锻压、冲压工艺标准精选（最新）
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G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》
G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》
G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》
G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》
G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》
G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》
G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》
G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》
G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》
G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》
G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》
G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》
G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》
G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分：成形性能和指标》
G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分：通用试验规程》
G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分：拉深与拉深载荷试验》
G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分：扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分：弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分：锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分：凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分：成形极限图(FLD)测定指南》
G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》
G16743《GB/T 16743-2010 冲裁间隙》
G17107《GB/T17107-1997 锻件用结构钢牌号和力学性能》
G20078《GB/T 20078-2006 铜和铜合金锻件》
G20911《GB/T 20911-2007 锻造用半成品尺寸、形状和质量公差》
G21469《GB/T 21469-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》
G21470《GB/T 21470-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类》
G21471《GB/T 21471-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类》
G22131《GB/T 22131-2008 筒形锻件内表面超声波检测方法》
G25134《GB/T 25134-2010 锻压制件及其模具三维几何量光学检测规范》
G25135《GB/T 25135-2010 锻造工艺质量控制规范》
G25136《GB/T 25136-2010 钢质自由锻件检验通用规则》
G25137《GB/T 25137-2010 钛及钛合金锻件》
G26030《GB/T 26030-2010 镍及镍合金锻件》
G26036《GB/T 26036-2010 汽车轮毂用铝合金模锻件》
G26637《GB/T 26637-2011 镁合金锻件》
G26638《GB/T 26638-2011 液压机上钢质自由锻件复杂程度分类及折合系数》G26639《GB/T 26639-2011 液压机上钢质自由锻件通用技术条件》
G29532《GB/T 29532-2013 钢质精密热模锻件通用技术条件》
G29533《GB/T 29533-2013 钢质模锻件材料消耗工艺定额编制方法》
G29534《GB/T 29534-2013 温锻冷锻联合成形锻件通用技术条件》
G29535《GB/T 29535-2013 温锻冷锻联合成形工艺工艺编制原则》
G30566《GB/T 30566-2014 GH4169合金棒材、锻件和环形件》
G30567《GB/T 30567-2014 钢质精密热模锻件工艺编制原则》
G30568《GB/T 30568-2014 锆及锆合金锻件》
G30569《GB/T 30569-2014 直齿锥齿轮精密冷锻件结构设计规范》
G30570《GB/T 30570-2014 金属冷冲压件结构要素》
G30571《GB/T 30571-2014 金属冷冲压件通用技术条件》
G30572《GB/T 30572-2014 精密冲裁件工艺编制原则》
G30573《GB/T 30573-2014 精密冲裁件通用技术条件》
G30895《GB/T 30895-2014 热轧环件》
GJ904A《GJB904A-1999 锻造工艺质量控制要求》
GJ1057《GJB 1057-1990 铝合金过时效锻件》
GJ2351《GJB2351-1995 航空航天用铝合金锻件规范》
GJ5154《GJB5154-2002 航空航天用镁合金锻件规范》
GJ2744A《GJB2744A-2007 K 航空用钛及钛合金锻件规范》
GJ5040《GJB5040-2001 航空用钢锻件规范》
GJ5061《GJB 5061-2001 航空航天用超高强度钢锻件规范》
GJ5911K《GJB 5911-2006 K 舰艇用15CrNi3MoV钢锻钢规范》
HB0-19《HB0-19-2011 开口弯边》
