压力曲线问题

压力恢复双对数曲线压力恢复双对数曲线是一种用于描述压力恢复过程的曲线。

在石油、化工、天然气等领域中，压力恢复过程是常见的现象，而压力恢复双对数曲线能够定量地描述这一过程。

本文将介绍压力恢复双对数曲线的绘制方法、基本特征、与流体性质的关系，以及在工程设计中的应用、实验研究和发展趋势与展望。

二、压力恢复双对数曲线的绘制方法绘制压力恢复双对数曲线需要收集相关的实验数据，包括压力和时间的变化值。

这些数据可以通过实验测量或数值模拟获得。

将压力作为纵坐标，以时间为横坐标，绘制压力恢复双对数曲线。

通过拟合实验数据，可以得到曲线的斜率和截距，从而进一步分析压力恢复过程。

三、压力恢复双对数曲线的基本特征压力恢复双对数曲线具有以下基本特征：1.初始阶段：曲线开始时斜率较大，表明压力恢复速度较快。

这是因为在初始阶段，流体处于堵塞状态，随着时间的推移，堵塞逐渐减轻，导致压力迅速恢复。

2.中间阶段：当压力恢复到一定程度后，斜率逐渐减小，表明压力恢复速度减缓。

这是因为在中间阶段，流体已经逐渐疏通，堵塞对压力恢复的影响减弱。

3.最终阶段：曲线趋于水平，斜率为零，表明压力已经完全恢复。

在这个阶段，流体已经完全疏通，没有阻碍压力恢复的因素。

四、压力恢复双对数曲线与流体性质的关系流体性质对压力恢复双对数曲线有着重要影响。

一般来说，流体的粘度、密度、压缩性等性质都会影响曲线的形状和斜率。

例如，粘度较高的流体在压力恢复过程中可能需要更长的时间才能达到稳定状态。

此外，流体的压缩性和膨胀性也会影响曲线的斜率和截距。

五、压力恢复双对数曲线在工程设计中的应用在工程设计中，压力恢复双对数曲线具有以下应用价值：1.管道设计：通过分析管道中流体的压力恢复过程，可以优化管道设计，提高流体输送效率。

例如，可以根据压力恢复双对数曲线确定管道的直径和长度，以降低流体输送过程中的能量损失。

2.设备选型：在化工、石油等行业中，设备选型对于生产过程的稳定性和效率具有重要影响。

cfdpost压力系数分布曲线
摘要：
1.压力系数分布曲线的概述
2.压力系数分布曲线的作用和应用
3.压力系数分布曲线的测量方法
4.压力系数分布曲线的解读
5.结论
正文：
【压力系数分布曲线的概述】
压力系数分布曲线，是流体力学中常用的一种表示压力分布的方式。

它是通过实验或者数值模拟等方式，测出一定时间内流体在管道中各个位置的压力，然后将这些压力值绘制在坐标系中，形成的曲线。

【压力系数分布曲线的作用和应用】
压力系数分布曲线在工程中有着重要的作用。

它可以用来分析流体的流动状态，比如湍流或者层流；也可以用来预测流体的压力损失，这对于设计管道系统，尤其是长距离的管道系统，有着重要的参考价值。

【压力系数分布曲线的测量方法】
压力系数分布曲线的测量方法主要有两种，一种是实验测量，另一种是数值模拟。

实验测量主要是通过在管道中安装压力传感器，然后在流体流动的过程中，实时测量各个位置的压力，最后将这些数据绘制成曲线。

数值模拟则是通过计算机模拟流体的流动过程，然后计算出各个位置的压力，最后也将这些
数据绘制成曲线。

【压力系数分布曲线的解读】
压力系数分布曲线的解读主要看两个方面，一个是压力的分布，另一个是压力的变化。

压力的分布可以看出流体的流动状态，如果压力分布均匀，那么流体可能是处于层流状态；如果压力分布不均匀，那么流体可能是处于湍流状态。

压力的变化可以看出流体的压力损失，这对于设计管道系统有着重要的参考价值。

压力—时间测定输出曲线异常问题分析通过对测试某点火具点火压力—时间时出现的输出曲线异常问题进行分析、试验，得出导致该问题的主要原因是：传感器多次使用后，响应迟滞，信号传递失真。

