管道焊缝超声波无损检测技术措施

钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。

预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。

正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。

结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。

质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。

2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。

3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。

4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。

《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。

2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。

3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。

4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。

对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。

该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。

其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。

《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。

无损检测之超声波探伤用于全熔透焊缝检测方法声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。

用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。

由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。

目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。

标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤;对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤;对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。

在每次探伤操作前都必须利用标准试块(CSK-IA、CSK-ⅢA)校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。

1.探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽4。

焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，(K:探头K值，T：工件厚度)。

一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。

例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

2.耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。

3.由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。

4.由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

5.在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。

为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。

使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角。

电力建设施工及验收技术规范管道焊缝超声波检验篇SDJ67—83中华人民共和国水利电力部关于颁发《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)的通知(84)水电基字第2号为适应电力工业技术的发展，保证管道焊缝的探伤质量，我部组织有关单位编制了《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)SDJ67—83》，现予颁发，自1984年7月1日起执行。

希各单位在执行过程中注意总结经验，若发现问题，请随时报部，以便补充修订。

一九八四年一月十三日第一章总则第1条本规范适用于水利电力系统制作、安装和检修发电设备时壁厚为15～120mm，公称直径大于或等于159mm的承压管道单面焊接双面成型的对接焊缝超声波探伤。

其他单面焊接双面成型的对接焊缝，也可参照本规范执行。

第2条本规范不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接焊缝超声波探伤。

第3条本规范使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，以横波单斜探头接触法为主进行探伤。

第4条管道焊缝的检验数量及分级要求按下列规范执行：一、《电力建设施工及验收规范(火力发电厂焊接篇)SDJ51—82》；二、《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范SLJ201—80、DLJ201—80》。

第5条超声波探伤还必须遵守现场安全规程和其他有关规定。

第二章对检验人员的要求第6条检验人员必须取得锅炉压力容器无损检测人员资格证书。

探伤时，必须有一人为Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员。

第7条检验人员应按本规范要求进行管道焊缝探伤。

如果采用规范以外的方法探伤时，应在报告中注明。

第8条当探伤条件不符合本规范的工艺要求或不具备安全作业条件时，检验人员有权停止探伤，待条件改善符合要求后再行工作。

第三章仪器和探头第9条超声波探伤仪的性能指标和测试方法除符合JB1834—761《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》中相应条款的规定外，还应满足下列要求：一、仪器和斜探头的组合灵敏度：在所探焊件最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于10dB。

五 管座角焊缝超声检测管座角焊缝的结构形式有插入式和安放式两种。

1 检测条件的选择：（1）探头 采用直探头检测时，由于筒体或接管表面为曲面，二者接触面小，为保证耦合，探头的尺寸不宜过大。

（2）试块 直探头检测用试块与锻件检测的平底孔试块相似。

试块材质、曲率半径、表面粗糙度与被检工件相同。

斜探头检测用试块与平板对接接头检测用试块相同。

2 检测原则在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构的主要缺陷。

3 检测方式根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。

检测方式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。

1） 在接管内壁采用直探头检测，见图1位置1。

2） 在容器内壁采用直探头检测，见图2位置1。

在容器内壁采用斜探头检测，见图1位置4。

3） 在接管外壁采用斜探头检测，见图2位置2。

4） 在接管内壁采用斜探头检测，见图1位置3和图2位置3。

5） 在容器外壁采用斜探头检测，见图1位置2。

图1 插入式管座角焊缝图2 安放式管座角焊缝3 管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。

探头频率、尺寸应按标准5.1.4的规定执行，管座角焊缝斜探头的距离—波幅曲线灵敏度按表19的规定，直探头的距离—波幅曲线灵敏度按表1的规定。

表1 管座角焊缝直探头距离—波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线φ2mm平底孔φ3mm平底孔φ6mm平底孔4 几个问题：①标准规定检测方式的选择应由合同双方商定，执行起来是有困难的，有一定的随意性，因此应予以规定。

② 没有检测技术等级的要求，即应该针对不同技术等级有不同的检测方式组合。

③ 没有横向缺陷扫查的要求，这在考试时要注意，很重要。

④ 没有明确规定检测灵敏度所依据的工件厚度，同样也没有明确检测质量等级所依据的工件厚度。

因此这里规定或建议，对插入式接管角焊缝，工件厚度为筒体或封头厚度，对安放式接管角焊缝，工件厚度为接管厚度。

管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 研究背景管道对接焊缝相控阵超声检测是近年来随着工业领域的发展而逐渐兴起的一项重要技术。