HB0-20《HB0-20-2011 皱纹弯边》
HB0-22《HB0-22-2008 挤压型材下陷》
HB0-35《HB0-35-2011 挤压型材倾斜角度极限值》
HB199《HB/Z199-2005 钛合金锻造工艺》
H283《HB/Z283-1996钢的锻造工艺》
HB5224《HB5224-2011 航空发动机用钛合金盘模锻件规范》
H5355《HB5355-1994 锻造工艺质量控制》
H5402《HB5402-1997 锻件试制定型规范》
HB6077《HB6077-2008 模锻件公差及机械加工余量》
HB6587《HB 6587-1992 锤上自由锻件机械加工余量与尺寸公差》
H7238《HB7238-1995 钛合金环形锻件》
H7726《HB7726-2002 航空发动机用钛合金叶片精锻件规范》
HB8401《HB 8401-2013 钣金成形工装设计要求》
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QJ2141A《QJ2141A－2011 高温合金锻件规范》
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J1268《JB/T 1268-2014 汽轮发电机Mn18Cr5 系无磁性护环锻件技术条件》J1270《JB/T 1270-2014 水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件》
J1271《JB/T 1271-2014 交、直流电机轴锻件技术条件》
J1581《JB/T 1581-2014 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声检测方法》J1582《JB/T 1582-2014 汽轮机叶轮锻件超声检测方法》
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J4201《JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》
J4290《JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件》
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J4381《JB/T 4381-2011 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》
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J6056《JB/T 6056-2005 冲压车间环境保护导则》
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J6396《JB/T 6396-2006 大型合金结构钢锻件技术条件》
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J6398《JB/T 6398-2006 大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》
J6402《JB/T 6402-2006 大型低合金钢铸件》
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J7029《JB/T 7029-2004 50MW以下汽轮发电机无磁性护环锻件技术条件》J7030《JB/T 7030-2014 汽轮发电机Mn18Cr18N 无磁性护环锻件技术条件》
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J8706《JB/T 8706-2014 50 MW～200 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8707《JB/T8707-1998 300MW以上汽轮无中心孔转子锻件技术条件》
J8708《JB/T 8708-2014 300 MW～600 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8888《JB/T8888-1999 环芯法测量汽轮机，汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法》
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J9179《JB/T9179.1～8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差》
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J9181《JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范》
J10138《JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件》
J10265《JB/T 10265-2014 水轮发电机用上下圆盘锻件技术条件》
J10663《JB/T 10663-2006 25MW及25MW以下汽轮机无中心孔转子和主轴锻件技术条件》
J10664《JB/T 10664-2006 25MW～200MW汽轮机无中心孔转子和主轴锻件技术条件》J11017《JB/T 11017-2010 1000MW及以上火电机组发电机转子锻件技术条件》
J11018《JB/T 11018-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件技术条件》
J11019《JB/T 11019-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用高中压转子锻件技术条件》
J11020《JB/T 11020-2010 超临界及超超临界机组汽轮机用超纯净钢低压转子锻件技术条件》
J11021《JB/T 11021-2010 大型高铬锻钢支承辊技术条件》
J11022《JB/T 11022-2010 大型高铬铸钢热轧工作辊技术条件》
J11023《JB/T 11023-2010 大型高铬铸铁热轧工作辊技术条件》
J11024《JB/T 11024-2010 大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件技术条件》
