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机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“轴承支撑座”零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计者指导教师学院年月日学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计”轴承支承座“零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：1、零件图2、毛胚图3、机械加工工艺过程综合卡片4、结构设计装配图5、结构设计零件图6、课程设计说明书班级学生指导教师科研室主任年月日目录目录 (3)1.零件的工艺分析 (4)该设计是轴承零件的加工工艺和Φ4x12孔的工艺装备 (4)要求：Φ4x12在轴承零件底座的左右2边，每边孔心距40 mm, (4)2边孔心距180 mm。
(4)分析如表： (4)2.机械加工工艺设计 (5)2.1 毛坯的制造形式 (5)毛坯工艺．确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (5)2.2基面 (5)2.2.1 粗基面的选择 (5)2.2.2 精基面的选择 (5)选加工后的Φ125后面为精基准面来加工其前面。
选轴承零件底座底面为精基准面来加工Φ62.5的内面和圆顶台面。
(5)3.制订机械加工工艺路线 (6)3.1表面加工方法的确定 (6)3.2工序顺序的安排 (7)3.3确定工艺路线 (8)4.机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9)孔Φ12的工序尺寸 (9)4.1确定切削用量及时间定额： (9)5.夹具设计 (11)5.1夹具选择 (11)心得体会 (15)参考文献 (16)1.零件的工艺分析该设计是轴承零件的加工工艺和Φ4x12孔的工艺装备要求：Φ4x12在轴承零件底座的左右2边，每边孔心距40 mm, 2边孔心距180 mm。
分析如表：2.机械加工工艺设计2.1 毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。
由于年产量为4000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。
铸件需经时效处理。
毛坯工艺．确定毛坯的尺寸公差和加工余量2.2基面基面选择是工艺规程设计中的重要的设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
中间轴轴承支架加工工艺规程设计一、前言中间轴轴承支架是重要的机械零件之一，广泛应用于各种机械设备中。
为了确保支架的质量和性能，本文将设计中间轴轴承支架加工的工艺规程，以确保加工过程的顺利进行。
二、材料及设备准备2.1 材料中间轴轴承支架的材料通常选用铸铁或钢材，具体选择需根据实际需求和机械设备的工作环境来确定。
2.2 设备加工中间轴轴承支架需要以下设备： - 数控车床 - 钻床 - 铣床 - 磨床 - 焊接设备- 检测仪器等三、加工工艺流程中间轴轴承支架的加工工艺流程如下：3.1 零件准备将所选材料按照设计要求切割成合适大小的零件，确保零件的准确度和光洁度。
3.2 车削工艺根据轴承支架的设计图纸，进行车削工艺，包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
在车削过程中，应根据所选材料的硬度和切削刃的选择来进行合适的切削速度和进给量。
3.3 钻孔工艺根据设计要求，在轴承支架上进行必要的钻孔工艺，包括孔径和孔位等。
在进行钻孔过程中，应控制好钻头的进给速度和压力，确保钻孔的精确度。
3.4 铣削工艺根据轴承支架的设计图纸，进行铣削工艺，包括平面铣削和坡口铣削等工序。
在铣削过程中，应控制好铣刀的进给速度和铣削深度，确保铣削面的精度和平整度。
3.5 焊接工艺根据设计要求，进行轴承支架的焊接工艺。
在焊接过程中，应使用合适的焊接方法和焊接材料，确保焊接接头的强度和密封性。
3.6 磨削工艺在轴承支架的关键部位进行磨削工艺，以提高轴承支架的精度和光洁度。
在磨削过程中，应选用合适的磨削工具和磨削液，控制好磨削力和磨削时间，确保磨削面的平整度和精度。
3.7 清洗和检测在加工完成后，对轴承支架进行清洗和检测。
清洗可使用适当的清洗液，确保零件表面的干净和无油污。
检测包括尺寸测量、光洁度检测等，以确保加工质量的合格。
四、加工工艺参数4.1 车削工艺参数•切削速度：根据材料的硬度和车刀的选择，通常在40~100m/min 之间；•进给速度：根据车削的深度和加工表面的要求，通常在0.1~0.3mm/r之间；•切削深度：根据加工需求和机床的条件，通常在0.5~2mm之间。
前言2课程设计任务书3一、零件的分析41.1 零件的作用41.2 零件图样分析41.3 零件的工艺分析5二、确定毛坯62.1 确定毛坯种类：62.2 确定铸件加工余量及形状：6三、工艺规程设计73.1 选择定位基准：73.2 制定工艺路线73.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定8四、各工序的加工参数计算94.1 铣底平面94.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔114.3 铣两直角边134.4 刨退刀槽154.5 铣四侧面154.6 钻（铰）Ф8销孔164.7 钻Ф6油孔184.8 钻Ф4油孔至尺寸194.10 钻Ф15的孔204.11 扩孔至Ф28214.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置224.13 扩钻至Φ29.7234.14 加工Φ30孔至要求尺寸234.15 确定时间定额及负荷率：24五、夹具设计274.1 定位基准的选择274.2定位误差分析274.3．本步加工按钻削估算夹紧力28六、课程设计小结29参考文献30这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。
