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环模颗粒机参数调整分析环模颗粒机是生物质燃料、肥料、饲料等主要制粒设备，压辊环模的间隙是环模颗粒机操作时调整的重要参数之一，其调整过程也是环模颗粒机操作前重要的调整步骤之一，间隙调整的合理性将直接影响颗粒机的使用性能。
今天我们来看看环模颗粒机参数调整分析情况：环模颗粒机压辊环模间隙分析颗粒机压辊与环模的间隙一般为0.1mm-0.5mm，调节时通常使压辊的外表面与旋转环模的内表面轻微接触，并在环模带动下达到似转非转。
正常情况下，模孔小的两者间隙小些，模孔大的两者大些；新环模间隙小些，旧环模间隙大些。
正确调整间隙会使颗粒机获得最大的生产制造费用，节约产品成本，提高经济效益。
有研究数据分析，当压辊环模间隙为零时，粘附层厚度主要取决于压辊环模支承结构的刚性，而当增大压辊环模间隙时，会出现粘附层，这一粘附层使制粒工况发生了变化：在相同生产率条件下，增加了需压实的厚度，粘附层的膨胀部分不断被压实，并使物料受挤压的行程变长，压辊两侧出现严重漏料现象。
这些研究数据表明，模辊间隙大小对制粒性能参数，如生产率、电耗和颗粒加工质量都有着不同程度的影响。
1、间隙过大对制粒的影响压辊环模间隙过大时，其压制区的料层便会增厚，这厚厚的料层会增大压辊运行的阻力，从而使带动压辊运行所需电量增加，变相的提高了电量消耗，并且间隙过大容易导致压辊产生打滑和机身震动的情况，产量也会因此而降低，有时还会不出粒。
2、间隙过小对制粒的影响压辊环模间隙过小时，压辊与环模几乎处于直接接触的状态，在这样的状态下长期工作，容易产生机械磨损，或造成环模爆裂，严重影响机器的使用寿命。
环模导向口也会因压辊的机械性磨损而变形，使模孔进料困难或堵塞模孔。
压辊环模间隙调整注意事项1、正确调整压辊环模间隙，间距不能调成一边大一边小，这样容易造成主轴晃动，出料不畅，电流不稳等情况。
2、不同的物料需要不同的间隙。
3、新模要配新压辊，新环模新压辊可调至较小间隙。
4、配方含油脂较高，或无法降低干燥后的原料含水率时，可适当增大模辊间隙。
颗粒机环模孔形设计分析很多制粒用户抱怨自己家的颗粒不如别人家的产量高、质量好，而且自己家的原料、模具和压辊也分别作了调试，但就是没有达到所预想的效果。
其实，你有没有注意到，环模是颗粒机的重要零部位，除了正确使用及日常保养外，环模孔形设计也是非常重要的。
如果想达到高产、低耗、优质，那么你一定要注意以下几个关键点：颗粒机环模孔形设计分析。
颗粒机环模孔形设计分析环模是颗粒机的主要零部件，是一种多孔环形易损件。
环模中模孔密布，壁薄，规格不同，模孔尺寸各异。
环模质量的好坏和质量是否稳定，直接影响环模的使用寿命和颗粒机的产量、颗粒的质量．从而影响颗粒加工的生产成本。
为了适应不同的颗粒对象，颗粒机必须有不同的模孔规格，常用模孔大小为φ1.5-φ12mm。
要设计各种模孔分布合理的环模，使其具有较高的生产能力和较长的使用寿命，需要综合衡量各种参数变量，以下是综合各参数对环模模孔分布的分析：颗粒机环模模孔形状常用的模孔形状主要有直形孔、反向阶梯孔、外锥形扩孔和正向带锥形过渡阶梯孔4种。
直形孔加工简单，使用最为普遍；反向阶梯孔和外锥形扩孔减小了模孔的有效长度，缩短了物料在模孔中的挤压时间，适宜于加工直径小于φ10mm的颗粒；正向带锥形过渡阶梯孔适宜于加工直径大于φ10mm的粗纤维含量高、体积质量低的颗粒。
除了上述4种孔形以外，还有外锥形孔和内锥孔、非圆形孔等多种孔形，但使用不普遍。
颗粒机环模进料孔结构进料孔口直径应大于模孔直径，这样可减少物料的入孔阻力，以利于它们进入模孔。
进料孔有3种基本形式，即直孔、锥孔和曲线形孔。
