容对制粒环模的设计和优化有所帮助。
环模颗粒机模具压缩比不同的影响大家都知道，环模颗粒机最重要的零部件是模具，在生物质颗粒行业及饲料制粒行业中，会根据原料的不同，选择环模颗粒机不同规格的模具进行制粒，这个规格里有一个重要的参数就是颗粒机环模压缩比。
为什么要有不同压缩比的环模？环模颗粒机模具压缩比不同会影响颗粒的产量和质量吗？颗粒机环模不同压缩比的影响还有哪些？颗粒机环模压缩比环模压缩比，是指环模工作孔直径和工作有效长度（包括喇叭孔）的比值，它是反应生物质颗粒机挤压强度的一个指标。
环模的孔不是直板的，前面有喇叭孔，为了便于物料流入。
环模压缩比计算方法：环模压缩比（I）=环模工作孔直径（d）/工作有效长度（L），即如上图：压缩比=4/42=1:10.5。
环模颗粒机模具压缩比不同的影响不同压缩比的环模生产同一种配方的饲料，它们的产量和质量怎样？当颗粒机环模压缩比过小时，物料在模孔中受到的挤压时间短，易于挤出，生产效率大，电耗低，但是生产出的颗粒质量松散，易造成含粉偏高，颗粒长度不整齐等质量问题。
而当颗粒机环模压缩比过大时，物料在模孔中挤压的时间长，生产效率低，电耗也随之增加，生产出的颗粒坚硬，强度好。
随着模孔的有效孔加长，制粒产量明显下降，甚至产生堵模制不出粒。
饲料颗粒机环模压缩比的选用标准畜禽类饲料适宜选用9～13之间的压缩比；鱼类饲料为13～16之间的压缩比；虾类饲料为20～25之间的压缩比；热敏感类饲料则是7～9之间的压缩比；牧草和秸秆类饲料应选择6～9之间的压缩比。
饲料颗粒机环模压缩比还需与生产饲料配方、原料和制粒工艺结合，综合计算出最佳的环模压缩比标准。
木屑颗粒机环模压缩比的选用标准生物颗粒机模具的压缩比是根据原料来定的，比如杨木的压缩比是1:6，松木的压缩比是1:7，硬杂木的压缩比是1:5，碎刨花的压缩比是1：5.5，玉米秸秆的压缩比是1:8。
不同的原料的压缩比是不同的，原料越硬压缩比越小，原料越蓬松压缩比越大。
环模颗粒机模具压缩比与颗粒的产量和质量息息相关，不同原料的压缩比是不同的，我们要根据制料选用的原料来订购模具。
1.用途适用范围和性能特点1.1ZLH420木屑制粒机是属高密度颗粒料环模制粒机，它适用时产1吨左右的木屑颗粒厂。
1.2本机具有结构紧凑、外型美观、产量高、耗电少、使用方便、工作可靠等特点。
1.3本机备有Φ7-Φ10各种模孔的环模，用户可根据不同需要任意选用，并可按用户定制环模。
1.4本机采用变频调速电机进行喂料，强制喂料式喂料方式，过载保护装置，机外排料机构以及加油泵润滑系统。
2.型号含义和技术参数2.1型号含义ZL H 420产品主要规格：表示环模内径420mm产品型式代号：表示环模为环状产品品种代号：表示制粒机“制粒”二字汉语拼音首写字母2．2 技术参数序号项目性能指标和技术参数1 生产能力（t/h）0.8-1.52 主电机功率（kw）903 喂料绞龙电机功率（kw） 2.24 强制喂料电机功率（kw）0.755 颗粒成型率≥95%6 颗粒粉化率≤10%7 噪声≤85dB（A）8 外形尺寸（长×宽×高）3000*1500*2150mm9重量约3.3吨３.主要结构和工作原理本机主要结构见图加1，小样图见图2，他主要由喂料器、调质器、制粒主机、主传动系统及润滑系统等组成。
其工作过程是含水量在15%以下的粉料，从料斗进入喂料绞龙，通过调节喂料绞龙轴的转速，获得合适的物料流量，如果需要添加蒸汽，必须在喂料器与强制喂料中间增加调质器，通过调质轴搅拌与蒸汽混合进行调质，湿度达12～15%。
然后进入强制喂料，最后进入压制室进行制粒。