J11026《JB/T 11026-2010 大型核电机组四极汽轮发电机转子锻件技术条件》
J11028《JB/T 11028-2010 汽轮发电机集电环锻件技术条件》
J11030《JB/T 11030-2010 汽轮机高低压复合转子锻件技术条件》
J11032《JB/T 11032-2010 燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件技术条件》
J11033《JB/T 11033-2010 燃气轮机压气机轮盘合金钢锻件技术条件》
J11760《JB/T 11760-2013 直齿锥齿轮精密冷锻件技术条件》
J11761《JB/T 11761-2013 齿轮轴毛坯楔横轧技术条件》
J12028《JB/T 12028-2014 涡旋压缩机铝合金精锻涡旋盘通用技术条件》
J50196《JB/T50196-2000 3~600MW发电机无磁性护环合金钢锻件质量分等》
J50197《JB/T50197-2000 3~600MW汽轮机转子和主轴锻件锻件质量分等》
J53485《JB/T53485-2000 50MW以下发电机转子锻件质量分等》
J53488《JB/T53488-2000 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件产品质量分等》
J53495《JB/T53495-2000 特大型轴承钢锻件产品质量分等》
J53496《JB/T53496-2000 50~600MW发电机转子锻件质量分等》
YB091《YB/T 091-2005 锻（轧）钢球》
YS479《YS/T 479-2005 一般工业用铝及铝合金锻件》
YS686《YS/T 686-2009 活塞裙用铝合金模锻件》
TB2944《TB/T 2944-1999 铁道用碳素钢锻件》
TB3014《TB/T 3014-2001 铁道用合金钢锻件》
SJ10726《SJ/T10726-1996 冲压件一般检验原则》
SJ10538《SJ/T10538-1994 冲压生产技术经济指标计算方法》
A788《ASTM A788 -2004a 钢锻件通用要求的标准技术条件》(中文版)
JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度
JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件
JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件
JB/T4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素
JB/T4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件
JB/T4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差
JB/T 4385.1-1999 锤上自由锻件通用技术条件
JB/T 4385.2-1999 锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数
JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法
JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性
JB/T 9175.2-1999 精密冲裁件质量
JB/T9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法
JB/T9177-1999 钢质模锻件结构要素
JB/T9178.1-1999 水压机上自由锻件通用技术条件
JB/T9178.2-1999 水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数
JB/T 9179.1-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差一般要求
JB/T 9179.2-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆轴、方轴和矩形截面类
JB/T 9179.3-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差台阶轴类
JB/T 9179.4-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆盘和冲孔类
JB/T 9179.5-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差短圆柱类
JB/T 9179.6-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差模块类
JB/T 9179.7-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差筒体类
JB/T 9179.8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆环类
JB/T 9180.1-1999 钢质冷挤压件公差
JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件
JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范
JB/T9194-1999 辊锻模结构形式及尺
JB/T9195-1999 辊锻模通用技术条件
JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件