然后，根据问题原因采取了相应的防范措施。

标签：曲线异常；传感器；响应迟滞doi：10.19311/ki.16723198.2016.21.1321问题描述2016年3月4日9时，2016-1批某点火具在测试压力—时间时，示波器输出如图1所示的压力信号，不同于往常试验所得曲线，观察图1发现压力信号上升后下降缓慢或未有下降，连续测试5发，所得压力信号输出曲线均如图1所示，获取图1中压力信号的峰值及作用时间。

所测数据不符合产品性能要求。

2测试系统组成及测试原理2.1测试系统工作状态确认上述问题出现后，对测试系统进行现场检查，检查情况如下：（1）此次试验用仪器、设备均检验合格（具体见表1）。

（2）连接线路按图2所示连接正确可靠，且各仪器有效接地。

（3）仪器参数设置：智能雷管电参数测试仪（简称发火仪）参数设置：电流1.5A，持续时间3ms；示波器参数设置：通道“1”（发火触发同步信号）纵坐标1V/格，横坐标1ms/格；通道“2”（压力信号）纵坐标500mV/格；稳压稳流直流电源参数设置：24V电压。

各仪器参数设置符合点火具验收规范及操作规程。

（4）压力罐完好无损，无泄漏现象。

2.2测试原理（1）测试原理：如图2所示对装在5ml压力罐内的产品（即点火具）施加1.5A、3ms的直流电流，产品发火，产生的气体作用在传感器上，使其输出一个和压力变化相对应的电压信号，示波器接收、转换后以图形的方形式输出此电压信号（如图3）。

（2）压力（P）：读取图3中的电压值△U，因压力（P）与电压值（△U）成线性关系，即P=△U/比例因子，得到产品作用后产生的最大压力值P。

（3）时间（t）：读取图3中△t，即为点火具点火到最大压力值的时间。

3原因分析经对测试系统现场检查及其工作原理、线路连接的分析了解可知，导致测试系统压力信号输出异常的原因有：（1）HP54602B示波器输出信号失真；（2）07092111传感器信号传递失真；（3）2016-1批点火具发火后产生的压力不足而导致曲线异常。

流量压力损失曲线流量-压力损失曲线是描述流体在管道中流动过程中所产生的压力损失随流量变化的曲线。

在工程领域中，流量-压力损失曲线对于管道系统的设计、分析与优化至关重要。

首先，我们先来了解一下什么是流量和压力损失。

流量表示单位时间内流体通过管道的体积或质量。

流体在管道中流动时，由于流道的摩擦及其他一些因素的影响，会导致流体流动速度减慢，造成压力降低。

这种压力降低就是压力损失。

而流量-压力损失曲线则是通过实验或计算，将不同流量下的压力损失绘制成曲线，从而了解流量和压力损失之间的关系。

在流量-压力损失曲线中，横坐标表示流量，纵坐标表示压力损失。

通常情况下，当流量增大时，由于流体在管道中摩擦的增加，流体的流动速度减小，从而导致压力损失增大。

因此，流量-压力损失曲线呈现出一个随着流量增加而逐渐上升的趋势。

流体在管道中的压力损失可通过利用流体动力学理论和实验数据进行计算和测量。

一般来说，采用雷诺数和阻力系数等参数来描述流体在管道中的流动状况。

通过实验测量或计算得到的数据，可以绘制出流量-压力损失曲线。

在一条给定管道中，流量-压力损失曲线的形状与管道的直径、长度、粗糙度、流体的性质以及流体的流动速度等因素有关。

当管道直径较大、长度较短、粗糙度小、流体的黏度小、流速较慢时，管道的流量-压力损失曲线通常比较平缓，即在某一范围内，流量的增加对压力损失的影响较小。

而当管道直径较小、长度较长、粗糙度大、流体的黏度大、流速较快时，管道的流量-压力损失曲线通常比较陡峭，即在某一范围内，流量的增加对压力损失的影响较大。

通过研究流量-压力损失曲线，可以得到一些重要的结论。

首先，根据流量-压力损失曲线可以明确管道中有效流体的流量范围，从而在设计和操作管道系统时选择合适的流量。

其次，通过比较不同管道结构和材料的流量-压力损失曲线，可以优化管道系统的设计和运行参数。

最后，通过初步分析流量-压力损失曲线的形状，可以判断流体流动状态是否正常，是否存在局部阻力、管道摩擦力过大等问题。

输灰系统出力不足、曲线异常原因分析及采取措施在输灰系统运行中常会出现输灰曲线异常波动、频繁堵灰、输灰压力高但无任何波动频繁致使输灰时间超时或输灰压力过低、不出力等现象。