管道在工业生产中起着至关重要的作用，而管道对接焊缝则是管道连接中不可或缺的部分。

传统的焊缝检测技术存在着检测精度低、效率低、对焊缝缺陷的检测能力不足等问题，因此急需一种能够高效、准确、全面检测焊缝缺陷的新技术。

目前，随着超声技术的不断发展和改进，管道对接焊缝超声检测成为一种备受瞩目的技术。

相控阵超声检测技术可通过多个超声探头同时发射和接收超声波，实现对焊缝的全面扫描和准确探测，具有高分辨率、高灵敏度、高重复性等优点。

结合管道对接焊缝特点，相控阵超声检测技术被广泛应用于管道对接焊缝的检测领域。

本研究旨在探讨管道对接焊缝相控阵超声检测技术的原理、方法、技术、设备及应用，并研究在实际应用中可能存在的问题，为今后的研究提供借鉴和参考。

通过对该技术进行深入研究和分析，可以为提高管道连接质量、降低安全风险、节约成本、提高生产效率等方面提供有力支撑，具有重要的研究意义和实际应用价值。

1.2 研究目的管道对接焊缝相控阵超声检测是一种非常重要的无损检测技术，可以有效地对管道焊缝进行检测和评估。

本文旨在探讨这一技术在管道工程中的应用和发展。

通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究，可以深入了解焊缝的结构及缺陷情况，及时发现问题并加以修复，从而保障管道工程的安全运行。

对该检测技术的进一步优化和改进，可以提高检测的准确性和可靠性，为管道工程的施工和维护提供更为可靠的技术支持。

1.3 研究意义管道对接焊缝相控阵超声检测在工业领域扮演着重要的作用，其研究意义主要表现在以下几个方面：管道对接焊缝超声检测技术的发展能够提高工作效率，降低人工成本。

相比于传统的目视检测或X射线检测，超声检测可以实现自动化、高效率的检测，大大减轻了工作人员的劳动强度。

管道对接焊缝超声检测技术的研究还能促进超声检测技术的发展，推动无损检测领域的进步。

无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。

1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。

本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。

本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。

1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。

水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

其余指标应符合国家现行有效规范规定。

b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。

具体划分应符合国家现行有效规范规定。

(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。

(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。

主声束垂直方向不应有明显的双峰。

c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。

(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。

(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。

(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。

一种未焊透焊缝的超声波检测方法与流程以一种未焊透焊缝的超声波检测方法与流程为标题，写一篇文章。

超声波检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊接工艺中。

在焊接过程中，焊缝的质量是一个关键因素，而焊缝的完整性又与焊接工艺参数有关。

本文将介绍一种基于超声波检测的方法，用于检测焊缝的未焊透情况。

一、超声波检测原理超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料的内部缺陷或结构变化。

在焊接过程中，焊缝的未焊透通常指焊缝内部存在空洞或者未完全熔化的情况。

超声波在材料中传播时，遇到不同密度或声阻抗的界面会发生反射或折射，从而形成回波信号。

通过分析回波信号的特征，可以判断焊缝内部是否存在未焊透情况。

二、超声波检测流程1. 样品准备：选择代表性的焊接试件，确保试件的焊缝质量符合要求。

根据焊接工艺参数，确定焊缝的尺寸和位置。

2. 仪器调试：将超声波检测仪器接入样品，调整超声波探头的位置和角度，使其与焊缝垂直或接近垂直。

3. 超声波检测：开始进行超声波检测，将超声波探头放置在焊缝上方，通过仪器发送超声波信号。

超声波信号在焊缝内部传播，遇到未焊透的部分会发生反射或折射，形成回波信号。

4. 数据分析：将回波信号传输到计算机或仪器上，进行数据分析。

可以通过分析回波信号的振幅、时间和频率等参数，判断焊缝的完整性。

未焊透部分通常会表现为强回波信号或异常的回波信号。

5. 结果判定：根据数据分析的结果，判断焊缝的未焊透情况。

如果回波信号表明焊缝存在未焊透的情况，需要进行进一步的修复或改进焊接工艺参数。

三、未焊透焊缝超声波检测的优势1. 高精度：超声波检测具有高灵敏度和高分辨率的特点，可以准确地检测到未焊透的焊缝，并定位缺陷的位置。

2. 高效性：超声波检测可以实时进行，无需对样品进行破坏性检测，无需等待样品冷却。

因此，可以在焊接过程中进行检测，提高检测效率。

3. 无损检测：超声波检测是一种无损检测方法，不会对样品造成损伤，可以重复使用，降低了成本。

钢结构焊缝超声波探伤检测存在的问题与管控措施分析摘要：随着钢结构建筑工艺的广泛应用，使用超声波检测技术控制施工质量相对增加。

本文概述了超声波检测技术的原理、分类、应用特点，剖析了钢结构焊缝类型、缺陷类型，以及超声波检测中存在的问题。

并以此为基础，提出了几点较有针对性的管控措施。

关键词：钢结构焊缝；超声波检测；问题；管控措施超声波探伤检测也称超声波无损检测，基本原理是将超声波发射到不同介质后形成反射信息。

主要分为发生中的缺陷检测、发生后的缺陷检测，后一种检测又分为表面缺陷、内部缺陷检测。

应用特点集中在对焊缝位置、类型、数量、性质、大小等具体特征的确定方面。

下面对其应用展开具体讨论。

1、钢结构焊缝及缺陷类型分析钢结构连接方式中以焊接连接为主，通常情况下为了保障焊接质量，要求焊接工作人员控制好熔池温度与焊接电流、焊条、焊丝直径、焊接角度、电弧燃烧时间，并严格执行焊接工艺要求。