安全标志使用导则 GB 16179—1996 国家技术监督局1996—03—14批准1996—10—01实施 前言 本标准为了有效、正确地实施GB 2894《安全标志》而制定，使安全标志的使用规范化、标准化，以提高人们的防范能力，减少或避免事故的发生。 本标准主要通过调研、科学分析而制定，力求科学性、合理性、实用性。国际标准化组织ISO及国外没有同类标准。 本标准规定了安全标志图形应设置的范围和地点、型号的选用、设置高度以及使用的要求等内容。 从1996年10月1日起实施。 本标准附录A是标准的附录。 本标准附录B是提示的附录。 本标准由中华人民共和国劳动部提出并归口。 本标准起草单位：北京市劳动保护科学研究所、中国标准化与信息分类编码研究所。 本标准主要起草人：李树贤、闪淳昌、白殿一、梁小珍、刘诚朴、马春华、夏川寿。 1 范围 本标准规定了在容易发生事故或危险性较大的场所中安全标志牌的设置原则，目的是使安全标志的使用规范化，减少或避免事故的发生。 本标准适用于工矿企业、建筑工地、厂内运输和其他有必要提醒人们注意安全的场所。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 2894—1996 安全标志 GB 10436—89 微波辐射作业安全标准 GB 10437—89 甚高频辐射作业安全标准 GB 12268—90 危险货物品名表 GB／T 15565—1995 图形符号术语 GB／T 15566—1995 图形标志使用原则与要求 3 定义 3．1 环境信息标志(H) environmental information sign 所提供的信息涉及较大区域的图形标志〔GB／T 15565中3．3〕 3．2 局部信息标志(J) partial information sign 所提供的信息只涉及某地点，甚至某个设备或部件的图形标志。〔GB／T 15565中3．4〕
复杂弯轴类锻件辊锻-摩擦压力机模锻复合锻造工艺 一、前言 复杂弯轴类锻件的最佳成形法一直是锻造行业致力研究的问题，前些年我国轻轿车生产数量不大，没有形成规模经营，故轻轿车复杂弯轴锻件的生产主要以传统的锤上模锻工艺进行小批量生产，有的厂家甚至采用自由锻—胎模锻工艺，需几火次才能锻成。近年来，我国轻轿车生产迅速发展，生产批量越来越大，整机制造水平越来越高，对复杂弯轴类锻件而言，不仅形状复杂，而且锻件尺寸精度，表面质量等方面的要求也更加严格，故探索轻轿车复杂弯轴类锻件的合理锻造方法，显得尤为重要。根据一汽轻轿车生产实际需求，在试验研究的基础上，我们采用了辊锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺替代传统的锤上模锻，生产了轻型车左转向节臂，奥迪轿车左、右下控制臂等五种复杂弯轴类锻件，其锻件技术水平达到了轻型车、奥迪轿车原图纸设计要求，各项技术经济指标均达到了预期目标。 二、工艺分析与方案确定 轻轿车复杂弯轴类锻件，其特点是轴线呈空间曲线形，多向弯曲，截面差与落差大，外形复杂，锻造成形与模具加工难度较大。以左转向节臂（图1）为例，按传统的锤上模锻工艺，一般要采用拨长—滚压—弯曲—锻造等工步。其突出缺点是锻件精度较差，工作时震动噪音大，材料消耗与能耗大，劳动条件差。如采用较先进的热模锻压力机成形法，虽然工人劳动条件好，生产率及锻件尺寸精度较高，也便于实现机械化和自动化，但其突出缺点是制造成本高，不便于拔长、滚压等制坯工步，需配其它辅助设备制坯。 图1 针对现有锻造工艺的诸多问题及复杂弯轴类锻件自身的技术特点，我们确定了辊锻——摩擦压力机模锻复合锻造工艺的方案，其工艺流程为：下料→中频感应加
铸造车间安全生产通则 铸造车间安全生产通则 标准名称：铸造车间安全生产通则 GB 13318-91 标准编号： GB 13318-91 标准正文： General rules to safety production of forge 国家技术监督局1991-12-13批准1992-10-01实施 1 主题内容与适用范围 1.1 本标准规定了锻造车间作业环境、人员、生产设备的安全卫生的一般原则和要求。 1.2 本标准适用于锻造车间(含公称压力为25 000kN及其以下的液压机车间，专业锻造厂，全能厂的锻造车间、工段、工部或小组，以下文中统称车间)。 2 引用标准 GB 5083 生产设备安全卫生设计总则 GB 4064 电气设备安全设计导则 GB 6067 起重机械安全规程 GB 4387 工业企业厂内运输安全规程 GB 2893 安全色 GB 2894 安全标志 GB 8196 机械设备防护罩安全要求 GB 4053.1 固定式钢直梯 GB 4053.2 固定式钢斜梯 GB 4053.3 工业固定式防护栏杆 GB 4053.4 工业固定式钢平台 GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范 TJ 36 工业企业设计卫生标准
TJ 34 工业企业照明设计标准 TJ 231(三) 机械设备安装工程施工及验收规范 JB 3350 机械压力机安全技术条件 JB 4203 锻压机械安全技术条件 3 作业环境 3.1 一般要求 车间应为操作者创造和提供一个符合TJ 36要求的作业环境。 3.2 厂房、地面、墙壁和天窗 车间厂房应采用不可燃材料建成，厂房高度和宽度应符合车间设计要求。地面应由坚固的材料做成，能承受炽热金属，并且具有平而不滑的地面。厂房、地面、墙壁和天窗必须经常维护，以保证安全卫生的工作环境。 3.3 温度 车间在冬季应采取保温措施。车间内夏季温度超过35℃时，应采取有效的降温措施，在高温工作区需要设置局部送风装置，送风的平均风速应小于5~7m/s，不得将车间的有害物质吹向人体。 3.4 通风 室内工作区域应有良好的自然通风。在生产过程中产生对身体有害的烟气、蒸汽、其他气体或灰尘的地方，如果空气的自然循环不能带走，必须装设通风机、风扇或其他有足够通风能力的设备，并应进行维护和保养。 3.5 照明 机械设备布置应利用自然光源，以便有足够的光线照射。在自然光不充足的情况下，应提供局部照明，但应避免直接的或反射的强光和阴影(包括移动阴影)进入操作者的视野。车间的一般照明应不低于45lx。其他要求应按照TJ 35的有关规定执行。 3.6 噪声 车间噪声应小于90dB(A)。当大于90dB(A)时，必须采取有效措施消减噪声。当采取措施仍不能控制噪声时，应采用个人防护用品，如耳塞、耳罩等或者适当减少接触噪声的时间。 3.7 设备布局 设备之间应留有足够的间距，以利毛坯、锻件和废料的临时存放，机器的安放位置不得使操作者站在通道上工作。新建厂房的设备布置应遵照工厂设计平面布置的有关规定。扩建和改建时也应符合平面布置的有关要求。 3.8 通道
盘锦辽河油田天都实业有限公司 锻造工艺规范 TD/QD-ZJ-01，B/0 编制：周强日期：2013.12.06 审核：任文松日期：2013.12.06 批准：考立龙日期：2013.12.06 受控状态: 受控发放编号： 修改状态：第1次