有研究结果表明进料孔形中以曲线形孔最优，锥孔稍差，颗粒质量最不完美的是直孔。
不过，曲线孔需要专用工具加工，尤其是在孔径较大时加工较为困难。
为此，将小孔（孔径小于10mm）环模的模孔进料孔采用曲线孔形，而大孔（孔径大于10mm）环模的模孔进料孔不采用曲线孔形，而是采用锥孔、直孔或与锥孔组合形式。
锥孔生产小孔颗粒时，进口锥角b=30。
环模颗粒机模具压缩比不同的影响大家都知道，环模颗粒机最重要的零部件是模具，在生物质颗粒行业及饲料制粒行业中，会根据原料的不同，选择环模颗粒机不同规格的模具进行制粒，这个规格里有一个重要的参数就是颗粒机环模压缩比。
为什么要有不同压缩比的环模？环模颗粒机模具压缩比不同会影响颗粒的产量和质量吗？颗粒机环模不同压缩比的影响还有哪些？颗粒机环模压缩比环模压缩比，是指环模工作孔直径和工作有效长度（包括喇叭孔）的比值，它是反应生物质颗粒机挤压强度的一个指标。
环模的孔不是直板的，前面有喇叭孔，为了便于物料流入。
环模压缩比计算方法：环模压缩比（I）=环模工作孔直径（d）/工作有效长度（L），即如上图：压缩比=4/42=1:10.5。
环模颗粒机模具压缩比不同的影响不同压缩比的环模生产同一种配方的饲料，它们的产量和质量怎样？当颗粒机环模压缩比过小时，物料在模孔中受到的挤压时间短，易于挤出，生产效率大，电耗低，但是生产出的颗粒质量松散，易造成含粉偏高，颗粒长度不整齐等质量问题。
而当颗粒机环模压缩比过大时，物料在模孔中挤压的时间长，生产效率低，电耗也随之增加，生产出的颗粒坚硬，强度好。
随着模孔的有效孔加长，制粒产量明显下降，甚至产生堵模制不出粒。
饲料颗粒机环模压缩比的选用标准畜禽类饲料适宜选用9～13之间的压缩比；鱼类饲料为13～16之间的压缩比；虾类饲料为20～25之间的压缩比；热敏感类饲料则是7～9之间的压缩比；牧草和秸秆类饲料应选择6～9之间的压缩比。
饲料颗粒机环模压缩比还需与生产饲料配方、原料和制粒工艺结合，综合计算出最佳的环模压缩比标准。
木屑颗粒机环模压缩比的选用标准生物颗粒机模具的压缩比是根据原料来定的，比如杨木的压缩比是1:6，松木的压缩比是1:7，硬杂木的压缩比是1:5，碎刨花的压缩比是1：5.5，玉米秸秆的压缩比是1:8。
不同的原料的压缩比是不同的，原料越硬压缩比越小，原料越蓬松压缩比越大。
环模颗粒机模具压缩比与颗粒的产量和质量息息相关，不同原料的压缩比是不同的，我们要根据制料选用的原料来订购模具。
木屑颗粒机是生物质新能源设备，是木屑颗粒生产的制粒设备；以桉木、桦木、杨木、果木、竹屑及农作物秸杆等为原料，通过粉碎、烘干、筛选、制粒、冷却、打包等过程制作成品木屑颗粒。
时产4-5吨颗粒机生产线设备设备：四台木屑生物质颗粒机，总功率450kw，1台500KVA 变压器。
出料尺寸：直径8-10毫米木屑颗粒产量：每小时4-5吨，年双班产量9600吨。
生产员工：10人销售额：200万元配置工艺说明:1.原料清理生产线：家俱厂或木材厂生产的废料泡花、木屑、树皮，经过专用原料输送机，以除铁后进入原料清理筛，去掉大的大块、绳头等，然后经过烘干机将不同水份、不同木质的原料混合均匀，再经风运系统除去铁质、钢质、石块等，提升运到等制粒破拱仓。
2.制粒车间：由风机输送水分要求的原料送入专用制粒仓，进行制粒。
3.制粒后的物料经过一条裙边皮带输送机到冷却器，物料经冷却后，由皮带输送机送到分级筛分级。
符合要求的生物颗粒进入成品仓，粉料由回收系统进入原料仓重新制粒。
木屑颗粒机设备产品特点：1.适应性强：适合大中型生产线，时产木质颗粒料2吨以上。
2.设备结构近臭，外形美观，产量高，耗电少，使用方便，工作可靠等特点。