钢结构焊缝缺陷包括表面缺陷类型与内部缺陷类型。

不同缺陷形成的原因存在较大差异，例如，热裂纹主要由钢材与焊材中存在的硫、磷造成，而冷裂纹由焊接时的温度下降时的延迟所致。

再如，钢材厚度较大、杂质较多时，硫含量偏大，此时焊接时受到垂直方向的作用力影响会造成层状撕裂缺陷。

除此之外，焊材与焊接工艺参数选择不当或坡口母材料清洁不足时，容易引起毛孔、珠粒、孔隙度大等缺陷。

其中，表面缺陷主要包括毛孔、焊接珠粒、表面燃烧等，内部缺陷主要表现为焊接裂缝、焊接孔隙度、焊接泄漏、焊渣夹杂物等。

2、钢结构焊缝超声波探伤检测存在的问题2.1技术方案研发设计水平低目前，在钢结构焊缝无损检测中，超声波探伤检测效果较好，应用相对地普遍。

尤其从2018年开始实施“互联网+”改革后，钢结构焊接施工中进一步强化了对该技术的应用，通过数据采集、传输、存储、抽取、分析、利用等完整的数据化管理方式，扩增了该技术的应用效果。

但是，在全球同行业竞争条件下，我国在该技术的应用中普遍存在技术方案研发设计水平较低的问题。

焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝内部的缺陷和质量问题。

在工业生产中，焊接是一项非常重要的工艺，焊缝质量直接影响着产品的安全性和可靠性。

因此，制定和严格执行焊缝超声波探伤标准对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。

一、焊缝超声波探伤的基本原理。

焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性来检测焊缝内部的缺陷。

当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射、折射或者散射，通过探伤仪器接收到这些信号，就能够分析出焊缝内部的情况。

根据超声波的传播速度、衰减情况以及反射信号的强度等信息，可以判断焊缝的质量和存在的缺陷类型。

二、焊缝超声波探伤的标准要求。

1. 探伤人员资质要求。

进行焊缝超声波探伤的人员应当具备相应的资质证书，经过专业培训和考核合格。

只有具备一定的理论知识和实际操作经验的人员才能够进行焊缝超声波探伤工作。

2. 探伤仪器要求。

焊缝超声波探伤所使用的仪器应当符合国家标准，具有稳定的性能和精准的测量功能。

同时，仪器的操作人员也应当熟悉仪器的使用方法和维护保养要求，确保仪器的正常运行和准确探伤结果。

3. 探伤环境要求。

进行焊缝超声波探伤的环境应当符合相应的要求，保证探伤工作的准确性和可靠性。

例如，探伤环境应当保持相对清洁，避免杂音和干扰信号的产生，同时还要考虑到温度、湿度等因素对探伤结果的影响。

4. 探伤报告要求。

对于焊缝超声波探伤的结果，应当及时、准确地制作探伤报告。

报告中应当包括探伤的焊缝位置、探伤仪器的型号和参数、探伤人员的信息、探伤结果以及可能存在的问题和建议等内容，确保探伤结果的可追溯性和可靠性。

三、焊缝超声波探伤的应用范围。

焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、石油化工、核电、铁路、桥梁、船舶等领域。

通过超声波探伤，可以及时发现焊缝内部的缺陷，保证焊接质量，提高产品的安全性和可靠性。

四、结语。

制定和执行严格的焊缝超声波探伤标准，对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。

超声波探伤作业指导书1?适用范围?本作业指导书母材厚度在6mm～200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。

2?引用标准?NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》??NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》?GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》?JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能?测试方法》?JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》?JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》?3??试验项目及质量要求?3.1??试验项目：风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。

3.2??质量要求?3.2.1??检验等级的分级焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。

3.2.2焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示：3.2.3??探伤比例?探伤比例按GB/T19072-2003技术规范要求执行3.2.4检验区域的选择焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。

检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。

焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各10mm确定。

V型坡口对接接头检测区示意图如下：对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高加检测面(侧)还不能完全覆盖，应增加辅助检测，包括其他无损检测方法。

3.2.5焊接接头检测面的准备探头移动区宽度a、探头移动区域宽度应能满足检测到整个区域。

如图所示b、采用一次反射法扫查探伤时，探头移动区应大于等于1.25P:“P=2KT”或“2Ttanβ”，式中：P---跨距，mm；T---母材厚度，mm；K---探头K值；β---探头折射角（°）c、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于0.75P。