1 底座 2主传动箱 3 切刀机构 4 门盖 5 观察孔 6 强制喂料7斜槽 8 毛刷 9 起吊起导轨 10 喂料绞龙11 调速电机 12 支座13 电机 14联轴器图 1 ZLH420 制粒机结构示意图3.1 喂料器喂料器由变频调速电机、减速器、绞龙筒体和绞龙轴等组成。
3.1.1减速器喂料减速器采用摆线针轮减速器，其减速比为1：23，与调速电机直联，进行减速，使喂料绞龙的有效转速控制在15～120转/分之间。
立式环模木屑颗粒机立式环模颗粒机：立式环模颗粒机压出的产品是用来做饲料或燃料的。
经过实践和不断的改进，立式环模颗粒机已日臻完善。
立式环模颗粒机具有自动化程度高、产量高、价格低、耗电少、操作简单、环境无污染等优点。
是在环模和卧式环模的基础上，更进一步研发的最新型颗粒机设备，具有“设计合理、外观精美、性能稳定、质量可靠、部件配置技术高、产量高、低能耗、维修率低”等特点。
中文名木屑颗粒机含水率12-30%之间密度1-1.5t/m³产量0.5-3t/h规格6-30mm原料各种木屑、木糠、锯末特点立式环模颗粒机是以桉木、桦木、杨木、果木及农作物秸杆、竹屑等粉碎成锯末糠状，加工成生物质燃料的设备。
立式环模颗粒机有效解决粗纤维难制粒，为各种颗粒机量身定制优质模具，使设备寿命延长、质量提高、吨耗费用下降。
适合原料适合各种树木木屑、锯末、木糠、秸秆、甘蔗渣、棕榈壳等原料，适用性强。
立式环模颗粒机原料来源非常广泛，以木材加工和人造板生产中产生的锯屑、刨花、树皮、砂光粉、废旧木材、枝丫材；农作物收获后产生的各类秸秆；其它各类可燃烧的生物质为原料，不需要添加任何胶粘剂，通过设备加工处理，均可制造生物质颗粒燃料。
进料方式进料方式直上直下立式环模是直上直下的，锯末进入后由压轮旋转甩到四周，均匀压制颗粒。
压制方式立式环模颗粒机是压轮转而模具不动的，颗粒不会被二次甩碎。
所以我们的颗粒机压出来，颗粒长短均等，有博转盘来控制颗粒的长短，几乎没有粉，99%的成型。
新型立式环模颗粒机的特点：一结构合理：吸收国内外先进的颗粒机设计制造技术，采用模具立向、垂直进料的安装方式，进料均匀、不起拱、易散热。
二稳定可靠：品牌标准工业齿轮箱传动，整机净重达5吨，设备刚性好，运转平稳，故障率低。
三全自动加黄油：采用全自动加黄油系统对压辊、主轴和回转支撑定时加黄油，压力传感器随时监控黄油工作压力，防止烧轴承。
四黄油消耗小：压辊采用国家适用新型专利结构设计，可减少黄油消耗，每天黄油消耗量是普通颗粒机的50%。
环模饲料制粒机规格参数
环模饲料制粒机是一种常用的饲料加工设备，它可以将多种原料混合后制成颗粒状饲料，广泛应用于畜牧养殖行业。
以下是环模饲料制粒机的规格参数：
1. 型号：通常以KW为单位表示，例如KL120、KL150等，数字代表电机功率。
2. 生产能力：通常以吨/小时为单位表示，例如KL120可以生产0.8-1.5吨/小时的颗粒饲料。
3. 模具直径：通常以毫米为单位表示，例如KL120的模具直径为120毫米。
4. 颗粒大小：通常以毫米为单位表示，例如KL120可以制作2.5-10毫米大小的颗粒饲料。
5. 电机转速：通常以转/分钟为单位表示，例如KL120的电机转速为1400转/分钟。
6. 电压/频率：通常以伏/赫兹为单位表示，例如KL120的电压/频率为220伏/50赫兹。
7. 适用原料：适用于多种原料，包括饲料粉、玉米、豆饼、麦麸、小麦等。
以上是环模饲料制粒机的规格参数，用户在选择设备时可以根据自己的需要选择适合的型号和规格。
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木屑颗粒机的介绍及其技术参数
链接：/tech/6685.html
木屑颗粒机的介绍及其技术参数