3.内部结构空轴，主轴，齿轮使用进口轴承。
4.采用变频电机进行喂料，设有过载保护装置，机外排料机构，喂料器及调质器分开配置，能保证主机电流稳定。
5.针对木质颗粒料制粒腔内高温高湿的特点，主机大门盖及强制喂料外壳均采用不锈钢材料制成，经久耐用，10年内不发生锈蚀；生物质颗粒的原料来源非常广泛，以木材加工和人造板生产中产生的锯屑、刨花、树皮、砂光粉、废旧木材、枝丫材；农作物收获后产生的各类秸秆；其它各类可燃烧的生物质为原料，不需要添加任何胶粘剂，通过设备加工处理，均可制造生物质颗粒燃料。
立式环模木屑颗粒机立式环模颗粒机：立式环模颗粒机压出的产品是用来做饲料或燃料的。
经过实践和不断的改进，立式环模颗粒机已日臻完善。
立式环模颗粒机具有自动化程度高、产量高、价格低、耗电少、操作简单、环境无污染等优点。
是在环模和卧式环模的基础上，更进一步研发的最新型颗粒机设备，具有“设计合理、外观精美、性能稳定、质量可靠、部件配置技术高、产量高、低能耗、维修率低”等特点。
中文名木屑颗粒机含水率12-30%之间密度1-1.5t/m³产量0.5-3t/h规格6-30mm原料各种木屑、木糠、锯末特点立式环模颗粒机是以桉木、桦木、杨木、果木及农作物秸杆、竹屑等粉碎成锯末糠状，加工成生物质燃料的设备。
立式环模颗粒机有效解决粗纤维难制粒，为各种颗粒机量身定制优质模具，使设备寿命延长、质量提高、吨耗费用下降。
适合原料适合各种树木木屑、锯末、木糠、秸秆、甘蔗渣、棕榈壳等原料，适用性强。
立式环模颗粒机原料来源非常广泛，以木材加工和人造板生产中产生的锯屑、刨花、树皮、砂光粉、废旧木材、枝丫材；农作物收获后产生的各类秸秆；其它各类可燃烧的生物质为原料，不需要添加任何胶粘剂，通过设备加工处理，均可制造生物质颗粒燃料。
进料方式进料方式直上直下立式环模是直上直下的，锯末进入后由压轮旋转甩到四周，均匀压制颗粒。
压制方式立式环模颗粒机是压轮转而模具不动的，颗粒不会被二次甩碎。
所以我们的颗粒机压出来，颗粒长短均等，有博转盘来控制颗粒的长短，几乎没有粉，99%的成型。
新型立式环模颗粒机的特点：一结构合理：吸收国内外先进的颗粒机设计制造技术，采用模具立向、垂直进料的安装方式，进料均匀、不起拱、易散热。
二稳定可靠：品牌标准工业齿轮箱传动，整机净重达5吨，设备刚性好，运转平稳，故障率低。
三全自动加黄油：采用全自动加黄油系统对压辊、主轴和回转支撑定时加黄油，压力传感器随时监控黄油工作压力，防止烧轴承。
四黄油消耗小：压辊采用国家适用新型专利结构设计，可减少黄油消耗，每天黄油消耗量是普通颗粒机的50%。
木屑颗粒机的介绍及其技术参数
链接：/tech/6685.html
木屑颗粒机的介绍及其技术参数
木屑颗粒机是一种生物燃料颗粒成型设备。
产品有效解决了对生物粗纤维难制粒、效果差的缺点，主机传动采用高效皮带传动，环模采用快卸式抱箍型，喂料采用变频调速喂料，确保喂料均匀，门盖配强制喂料器，采用国际先进制造工艺制造工艺可为您的各种颗粒机量身定制各种原料用的优质模具，使你的设备寿命延长，产品质量提高，吨消耗费用下降。
木屑颗粒机主机传动采用高精度齿轮传动，环模采用快卸式抱箍型，整机传动部分选用瑞士、日本高品质轴承，确保传动高效、稳定、噪音低，环模采用快卸式抱箍型，喂料采用变频调速喂料，确保喂料均匀，门盖配强喂料器某国际先进水平的补偿型蛇蛇形弹簧联轴器，具有结构新颖、紧凑、安全、低噪音、低故障性能。
采用国际先进制造工艺可为您的各种颗粒机量身定制各种原料用的优质模具，使你的设备寿命延长，产品质量提高，吨消耗费用下降。
TR M系列生物质燃料（饲料）颗粒机
产品简介：
一、TRM系列平模颗粒机可生产压制生物质（木屑、秸秆、谷壳）颗粒；