为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。
课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。
通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。
另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。
目录前言 (2)课程设计任务书 (3)一、零件的分析 (4)1.1 零件的作用 (4)1.2 零件图样分析 (4)1.3 零件的工艺分析 (5)二、确定毛坯 (5)2.1 确定毛坯种类： (5)2.2 确定铸件加工余量及形状： (6)三、工艺规程设计 (6)3.1 选择定位基准： (6)3.2 制定工艺路线 (7)3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (7)四、各工序的加工参数计算 (9)4.1 铣底平面 (9)4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (11)4.3 铣两直角边 (13)4.4 刨退刀槽 (14)4.5 铣四侧面 (15)4.6 钻（铰）Ф8销孔 (15)4.7 钻Ф6油孔 (18)4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (19)4.10 钻Ф15的孔 (20)4.11 扩孔至Ф28 (21)4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (22)4.13 扩钻至Φ29.7 (22)4.14 加工Φ30孔至要求尺寸 (23)4.15 确定时间定额及负荷率： (24)五、夹具设计 (27)4.1 定位基准的选择 (27)4.2定位误差分析 (27)4.3．本步加工按钻削估算夹紧力 (28)六、课程设计小结 (29)参考文献 (30)前言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。
为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。
课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。
通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者指导教师学院年月日学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计”轴承座“零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：1、零件图2、毛胚图3、机械加工工艺过程综合卡片4、结构设计装配图5、结构设计零件图6、课程设计说明书班级学生指导教师科研室主任年月日目录第一章 绪论 (5)1.1课题背景 (5)1.2夹具的发展史 (5)1.3小结 (5)第二章 某轴承座零件的加工工艺规程设计 (6)2.1零件的分析 (6)2.1.1零件的作用 (7)2.1.2零件的工艺分析 (7)2.1.3分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 (8)2.2确定生产类型 (8)2.3确定毛坯 (9)2.3.1确定毛坯种类及其制造方法 (9)2.4工艺规程设计 (9)2.4.1选择定位基准 (9)2.4.2制定工艺路线 (10)2.4.3确定铸件的加工余量及形状 ................................................................................ 10 根据零件的机构特征，以及查表、计算可以得到零件的额平面表面工序尺寸和圆柱表面工序尺寸如表2.1和表2.2所示。
(10)2.5确定切削用量及基本工时 (13)2.5.1粗铣后面 (13)2.5.2精铣后面 (14)2.5.3粗铣mm 32φ两端面 (15)2.5.4精铣mm 32φ两端面 (16)2.5.5扩孔mm mm 31.7515φφ孔至 (16)2.5.6粗铰mm 75.31φ孔至mm 93.31φ (16)2.5.7精铰mm 93.31φ孔至mm 32φ (16)2.5.8钻mm 9φ孔 (16)2.5.9锪mm 18φ的沉头孔 保证孔深为4mm (17)2.5.10粗铣油孔端面 (19)2.5.11精铣油孔端面 (20)2.5.12钻M8的孔 (20)2.5.13攻M8的螺纹 (21)第三章 夹具设计 (22)3.1夹具简述 (22)3.1.1按夹具的应用范围分类机床夹具大致可分为以下几类： (23)3.1.2专用机床夹具的组成 (23)3.1.3机床夹具设计要求： (24)3.2定位方案的设计 (25)3.3夹紧方案的确定 (26)3.4对刀装置及导向元件的选用 (27)3．5夹具体的设计 (27)第四章总结 (30)参考文献 (31)致谢 .................................................................................................................. 错误!未定义书签。