木屑颗粒机是一种生物燃料颗粒成型设备。
产品有效解决了对生物粗纤维难制粒、效果差的缺点，主机传动采用高效皮带传动，环模采用快卸式抱箍型，喂料采用变频调速喂料，确保喂料均匀，门盖配强制喂料器，采用国际先进制造工艺制造工艺可为您的各种颗粒机量身定制各种原料用的优质模具，使你的设备寿命延长，产品质量提高，吨消耗费用下降。
木屑颗粒机主机传动采用高精度齿轮传动，环模采用快卸式抱箍型，整机传动部分选用瑞士、日本高品质轴承，确保传动高效、稳定、噪音低，环模采用快卸式抱箍型，喂料采用变频调速喂料，确保喂料均匀，门盖配强喂料器某国际先进水平的补偿型蛇蛇形弹簧联轴器，具有结构新颖、紧凑、安全、低噪音、低故障性能。
采用国际先进制造工艺可为您的各种颗粒机量身定制各种原料用的优质模具，使你的设备寿命延长，产品质量提高，吨消耗费用下降。
TR M系列生物质燃料（饲料）颗粒机
产品简介：
一、TRM系列平模颗粒机可生产压制生物质（木屑、秸秆、谷壳）颗粒；
二、采用冷压成型技术，抛光整型工艺。
外观美观，结构紧凑。
三、产量高，耗能低，低噪音，低故障，机器抗疲劳性强，可连续生产，经济耐用；
四、整机采用特殊优质材料和先进连轴传动装置，关键部件采用优质合金钢加耐磨材料，利用德国真空炉热处理，使用寿命延长5-7倍。
技术参数
原文地址：/tech/6685.html
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木屑颗粒机磨具的设计
木屑颗粒机磨具作为木屑颗粒机的核心部件其设计是提木屑颗粒品质和产量，降低能耗(制粒能耗占整个车间总能耗30％-35％)，减少生产成本(环模损耗一项费用占整个生产车间的维修费25％-30％以上)等方面影响极大。
同时也是木屑颗粒机最易磨损的零件之一，因此，了解环模的设计及应用，并对环模进行正确的选用、合理的使用以及有效的保养，对于木屑生产者来说是至关重要的。
下面对环模的设计及其选用、使用和保养作些浅析，以供大家参考。
１环模直径和环模有效压制宽度等参数的确定
a、环模直径和有效宽度是环模的主要参数：
首先根据国内外制粒机参数及优先数列确定环模直径系列：250、300、320、350、400、420、508、558、678、768等;相对功率为15、22、37、55、75/90、90/110、132/160、180/200、220/250、280/315;根据等有效压制面积等功率之比值(一般14•～22cm2/kW),确定环模有效宽度(有效宽度是指环模中间与压棍接触部份)。
另外很多国内制粒机是吸收国外技术，所以也有不少环模直径采用英制尺寸或近似值，如：SZLH3016环模直径16英寸(406,407)、SZLH3020环模直径20英寸(508)、SZLH3022环模直径22英寸(558)、SZLH7726环模直径26英寸(660)、304环模等。
b、木屑颗粒机压棍的转速的确定
压棍转速与机器本身的几何参数(压辊个数、模孔直径、深度等)相关。
•根据资料和多年来国内制粒机的技术参数及对国外样机的数据检测,•对于采用二个压辊的环模制粒机,以环模内径处线速度(也叫环模线速度)6-12m/s较为合适，这是木屑颗粒机与饲料颗粒机的转速不同之处,
它的高低影响到挤压区内的料层厚度及物料通过模孔的时间，进而影响制粒机产量和颗粒质量。
线速度过高时，相同产量条件下环模每转产出颗粒少，挤压区内料层薄，轴向料层分布不均匀，有可能使挤压区内的物料形成断层，制粒不连续，制出的颗粒松软，轴向压出颗粒长度不匀，粉料多，而且对于水分含量较高的物料还易打滑，甚至根本不能制粒；较低的环模线速度虽然制出的颗粒质量好，但对产量影响较大。