二、采用冷压成型技术，抛光整型工艺。
外观美观，结构紧凑。
三、产量高，耗能低，低噪音，低故障，机器抗疲劳性强，可连续生产，经济耐用；
四、整机采用特殊优质材料和先进连轴传动装置，关键部件采用优质合金钢加耐磨材料，利用德国真空炉热处理，使用寿命延长5-7倍。
技术参数
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木屑颗粒机|技术参数木屑颗粒机|产品简介一、七大特点：∙ 1.垂直进料，直接到位；∙ 2.模具静止，压轮旋转，物料离心，均布四周；∙ 3.磨具二层，上下两用，降本增效；又可双用，高产节能；∙ 4.一个磨具，孔径两种，压制不同规格的产品；∙ 5.大孔模具，圆管丝接，加大行程，增加密实度；∙ 6.环形模具，立向结构，利于制粒室散热降温；∙7.独立变频的出料装置，保证颗粒的成型率。
二、四大区别：1．模具向上，结构独特，垂直进料，利于散热：模具向上，垂直进料到制粒室，使物料直接到位，不需要其他助力装置。
环模制粒机进料口侧装，比重轻的物料进制粒室困难，需要特别装置强迫推进且不均匀，最主要是制粒室不能散热降温制约了传动系统（齿轮、轴承）的寿命。
平模制粒机有两种结构，虽能垂直进料，但都存在诸多难以解除的弊端。
（1）模盘旋转，擦动压轮结构的平模制粒机，物料容易起拱，造成进料不均，影响产量。
（2）模具静止，压轮旋转，虽不起拱，但产生了离心力，把进到制粒室的物料甩到周边，使制粒孔朝上且孔分布均匀的平板模具中心无料压制，造成物料堆积，薄厚不均。
2．模具静止，压轮旋转，物料离心，均布周边：再借助二层高围独特模具的反弹作用，自然的均匀分布在环形模具的内表面。
一般环模制粒机是压轮静止，模具旋转，没有离心力可言，物料分布不均匀。
而平模制粒机虽是压轮旋转产生离心力，但模具孔向与物料力向不一致。
3．二层磨具，功能多，效率高：模具有上下两部分，可选择两种不同规格的孔径，生产出两种不同规格的颗粒成品。
当压制黏结性好的物料，可用加高压轮和两层模具产量达到四倍的效果。
任何平模、环模是做不到的。
4．大孔模具，圆管丝接，加大物料行程，增强密实度：因为制棒机运转时的模具结构是静止的，所以在压制大直径的棒时，可将模盘孔径外口丝接圆管，加大行程，体积小，低成本的模具，也可增强成品的密实度（成品棒的密实度可通过改变圆管的长短来调整）。
一般环模颗粒机的模盘是旋转的，无法丝接圆管。
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520生物质颗粒机技术参数
生物质颗粒机是一种生物质能源预处理设备。
生物质颗粒机是以桉木、松木、桦木、杨木、果木及农作物秸杆、竹屑粉碎为锯末糠状加工成生物质燃料的生产型机械。
以下是宝壳520生物质颗粒机技术参数：
宝壳MH-2000（520）生物质颗粒机技术参数
额定产能2-3吨/小时
适合孔径6-12mm
整机尺寸3348*2390*2485mm
电机功率160千瓦（220马力）
压辊2个，外直径250mm
环模环模内径520mm，环模工作宽82毫米，环模总宽182mm，环模工作区域13.39平方分米
适用于压制木屑颗粒、肥料颗粒，苜蓿草颗粒等生物质颗粒。
使用寿命高效、稳定、低维护，有效使用寿命10年以上
技术支持宝壳MH-2000（520）生物质颗粒机，50年意大利生物质颗粒机生产技术支持。
木屑颗粒机环模压缩比木屑颗粒机环模是颗粒机的易损件中最易磨损的部件，而且颗粒机环模的质量会直接影响木屑颗粒机的成品质量和生产产量。
在设计木屑颗粒机环模时要注意，颗粒机环模有两个非常重要的参数，其中一个是颗粒机环模压缩比。
今天我们就木屑颗粒机环模压缩比这个话题来作一个浅析。