机械制造工艺学课程设计设计题目：设计从动轴零件的机械加工工艺规程班级：08机制学号：088106228姓名：南昌航空大学2010年11 月29 日目录机械制造工艺学课程设计任务书 (I)从动轴零件图............................................................................................ I I 设计要求................................................................................................... I II 课程设计说明书1 零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)2 零件的生产类型 (1)2.1生产纲领 (1)2.2生产类型及工艺特征 (1)3 毛坯的确定 (2)3.1确定毛坯类型及其制造方法 (2)3.2估算毛坯的机械加工余量 (2)3.2绘制毛坯简图，如图1 (2)4 定位基准选择 (3)4.1选择精基准 (3)4.2选择粗基准 (3)5 拟定机械加工工艺路线 (3)5.1选择加工方法 (3)5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 (4)6 加工余量及工序尺寸的确定 (5)6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 (5)6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 (6)6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 (7)6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 (8)6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸 (9)6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 (10)6.7 确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸 (11)6.8 确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸 (12)6.10确定轴承孔Φ30和Φ35的加工余量及工序尺寸 (14)7、设计总结 (15)机械加工工艺卡片 (16)参考文献 (28)南昌航空大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计从动轴零件的机械加工工艺规程内容：1、零件图一张2、毛坯图一张3、机械加工工艺卡片一套4、课程设计说明书一份从动轴零件图设计要求1. 产品生产纲领（1）产品的生产纲领为200台/年，每台产品轴承座数量2件（2）从动轴的备品百分率为2%，废品百分率为0.4%2. 生产条件和资源（1）毛坯为外协件，生产条件可根据需要确定（2）现可供选用的加工设备有：X5030A铣床1台B6050刨床1台CA6140车床1台Z3025钻床1台（含钻模或组合夹具）各设备均达到机床规定的工作精度要求，不再增加设备机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程班级：08机制学号：088106228姓名：孙文韬南昌航空大学2011年11 月29 日1 零件的分析1.1零件的作用从动轴是被动接受驱动的轴。
目录1绪论 (1)2 轴承支撑座的分析 (2)2.1轴承支撑座的工艺分析 (2)2.2轴承支撑座的工艺要求 (2)3 工艺规程设计 (5)3.1加工工艺过程 (5)3.2确定各表面加工方案 (5)3.2.1影响加工方法的因素 (5)3.2.2加工方案的选择 (5)3.3确定定位基准 (6)3.2.1粗基准的选择 (6)3.2.1精基准选择的原则 (6)3.4工艺路线的拟订 (7)3.4.1工序的合理组合 (7)3.4.2工序的集中与分散 (8)3.4.3加工阶段的划分 (9)3.4.4加工工艺路线方案的比较 (9)3.5轴承支撑座的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)3.5.1毛坯的结构工艺要求 (11)3.5.2轴承支撑座的偏差计算 (12)3.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (12)3.7时间定额计算及生产安排 (18)4 钻孔夹具设计 (21)4．1研究原始质料 (21)4．2定位基准的选择 (21)4．3切削力及夹紧力的计算 (21)4．4误差分析与计算 (22)4.5零、部件的设计与选用 (23)4.5.1定位销选用 (23)4.5.2夹紧装置的选用 (24)14.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用 (24)4．6夹具设计及操作的简要说明 (25)参考文献 (27)21绪论工艺工装设计课程设计的目的是让学生在学习了机械制造技术基础和进行了校内外的生产实习之后让学生获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。
同时，课程设计也是为了毕业设计进行一次综合训练和准备。