下面针对以上提出的几种异常现象，结合自输灰系统投运以来所发现的各种原因进行综合性的分析，并将应采取的相应措施进行一下概述。

首先说一下输灰压力过高的原因及处理方法，输灰压力过高，输灰曲线异常频繁波动、频繁堵灰的原因主要有以下几点：1.煤质差，导致灰量过大，灰分的粒径过粗，远远大于设计煤种所限定的各种设计值，使得系统出力超负荷，出现曲线异常波动、频繁堵灰的现象；2.电除尘的电场因烟气中灰量过大、灰斗下灰不畅或输灰系统停运时间较长、输灰不及时等各种原因导致灰斗发高料位报警，而按照规定停运电场且停运时间较长、停运电场较多或电场因内部原因无法正常投运，灰斗内均为经自然沉降下来的烟气中大颗粒的灰粒；3.输灰管的内套管大面积脱落、压力罐内喷嘴脱落较多、输灰管内有异物堵塞管道或电动分路阀阀芯脱落，造成输灰不畅；4.输灰压缩空气管路上的手动阀开度调整不当、阀门内漏严重、供气管路泄露或气动阀门失灵、指示错误、门芯脱落，导致空压机供气系统出力不足；5.飞灰较湿、黏度大不易输送；6.压力罐料位计不准或失灵，造成压力罐内装灰过多。

针对以上分析的几点原因，作以下处理：1.运行中应注意观察系统煤量的变化，当发现煤量过大，输灰曲线异常波动，且压力罐料位计失灵的情况下应及时汇报值长，并调整各单元压力罐的装灰时间，根据输灰曲线的变化将其控制在一个合理的范围之内，调整原则是优先保证粗灰单元的输灰次数，每小时必须大于三次输灰，其次是细灰单元，必要时可汇报值长停运空预器、省煤器单元，待煤量降低输灰曲线正常后再投运输灰；2.输灰系统的输灰原则是粗灰单元为相对较细的飞灰带动相对较粗的飞灰，细灰单元则刚刚相反，即相对较粗的飞灰带动相对较细的飞灰，其目的是粗细混合后的飞灰容易流动，便于输送。

压力和动力的关系曲线
嘿，咱来聊聊压力和动力的关系曲线哈。

你想啊，有时候压力就像那根小皮鞭，抽一下咱们，咱就往前跑几步，这压力小的时候呢，就跟轻轻拍你一下似的，哎呀，可能没啥大反应，但稍微有点压力，比如说第二天有个小测试，哎呀，那动力不就来了嘛。

就像平时懒散的小明，一听说要考试了，也赶紧抱起书看了起来。

这不是压力带来动力了嘛！
但要是这压力太大了呢，就好像那皮鞭不停地猛抽，这谁受得了啊！搞不好人都要崩溃啦！就好比小红，一下子面对一堆的任务和截止日期，那压力山大呀，都快把她压垮了，哪还有动力呢！这个时候就适得其反啦，对吧？
所以说啊，这压力和动力的关系曲线可有意思了。

它可不是一直上升的直线哦，而是像波浪一样起起伏伏的。

有时候恰到好处的压力能让我们跑得飞快，就像给汽车加了恰到好处的油；可压力过头了，那就成了阻碍前进的大石头咯。

咱们可得好好琢磨琢磨怎么把握这个度，让压力变成推动我们前进的好伙伴呀！你们说是不是呢？。

轮对压装曲线不合格的原因分析和改进措施作者：王欢王俊武齐海强季飞来源：《中国机械·上半月》2019年第01期摘要：轮对组装工序是铁路货车轮轴组装的关键工序，本文针对轮对组装过程中常见的压装曲线不合格问题进行了分析，用以轮对组装的指导实践，减少不合格率，避免在退轮过程中出现的拉伤造成的经济损失。

关键词：轮轴冷压装；压装曲线不合格；指导实践0 引言随着铁路货运步入快速化和重载化的发展阶段，车辆安全性至关重要，事关国家财产和人民生命安全，机车轮对作为机车行走的关键部件，其制造质量，尤其是车轴、车轮组装质量是直接影响行车安全，车轮、车轴配合部位的摩擦腐蚀和压装车轮造成的残余应力是诱发轮座裂纹的主要原因。

本文针对轮对组装过程中常见的压装曲线不合格问题进行了分析，用以轮对组装的指导实践，车轴车轮重新压装后压力曲线虽然合格，但对轮座疲劳裂纹的影响会更大，同时也会造成退轮过程中出现的拉伤造成的经济损失。