c、压辊直径的确定
颗粒形成的基本原理如图。
它是通过环模和压辊之间相互的挤压力，克服物料通过模孔的阻力，从而达到制粒的目的。
（挤压原理图见图一）
相同环模下，压棍直径越大，环模和压棍之间型成的三角挤压范围越大，越利于挤压作用。
理论上单辊的压辊直径可做得最大，挤压时间，挤出效果应最好，但在机器运转时，压辊和压模之间的作用力在主轴、主轴轴承、空轴等之间传递，所以单辊制粒机的主轴、主轴轴承、空轴等机械结构粗大，只在小型实验室制粒机及难于制粒的大型秸杆压块机中运用。
双压辊制粒机的两只压辊之间挤压力F1和F2相在主轴头上平衡;压模上的反作用力F1’和F2’相互抵消，设备上的主轴（主轴轴承处）、主轴轴承、空轴上受力小，机械结构小，是实际中使用最多的机型。
根据经验确定压辊外径与压模内径比为,并圆整后确定压辊直径。
三辊制粒机三辊之间受力也能平衡，但压辊和压模内径比不高。
另外对于秸杆木屑等纤维状物料的物料，压辊之间不平衡力（两挤压力F1-F2之差）须和压模上的反作用力之差（F1’-F2’）通过主轴、主轴轴承、空轴来抵消，所以主轴（主轴轴承处）、主轴轴承、空轴、环模、压棍的结构都要加强。
单辊制粒室双辊制粒室
图一、挤压原理图
单辊挤压室：Ｌ为压辊中心和压模中心在挤压力垂直方向上距离；挤压力作用在环模的力Ｆ1’；转速一定条件下，Ｌ＊Ｆ1’正比于输入功率。
压辊和压模中心越小，Ｌ越小，挤压力Ｆ1’越大。
另一方面，Ｆ1和Ｆ1’这一对作用力和反作用力必须通过压辊壳、压辊轴承、压辊轴、主轴、主轴轴承、空轴、环模后相平衡。
所以F1越大，主轴、主轴轴承、空轴结构必须越大。
这类制粒设备挤压力最大，压缩区范围大，压缩平稳；挤压区范围大，挤出颗粒质量好，并且回弹量小、挤压室内摩擦功耗小，功率用于挤出作用多。
这类制粒机主要用于小型机中。
双辊挤压室：Ｌ为两压辊中心在挤压力垂直方向上距离；Ｆ1、Ｆ2分别为两压辊上的挤压力，F1’、F2’为作用在环模上的挤压力（反作用力）；在转速一定下，(Ｆ1+F2)*L/2正比于输入功率，所以中心越大，Ｌ越大，挤压力越小。
另一方面F1通过压辊外壳、轴承、压辊轴、主轴头和另一对压辊的F2相平衡；F1’通过环模和F2’相平衡，制粒机的主轴（主轴轴承以后）、主轴轴承、空轴等受挤压力影响小。
在挤压秸杆木屑等纤维质物料时F1、F2受力波动大，F1和F2不平衡力（F1-F2）又必须通过主轴、主轴轴承、空轴和环模上的两个反作用力的差相平衡，这类制粒设备振动大，结构上必须加大加粗。
２环模材料和热处理
环模通常由碳素结构钢、合金结构钢和不锈钢经锻压、切削、钻孔、热处理等工序制成。
环模所用的材料和每个加工工序对其使用寿命及制粒质量、产量有直接的影响。
碳素结构钢主要有45钢，其热处理硬度一般为HRC45~50，其耐磨性和耐腐蚀性都较差，现基本被淘汰；合金钢主要有20CrMnTi材料，它是通过表面渗碳等表面热处理，处理硬度在HRC50以上，并具有良好的综合力学性能，由此类材料制造的环模强度高，耐磨性好于45钢；不锈钢材料主要为
4Cr13，这些材料的刚度和韧性都较好，热处理是整体焠火，硬度大于HRC50，并具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，使用寿命较长，但是价格昂贵，因此市面上还是采用20CrMnTi合金钢材质的较多。
３、环模孔结构、压缩比、粗糙度及环模模孔加工设备
常见的环模模孔主要有直孔、带减压孔、外锥形孔和内锥形孔等。
带减压孔又称释放孔，如图２所示，不同的模孔形式适合不同种类的饲料原料或不同的饲料配方。
同一环模中，越程槽边上的直孔长度L与环模中心部位的直孔长度L也都不一样。