机械制造技术基础的课程设计可以使学生在下述三方面得到铸炼：（1）能把机械制造技术基础课程中的基本理论和在校内外生产实习中学到的实践知识有机的相结合，从而解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，从而确保零件的加工质量。
（2）提高学生的机械结构设计能力。
通过针对某一典型零件的夹具（或量具）的设计，从而使学生能够通过所给出的被加工零件的加工要求，设计出高效率、低成本、装夹简单、省力、省时而能保证加工质量的夹具的能力。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“轴承支撑座”零件的机械加工工艺规程（年产量为10000件）班级：1 学号：姓名：指导教师：机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“轴承支撑座”零件的机械加工工艺规程（年产量为10000件）设计者：指导教师：目录序言 (4)一、零件的分析 (4)(一) 零件的认识 (4)（二）零件的工艺分析 (4)二、工艺规程设计 (5)2. 1. 毛坯的选择 (5)2. 2．基面的选择 (6)2. 2. 1. 粗基面的选择 (6)2. 2. 2. 精基面的选择 (7)2. 3. 制定工艺路线 (8)2. 4. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (10)铸件的加工余量与工艺余量 (10)2.5确定切削用量及基本工时（加工参数计算） (11)2.5.1 粗铣Φ42端面（H面） (11)2.5.2 精铣Φ42端面（H面） (12)2.5.3粗镗Ф42的内圆柱孔 (13)2.5.4粗铣50X50的槽 (14)2.5.5钻5-Ф9孔 (15)2.5.6钻2-Ф4的孔，攻M4的螺纹孔 (16)2.5.7锪Ф15孔保证孔的深度为8 (17)2.6 填写工艺过程卡 (18)4. 2 定位误差分析 (18)五、图纸绘制 (18)六、课程设计小节 (19)参考文献 (20)序言机械制造工艺学课程设计师我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课程以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己的未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题，解决问题的能力。
一、零件的分析(一) 零件的认识轴承支撑座工艺及夹具设计轴承支撑座是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。
轴承支撑座的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。
其小头孔与底平面有垂直度的公差要求，轴承支撑座底面与大头孔上平面有平行度公差要求。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。
由于零件年产量为3000件，已到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成形。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。
（二）零件的工艺分析此轴承支撑座共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。
现分述如下：1. Φ42孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：一个Φ42+0.034+0.009的孔，尺寸为22+0.01+0.009的与Φ42+0.034+0.009的孔相垂直的平面，还有在平面上与Φ42+0.034+0.009孔平行的 5个Φ9和Φ15孔。
其中，主要加工表面为Φ42+0.034+0.009孔及孔的左端面。
2. Φ32孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：一个Φ32+0.034+0.009的孔，与Φ32+0.034+0.009孔相垂直的左平面，还有在平面上与Φ32+0.034+0.009孔平行的 4 个 M6 螺孔。
其中Φ32+0.034+0.009孔为主要加工表面。
3. Φ20孔为中心的加工表面。
两个Φ20+0.021的孔，尺寸为 80 的与两个孔相垂直的平面，宽 50 深50的槽。
两个与Φ20+0.0210孔垂直的 M4 螺孔。
主要加工表面为Φ20+0.021的两个孔及两孔的四个端面。
这三组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：⑴Φ20+0.0210二孔的外端面对Φ42+0.034+0.009孔的外端面平行度公差为 0. 01。
⑵Φ32+0.034+0.009孔对Φ42+0.034+0.009孔的外端面垂直度公差为 0. 01。
⑶Φ32+0.034+0.009孔对Φ42+0.034+0.009孔的同轴度公差为 0. 01。
由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。
二、工艺规程设计2. 1. 毛坯的选择根据《机械加工工艺设计实用手册》 P497 中表6-7 可知，选择毛坯时，应考虑下列因素：1）零件材料的工艺特性（如可铸性及可塑性）以及零件对材料组织和性能的要求。
2）零件的结构形状和外形尺寸。
3）零件的生产批量。
它在很大程度上决定了采用某种毛坯制造方法的经济性。
4）铸造的生产条件（包含毛胚制造厂的设备、人员和技术基础等）这里主要考虑现场的毛坯制造的实际工艺水平、设备状况以及外协的可能性和经济性，但同时也要考虑因生产发展而采用较先进的毛坯制造方法。