1 铁路货车轮对组装的原理一直以来，我国铁路货车行业领域中，轮对组装和轴承组装均采用冷压装工艺，采用基轴制，按照TB/T1718和《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》中车轮和轮毂孔选配计算公式和压装经验，确定过盈量，依据轮座磨削后的尺寸和过盈量要求确认轮毂孔尺寸，轮座表面和轮毂孔表面用稀料和白布清洗擦拭干净后均匀涂抹植物油，用全自动轮对压装设备先右后左一一进行压装。

由于轮对组装参数精度要求较高，选配过盈量精确到0.01mm，车轮轮毂孔内径尺寸和车轴轮座尺寸在温度差较大时尺寸变化较大，因此压装时应使轮轴处于同一温度下进行，一般是轮轴零部件放置8h以上才可组装。

轮座压入轮毂孔过程中，轮毂受到径向正压力，发生变形，轮毂孔直径变大，轮座直径变小，当压装力克服配合面轮毂孔所受到的正压力产生的摩擦力，车轴轮座和轮毂孔表面产生相对移动从而实现轮对的压装。

2 轮对压装曲线常见不合格类型和原因分析2.1 压装曲线吨位超差图2.1所示为压装吨位超差的轮对压装曲线，轮座尺寸为209.51，依据TG/CL 224-2016《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》，最大允许压装力为1231.92 kN，实际压装力为1254.5kN，超出了最大允许压装力范围。

注塑压力曲线注塑压力曲线注塑是一种塑料加工技术，用于生产各种塑料制品。

注塑过程中，塑料颗粒在注塑机中熔化，并被注入模具中形成所需的产品形状。

注塑过程中，压力是一个非常重要的因素，决定了塑料的流动和成型。

下面是关于注塑压力曲线的介绍。

一、什么是注塑压力曲线？注塑压力曲线是指注塑机在生产过程中所施加的压力随时间的变化曲线。

注塑压力曲线由注塑机控制系统实时记录，是评价注塑质量和生产效率的关键指标之一。

二、注塑压力曲线的构成注塑压力曲线由四个主要部分组成，分别是充模阶段、质量保持阶段、冷却阶段和开模阶段。

在充模阶段，塑料经过高压注入模具中，填充模具腔。

在质量保持阶段，注塑机继续施加一定的压力，以保证塑料在模具中充分融合。

在冷却阶段，塑料逐渐冷却凝固，并逐渐从模具中脱离。

在开模阶段，模具张开，产品从中取出。

三、注塑压力曲线对产品质量的影响注塑压力曲线对产品质量有着直接的影响。

如果在注塑过程中，压力不足或过高，都会导致产品成型不良，出现瑕疵。

在充模阶段，如果压力不足，则塑料不能完全填充模具内部，容易造成空洞、气泡甚至留白。

在质量保持阶段，如果压力过高，则塑料产生过多的残余应力，易导致产品形变，同时应保证压力稳定，以保证塑料充分融合。

在冷却阶段，过高的压力会导致塑料产生气孔、翘曲等问题。

因此，控制好注塑压力曲线，是保证产品品质的重要途径。

四、如何优化注塑压力曲线优化注塑压力曲线的关键在于合理选取注塑机的参数和调整其控制系统。

首先，应选用合适规格的注塑机，以适应不同的生产工艺需求。

其次，在注塑机控制系统中，应设定适当的压力值和压力变化率，保持压力稳定，并适时调整压力值。

此外，在注塑操作时，还应注意塑料的成型温度、模具温度、充模速度等参数，调整好这些参数可以更好地控制注塑压力曲线，并优化产品质量。

总之，注塑压力曲线是评价注塑产品质量和生产效率的重要指标。

要确保塑料在注塑期间的充分流动和成型，必须合理控制注塑的压力曲线，真正实现高效、高质的生产流程。

铁路货车轮对压装压力曲线问题分析的建议作者：王艳萍来源：《科技创新与生产力》 2013年第5期王艳萍（智奇铁路设备有限公司，山西太原030032）摘要：根据轮对压装原理，分析了压装压力曲线不起吨，以及末端平直降吨的原因，通过进行轮对压装试验，找出轮对压装的最佳工艺参数。