木屑颗粒机环模压缩比很多人不明白什么是颗粒机环模压缩比，其实压缩比指的就是环模的有效工作长度和模孔直径之比。
木屑颗粒机的环模压缩比可根据原料配方和产品要求来选择环模的压缩比。
来举几个简单的木材：桉木的压缩比是1:3.7~1:4，红木的压缩比是1:4~1:4.5，硬杂木的压缩比是1:4.5，松木的压缩比是1：5~1:6，杨木的压缩比是1:6~1:7，竹屑的压缩比是1:4,玉米秸秆的压缩比是1:6~1:8，草的压缩比是1:9~1:10。
提醒大家一下，木屑颗粒机环模压缩比必须要经过实际研磨测试才算标准。
木屑颗粒机压缩比的计算方法颗粒机设备的模具压缩比=模具孔的有效长度/模具孔直径。
在选用颗粒机环模的前提下，应根据生产物料的比重，选用合适的孔径、开孔率及压缩比，在保证环模强度的前提下，尽量提高环模的开孔率，对于有些品种的物料，在保证合理压缩比的条件下，环模过于壁薄，以致环模强度不够，生产中会出现模具开裂现象，此时应当在保证模孔有效长度的前提下，增加环模的厚度和增开减压孔。
颗粒机设备的环模压缩比是指环模孔的有效长度和环模孔径的比值，它是反映生物质颗粒机挤压强度的一个指标。
压缩比越大，挤出的颗粒越结实。
对于直形孔的环模压缩比来说，环模孔的有效长度即为环模的总厚度，最小直径即为模孔本身的直径，对于释放式阶梯孔和外锥形孔来说，模孔的有效长度即为环模的总厚度减去释放孔的长度或外锥孔的长度，小直径段的孔径即为计算压缩比的孔径。
对于压缩式阶梯孔和内锥形孔来说，这种情况比较特殊，一般把整个环模厚度作为模孔的有效长度，最小直径取小直径段的孔径。
当然，这样计算出的环模压缩比的含义和前两种情况是有区别的。
木屑颗粒机磨具的设计木屑颗粒机磨具作为木屑颗粒机的核心部件其设计是提木屑颗粒品质和产量，降低能耗(制粒能耗占整个车间总能耗30％-35％)，减少生产成本(环模损耗一项费用占整个生产车间的维修费25％-30％以上)等方面影响极大。
同时也是木屑颗粒机最易磨损的零件之一，因此，了解环模的设计及应用，并对环模进行正确的选用、合理的使用以及有效的保养，对于木屑生产者来说是至关重要的。
下面对环模的设计及其选用、使用和保养作些浅析，以供大家参考。
１环模直径和环模有效压制宽度等参数的确定a、环模直径和有效宽度是环模的主要参数：首先根据国外制粒机参数及优先数列确定环模直径系列：250、300、320、350、400、420、508、558、678、768等;相对功率为15、22、37、55、75/90、90/110、132/160、180/200、220/250、280/315;根据等有效压制面积等功率之比值(一般14•～22cm2/kW),确定环模有效宽度(有效宽度是指环模中间与压棍接触部份)。
另外很多国制粒机是吸收国外技术，所以也有不少环模直径采用英制尺寸或近似值，如：SZLH3016环模直径16英寸(406,407)、SZLH3020环模直径20英寸(508)、SZLH3022环模直径22英寸(558)、SZLH7726环模直径26英寸(660)、304环模等。
b、木屑颗粒机压棍的转速的确定压棍转速与机器本身的几何参数(压辊个数、模孔直径、深度等)相关。
•根据资料和多年来国制粒机的技术参数及对国外样机的数据检测,•对于采用二个压辊的环模制粒机,以环模径处线速度(也叫环模线速度)6-12m/s较为合适，这是木屑颗粒机与饲料颗粒机的转速不同之处,它的高低影响到挤压区的料层厚度及物料通过模孔的时间，进而影响制粒机产量和颗粒质量。
线速度过高时，相同产量条件下环模每转产出颗粒少，挤压区料层薄，轴向料层分布不均匀，有可能使挤压区的物料形成断层，制粒不连续，制出的颗粒松软，轴向压出颗粒长度不匀，粉料多，而且对于水分含量较高的物料还易打滑，甚至根本不能制粒；较低的环模线速度虽然制出的颗粒质量好，但对产量影响较大。