在压棍对压模的压力和阻力一样下，越程槽边的物料容易挤出越程槽，而不进入模孔。
所以一般在越程槽边上两排带有减压孔（或减压孔长度M大于环模中心的模孔的M），并且第一排减压孔长度M大于第二排，使各模孔出料量一致。
模孔主要参数有：
d----模孔直径、T----环模厚度、L----模孔有效厚度、M----减压孔长度、a----模孔中心距、t----模孔间壁厚、D----环模直径、E----环模有效宽度、
图二、模孔图
a、环模模孔各参数的作用与含义
环模压缩比I=L/d，它是反映木屑颗粒挤压强度的一个指标。
压缩比越大，挤出的颗粒越结实。
所以环模模孔d确定，根据木屑的原料不同来确定，即环模压缩比I一定条件下，环模的有效厚度L=I*d就确定了。
一般木质类的压过比为这个比例基本符合大多数地区木质材料的压缩成型，当然也需要根据当地树木的生长周期来确定。
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T为环模厚度，它的最小值T1和环模受力有关，压棍对环模的挤压力越大，环模最小厚度T1越大。
当模孔有效厚度L<T1时，为保证环模强度，环模厚度必须T≥T1,所以有一减压孔M=T-L，即带减压孔形环模；当环模有效厚度L≥T1时，一般环模厚度T=L，即直孔形环模;减压孔孔径比模孔直径d大，物料通过减压孔时不产生摩擦力。
导料锥孔：便于物料流入模孔，环模在使用过程中，导料锥孔磨损最快，他直接关系到模具的使用寿命，因为在压缩比确定的情况下，一但导料锥孔磨损完毕磨具只能报废。
1)环模工作面积F=π*D*E，木屑颗粒机的设计功率和环模工作面积成正比，因此功率一定的制粒机，一般环模直径D和环模有效宽度E成反比。
2)环模模孔按等边三角形原则排孔。
环模开孔率为ψ＝*(d/a)2=*[d/(d+t)]2,开孔率越高，则出料多。
另一方面，模孔间壁厚t越大，则环模强度越大，开孔率越小。
对于合金钢环模,采用表面渗碳焠火工艺，则模孔间壁厚t等于2倍渗硬层加中间软层，软层越小，环模越容易开裂，所以要选择合适的壁厚t来保证环模强度和开孔率。
从上面的公式可以看出，一般的规律是，模孔直径越大，环模开孔率越高。
开孔率越高，出料越通畅,但模孔壁厚t减小了，环模强度减小。
所以一定要根据强度确定开孔率大小，挤压力大的草料、秸杆料、木屑等物料环
模的开孔率要小，以保证环模强度，防止环模开裂。
这就是为什么双层磨具的设计原因所在。
如下图：
b、粗糙度也是衡量环模质量的重要指标。
在同样的压缩比下，粗糙度值越大，木屑颗粒挤出阻力越大，出料越困难，过大的粗糙度也影响颗粒表面的光滑度。
合适的粗糙度值为应在~之间。
在合适的压缩比下，模孔粗糙度高的新模使用时，必须用带有研磨砂的油性料研磨30分钟以上使用，但是采用表面硬化处理的合金钢环模，易磨掉硬化层，减少环模的使用寿命。
现在环模生产制作中，一般在热处理后加一精铰工序，增加环模光洁度，保证环模一次出料。
4. 环模的使用和环模的保养
正确地调整环模和压辊之间的工作间隙是环模使用的关键。
一般来说，环模与压辊之间的间隙在～之间为宜。
间隙过大则由于环模和压辊之间的挤压力不足以克服物料通过模孔的摩擦力而造成塞机。
间隙过小则容易损伤环模及压辊。
通常情况下，新压辊和新环模相配宜采用稍大的间隙，旧压辊和旧环模相配宜采用较小的间隙，大孔径的环模宜选用稍大的间隙，小孔径的环模宜选用稍小的间隙，容易制粒的物料宜取大间隙，难以制粒的物料宜取小间隙。
对于操作者来说，要有实际的操作经验，对环模间隙能够熟练地进行选择和调整。
这一调整工作是比较难以掌握的，它需要靠制粒工通过长期的生产实践和认真探索才能熟练掌握。