关键词：铁路货车；轮对；压装曲线中图分类号：TH133.33；U294.17文献标志码：ADOI：10.3969/j.issn.1674-9146.2013.05.101某公司采用数控立式车床加工货车车轮毂孔，在车轮进行组装时，出现图1-a和图1-b所示压装曲线的现象，压装曲线不起吨（欠吨）、末端平直降吨不符合TB/T1718—2003铁道车辆轮对组装技术条件要求，严重影响轮对的组装质量，导致轮对进行退轮返工，在退卸车轮过程中可能会产生车轴轮座和车轮轮毂孔内表拉伤的风险，造成车轴和车轮的报废。

1轮对压装原理铁路货车轮对组装采用过盈配合、冷压装的方式进行。

车轴的轮座部分在压装力的作用下沿着车轮轮毂孔轴向移动，在压装配合面产生弹性和塑性变形，当压装力克服压装配合面轮毂上正压力产生的摩擦阻力时，车轴与轮毂孔表面产生相对移动，从而实现轮轴的压装，确保轮对能有效传递力和扭矩。

轮对压装时，压力曲线形状及终点压装力主要与配合面粗糙度、过盈量、几何形状、润滑等因素有关。

一般来说过盈量对压入力影响最大，压装力与过盈量成正比关系；粗糙度值过小时，压装不容易起吨，粗糙度值过大时，轮毂孔表面波峰被挤压削平，有可能形成虚假的最终压装力，压装质量得不到保证，甚至形成金属粉末，在退卸时容易产生轮、轴表面的拉伤；几何形状尤其是配合面的圆柱度相差不大时，对压力曲线末端压装力的下降能起到补偿的作用；表面的润滑主要是防止卡住、擦伤，并用于降低摩擦系数。

2压装曲线不起吨的原因分析1）使用数控立式车床与普通立式车床加工车轮，唯一不同的是刀具的改变；由于数控立式车床加工车轮毂孔时，精车采用的是机夹车刀（CNMG120412-P），加工后轮毂孔表面粗糙度在Ra（2.0~3.6）μm范围之间，压装时不容易起吨，出现图1-a的压装力达不到规定的最小值。

铁路货车滚动轴承压装曲线异常原因分析及对策摘要：通过对铁路货车用353130B滚动轴承压力曲线异常的分析，提出了改善滚动轴承压力环境、加强滚动轴承与轴颈结合面的质量检验、改进滚动轴承与轴颈的检验和配合等措施。

，纠正压力机对滚动轴承压力曲线是否合格的简单判断条件造成的误判现象，确保车辆安全运行。

关键词：货车；滚动滚动轴承；压装曲线；原因分析；防范措施近年来，中铁特货公司的商业汽车运输业务逐年增长。

2018年，柳州市机械保温车辆段开始按要求承担JSQ6凹型双层汽车运输车的维修和RE2B车轴的二、三级保养，确保运输车辆质量可靠、状态良好。

1问题提出4保压时间（S）3S 及以上353130B滚动轴承的压装是RE2B车轴维修的关键工序之一，其质量直接影响JSQ6货车的运输安全。

《铁路货车车轴装配维护管理规则》(铁运[〔2016〕191号)仅规定滚动轴承的质量检验包括轴承压装力、压装终止压力、压差、压装时间四项，需要满足相应的参数要求(见表1)，但对滚动轴承的压装压力曲线没有给出标准图例和文字说明，容易出现质量漏洞。

比如在实际工作中，经常会发现被判断为压力拟合合格的P-S压力曲线满足表1的要求，但压力曲线有异常趋势。

为了保证车辆的安全运行，有必要找出问题的原因，制定有效的措施，切实解决问题。

表1 353130B型滚动轴承压装限度要求1 ）压力曲线起点处压力陡升（见图2）2)压力曲线中段压力明显震荡(见图3)；3)压力曲线全断面压力较小，基本低于规定的最小压力限值，接近拐点时压力值勉强达到合格(见图4)。

在上述三种情况下，根据《铁路货车车轴装配、检修和管理规则》，轴承压装的四个压装参数均在规定范围内，由轴承压装判定为合格。

但对压配曲线不良的滚动轴承进行退圈检查后，发现曲线不良是由于滚动轴承与轴颈配合不良造成压力变化所致。

如果不及时返工，将会给车轴的运行带来安全隐患。

2原因分析经过深入调查、讨论和判断，得出导致滚动轴承压装压力曲线异常的主要因素有:滚动轴承压装室内的温度和湿度、滚动轴承内圈和轴颈之间的干涉、轴颈表面的粗糙度和圆柱度、轴颈端部的厚度、滚动轴承内圈和轴颈的润滑效果、轴承压装的运行状态等。