零件的材料为为球墨铸铁 QT500-7，查《机械加工工艺设计实用手册》P331 表 4-35(球墨铸铁机械性能及应用举例)可知，该材料的抗拉强度为500Mpa，屈服强度为 320，延伸率为 7%，布氏硬度HB170~230，主要金相组织珠光体+铁素体。
其特性：中等强度和塑性，切削铣尚好，韧铣较低。
考虑到零件结构简单，加工工艺性好，在工作过程中受力不大，没有经常承受交变载荷，所以综合考虑，选择铸件，由于零件达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在 12Kg 以下，故可采用机械造型中的砂型模铸造，铸造后进行人工时效处理。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是可行的。
2. 2．基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
定位基准是在加工中使工件在夹具上占有正确位置所采用的基准。
定位基准的选择不仅影响着加工精度，如基准不重合时产生的定位误差会影响着加工精度，作为一道工序的定位基准必须在前道工序加工出来，因此要合理的选择定位基准，多设想几种定位方案，比较它们的优缺点，周密地考虑定位方案与加工顺序的关系。
（《机械制造技术基础》 P229）2. 2. 1. 粗基面的选择在选择基面时有两个基本要求：1）各个加工表面有足够的加工余量（至少不留下黑斑），使不加工表面的尺寸、位置符合图样要求，对一面要加工、一面不加工的壁，要有足够的厚度2）定位基准应有足够大的接触面积和分布面积，在有必要时，可在工件上增加工艺搭子或夹具上增加辅助支撑。
按照有关零件的粗基准的选择原则：如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选着该表面作为粗基面。
由于 A 面是整个工件的位置精度基准，所以以重要表面 A 为粗基准加工。
这样可以保证 A 面的加工余量均匀，加工表面质量高。
2. 2. 2. 精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
根据该支撑座的技术要求和装配要求，选择Φ42孔的下端面 A作为精基准。
零件上的很多表面都可以采用它们作为基准来进行加工。
即遵循了“基准统一” 的原则。
这样就实现了设计基准和工艺基准的重合。
同时也保证了被加工表面的平行度要求。
表 3. 4-1 主要工艺及其定位基准2. 3. 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线工序 1：铸造工序 2：退火，去应力工序 3：粗铣Φ42 孔的两端面（H面）工序 4：精铣Φ42 孔的两端面（H面）工序 5：粗铣Φ60端面工序 6：精铣Φ60端面工序 7：粗铣Φ32孔下端面工序 8：精铣Φ32孔下端面工序 9：粗铣2-Φ20 孔的外端面工序 10：半精铣 2-Φ20 孔的外端面工序 11：粗镗Φ42 孔工序 12：半精镗Φ42 孔工序 13：精镗Φ42 孔工序 14：粗镗Φ32 孔工序 15：半精镗Φ32 孔工序 16：精镗Φ32 孔工序 17：粗镗2-Φ20 的孔工序 18：半精镗2-Φ20 的孔工序 19：精镗 2-Φ20 的孔工序 20：粗铣50 深 50 的槽工序 21：半精铣50 深 50 的槽工序 22：精铣宽 50 深 50 的槽工序 23：钻 2-Φ4、 4-Φ6、 5-Φ9 的孔工序 24：攻螺纹 2-M4、 4-M6工序 25：锪 5-Φ15 的孔工序 26：去毛刺工序 27：终检2. 4. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定查《机械加工工艺设计实用手册》 P512表6-85铸件尺寸公差值，可知标准为 GB/T11351-89 中规定的铸件机械加工余量的数值、确定方法及检验与评定规则，由于是砂型铸造，故 CT 为 10 级， MA 为 G 级(CT 为尺寸公差等级， MA 为加工余量等级) 。
其中顶面比侧面、底面降一级。
查《机械加工工艺设计实用手册》 P517-表6-93铸造加工余量表，可知加工余量，下面表 2. 4-1 为铸件各表面加工余量，表 2 . 4-2 为铸件主要尺寸公差。
表 3. 2-1 铸件各表面加工余量铸件的加工余量与工艺余量铸件的加工余量是为了保证机械加工时能满足最后零件精度要求而具有足够被切削的材料量，其大小随各种铸造方法不同而不同，一般可按下式计算（1）铸件的加工余量：e=CA*A max0.15(表6-92)（2）铸件的工艺余量：（表6-97）查《机械加工工艺设计实用手册》 表6-93可知铸件尺寸公差表 2. 4-2 铸件主要尺寸公差2.5确定切削用量及基本工时（加工参数计算）2.5.1 粗铣Φ42端面（H 面）1) 底面由粗铣和半精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф120x12，机床的型号………专用机床 2) 刀具：YG6硬质合金端铣刀。
由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。
由金属切削原理与刀具可取γo ＝５0λs ＝-100K r =600=100。
3) 加工要求:粗铣轴承座的下底面。
确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm ，《工艺设计简明手册》表1.4-8和表2.3-21可知精加工余量为1mm 。
4) 确定每齿进给量，由《切削加工简明实用手册》表3.5，YG6硬质合金端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/r 。
但采用的不对称铣，f=0.14mm/r ，ap=2mm 。