c、压辊直径的确定颗粒形成的基本原理如图。
它是通过环模和压辊之间相互的挤压力，克服物料通过模孔的阻力，从而达到制粒的目的。
（挤压原理图见图一）相同环模下，压棍直径越大，环模和压棍之间型成的三角挤压围越大，越利于挤压作用。
理论上单辊的压辊直径可做得最大，挤压时间，挤出效果应最好，但在机器运转时，压辊和压模之间的作用力在主轴、主轴轴承、空轴等之间传递，所以单辊制粒机的主轴、主轴轴承、空轴等机械结构粗大，只在小型实验室制粒机及难于制粒的大型秸杆压块机中运用。
双压辊制粒机的两只压辊之间挤压力F1和F2相在主轴头上平衡;压模上的反作用力F1’和F2’相互抵消，设备上的主轴（主轴轴承处）、主轴轴承、空轴上受力小，机械结构小，是实际中使用最多的机型。
根据经验确定压辊外径与压模径比为0.475,并圆整后确定压辊直径。
三辊制粒机三辊之间受力也能平衡，但压辊和压模径比不高。
另外对于秸杆木屑等纤维状物料的物料，压辊之间不平衡力（两挤压力F1-F2之差）须和压模上的反作用力之差（F1’-F2’）通过主轴、主轴轴承、空轴来抵消，所以主轴（主轴轴承处）、主轴轴承、空轴、环模、压棍的结构都要加强。
单辊制粒室双辊制粒室图一、挤压原理图单辊挤压室：Ｌ为压辊中心和压模中心在挤压力垂直方向上距离；挤压力作用在环模的力Ｆ1’；转速一定条件下，Ｌ＊Ｆ1’正比于输入功率。
压辊和压模中心越小，Ｌ越小，挤压力Ｆ1’越大。
另一方面，Ｆ1和Ｆ1’这一对作用力和反作用力必须通过压辊壳、压辊轴承、压辊轴、主轴、主轴轴承、空轴、环模后相平衡。
所以F1越大，主轴、主轴轴承、空轴结构必须越大。
这类制粒设备挤压力最大，压缩区围大，压缩平稳；挤压区围大，挤出颗粒质量好，并且回弹量小、挤压室摩擦功耗小，功率用于挤出作用多。
这类制粒机主要用于小型机中。
双辊挤压室：Ｌ为两压辊中心在挤压力垂直方向上距离；Ｆ1、Ｆ2分别为两压辊上的挤压力，F1’、F2’为作用在环模上的挤压力（反作用力）；在转速一定下，(Ｆ1+F2)*L/2正比于输入功率，所以中心越大，Ｌ越大，挤压力越小。
另一方面F1通过压辊外壳、轴承、压辊轴、主轴头和另一对压辊的F2相平衡；F1’通过环模和F2’相平衡，制粒机的主轴（主轴轴承以后）、主轴轴承、空轴等受挤压力影响小。
在挤压秸杆木屑等纤维质物料时F1、F2受力波动大，F1和F2不平衡力（F1-F2）又必须通过主轴、主轴轴承、空轴和环模上的两个反作用力的差相平衡，这类制粒设备振动大，结构上必须加大加粗。
２环模材料和热处理环模通常由碳素结构钢、合金结构钢和不锈钢经锻压、切削、钻孔、热处理等工序制成。
环模所用的材料和每个加工工序对其使用寿命及制粒质量、产量有直接的影响。
碳素结构钢主要有45钢，其热处理硬度一般为HRC45~50，其耐磨性和耐腐蚀性都较差，现基本被淘汰；合金钢主要有20CrMnTi材料，它是通过表面渗碳等表面热处理，处理硬度在HRC50以上，并具有良好的综合力学性能，由此类材料制造的环模强度高，耐磨性好于45钢；不锈钢材料主要为4Cr13，这些材料的刚度和韧性都较好，热处理是整体焠火，硬度大于HRC50，并具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，使用寿命较长，但是价格昂贵，因此市面上还是采用20CrMnTi合金钢材质的较多。
３、环模孔结构、压缩比、粗糙度及环模模孔加工设备常见的环模模孔主要有直孔、带减压孔、外锥形孔和锥形孔等。
带减压孔又称释放孔，如图２所示，不同的模孔形式适合不同种类的饲料原料或不同的饲料配方。
同一环模中，越程槽边上的直孔长度L与环模中心部位的直孔长度L也都不一样。
在压棍对压模的压力和阻力一样下，越程槽边的物料容易挤出越程槽，而不进入模孔。
所以一般在越程槽边上两排带有减压孔（或减压孔长度M大于环模中心的模孔的M），并且第一排减压孔长度M大于第二排，使各模孔出料量一致。
模孔主要参数有：d----模孔直径、T----环模厚度、L----模孔有效厚度、M----减压孔长度、a----模孔中心距、t----模孔间壁厚、D----环模直径、E----环模有效宽度、图二、模孔图a、环模模孔各参数的作用与含义环模压缩比I=L/d，它是反映木屑颗粒挤压强度的一个指标。
压缩比越大，挤出的颗粒越结实。
所以环模模孔d确定，根据木屑的原料不同来确定，即环模压缩比I一定条件下，环模的有效厚度L=I*d就确定了。
一般木质类的压过比为4.2这个比例基本符合大多数地区木质材料的压缩成型，当然也需要根据当地树木的生长周期来确定。
详情可以咨询冠贝机械工程师。
T为环模厚度，它的最小值T1和环模受力有关，压棍对环模的挤压力越大，环模最小厚度T1越大。
当模孔有效厚度L<T1时，为保证环模强度，环模厚度必须T≥T1,所以有一减压孔M=T-L，即带减压孔形环模；当环模有效厚度L≥T1时，一般环模厚度T=L，即直孔形环模;减压孔孔径比模孔直径d大，物料通过减压孔时不产生摩擦力。
导料锥孔：便于物料流入模孔，环模在使用过程中，导料锥孔磨损最快，他直接关系到模具的使用寿命，因为在压缩比确定的情况下，一但导料锥孔磨损完毕磨具只能报废。
1)环模工作面积F=π*D*E，木屑颗粒机的设计功率和环模工作面积成正比，因此功率一定的制粒机，一般环模直径D和环模有效宽度E成反比。
2)环模模孔按等边三角形原则排孔。
环模开孔率为ψ＝0.9*(d/a)2=0.9*[d/(d+t)]2,开孔率越高，则出料多。
另一方面，模孔间壁厚t越大，则环模强度越大，开孔率越小。
对于合金钢环模,采用表面渗碳焠火工艺，则模孔间壁厚t等于2倍渗硬层加中间软层，软层越小，环模越容易开裂，所以要选择合适的壁厚t来保证环模强度和开孔率。
从上面的公式可以看出，一般的规律是，模孔直径越大，环模开孔率越高。
开孔率越高，出料越通畅,但模孔壁厚t减小了，环模强度减小。
所以一定要根据强度确定开孔率大小，挤压力大的草料、秸杆料、木屑等物料环模的开孔率要小，以保证环模强度，防止环模开裂。
这就是为什么双层磨具的设计原因所在。
如下图：b、粗糙度也是衡量环模质量的重要指标。
在同样的压缩比下，粗糙度值越大，木屑颗粒挤出阻力越大，出料越困难，过大的粗糙度也影响颗粒表面的光滑度。
合适的粗糙度值为应在0.8~1.6之间。
在合适的压缩比下，模孔粗糙度高的新模使用时，必须用带有研磨砂的油性料研磨30分钟以上使用，但是采用表面硬化处理的合金钢环模，易磨掉硬化层，减少环模的使用寿命。
现在环模生产制作中，一般在热处理后加一精铰工序，增加环模光洁度，保证环模一次出料。
4. 环模的使用和环模的保养正确地调整环模和压辊之间的工作间隙是环模使用的关键。
一般来说，环模与压辊之间的间隙在0.1～0.3mm之间为宜。
间隙过大则由于环模和压辊之间的挤压力不足以克服物料通过模孔的摩擦力而造成塞机。
间隙过小则容易损伤环模及压辊。
通常情况下，新压辊和新环模相配宜采用稍大的间隙，旧压辊和旧环模相配宜采用较小的间隙，大孔径的环模宜选用稍大的间隙，小孔径的环模宜选用稍小的间隙，容易制粒的物料宜取大间隙，难以制粒的物料宜取小间隙。
对于操作者来说，要有实际的操作经验，对环模间隙能够熟练地进行选择和调整。
这一调整工作是比较难以掌握的，它需要靠制粒工通过长期的生产实践和认真探索才能熟练掌握。