1 主题内容及适用范围 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材）的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材，以下简称锻钢件）的生产、采购。 2 引用标准 GB9452热处理炉有效加热区测定方法 JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差 JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差 3 总则 锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。 4 化学成份 4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。 4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。 4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。 4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。 注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差，如用户要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。 表1 表2
5 工艺要求 5.1熔炼方法 5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。 5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行，酸性电弧炉熔炼的钢不接 表3 合金元素最大偏差范围 注：表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。 受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受，无论采用何种方法熔炼，钢水都必须经过充分镇静，以便得到纯净的钢水，保证锻件具有压力容器质量。 5.1.3中小型锻件也可直接用。 5.2锻造要求 5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。 5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。 5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3，若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。 5.2.4外观质量及其修补 5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。 5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺，位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。 5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。 a、对于分模处于加工面的锻件，错移量应不大于加工余量的1/3。 b、对于分模线处于外加工面的锻件，错移量应符合表4规定。 a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时，并保证加工后能完全清除，可不清除。
齿 轮 锻 造 工 艺 设 计 说 明 书 姓名：xxx 学号：xxxxxxxx 班级：xxxxxxx 日期；xxxxxxx
齿轮锻造工艺设计说明书 摘要：锻造生产的目的是坯料成型、及控制其内部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件，钢和大多数非铁金属及合金具有不同程度的塑性，均可在冷态或热态下进行塑性加工成型。齿轮的锻造采用的是自由锻工艺。本文主要介绍的是齿轮的自由锻工艺。自由锻是利用压力或冲击力是金属在上下抵铁之间产生塑性变形，从而获得所需锻件形状及尺寸的方法。确定自由锻的工艺成为了自由锻加工的关键。本文着重介绍的就是齿轮的自由锻的工艺流程。 关键词：自由锻、齿轮加工、塑性变形、工艺流程。
目录 一．绪论 (1) 二．总体设计方案 (1) 三．具体的设计方法与步骤 (3) 3.1绘制锻件图 (3) 3.2确定变形工艺 (3) 3.2.1镦粗 (3) 3.2.2冲孔 (4) 3.2.3扩孔 (4) 3.2.4修整锻件 (4) 3.3计算坯料质量和尺寸 (4) 3.4选定设备及规范 (5) 四．工艺流程（工艺卡） (6) 五．结论 (7) 六．致谢 (7) 七．参考文献 (8)
一、绪论 锻造的目的是使坯料成形及控制其内部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件。锻造的基本工艺有自由锻、模锻、板料冲压等，其中自由锻和模锻是热塑性成型，而板料冲压是冷塑性成形，两者的基本原理相同。 锻造件占得比例说明了一个国家生产水平、生产率、材料利用率、生产成本及产品品质在国际竞争中的地位。在新中国成立之前，锻造基本上是手工作坊式的延续，生产效率低，劳动强度大。然而在改革开放之后我国的锻造工艺水平得到了迅猛的发展，从而带动了诸如汽车工业的跨越式发展。但我们还应该清醒的看到我们的锻造工艺水平与欧美发达国家还有一定差距，这更加促使我们努力发展新技术，赶超国际先进水平。 齿轮是现代工业大量使用的零件，本文就是讨论齿轮的自由锻生产。自由锻能进行的工序很多，可分为基本工序、辅助工序、及精整工序三大类。它的基本工序是使金属产生一定程度的塑性变形以达到所需的形状和尺寸的工艺过程，如镦粗，拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转及错移等工序。 二、总体设计方案 1.绘制锻件图 根据零件图的基本图样，结合自由锻工艺特点考虑余块、锻件余量和锻造公差等因素绘制而成。 2.计算坯料质量及尺寸 (1)坯料质量的计算 根据锻件的形状和尺寸，可先计算锻件的质量，再考虑加热时的氧化损失，冲孔时冲掉的芯料以及切头的损失，可先计算锻件所用的坯料的质量，其计算公式为 m坯=m锻+m烧+m头+m芯 (2)坯料尺寸确定 皮料尺寸与所用第一个基本工序有关，由于齿轮是饼块类或空心类锻件，用镦粗工序锻造时，为了避免镦弯，应使坯料高度h不超过直径D的2.5倍，即坯
锻 造 方名称法 空气 锤自 蒸汽由 空气锻 锤造 水压 机 空气 锤胎蒸汽模空气锻锤 水压 机 有砧锤 座锤上 模 锻无砧 座锤热 设备类型生 工艺特点 产构造特点规 模 原材料为锭料或轧材，人工掌握完成各 单行程不固定，上下锤头为道工序，形状复杂的零件要多次加热， 件平的，空气锤振动大，水宜用于锻造形状简单的零件以及大的环 小压机无振动形、盘形零件，适用于锭料开坯、模锻 批 前制坯、新产品试制 在自由锻设备上采用活动胎模。与自由 行程不固定，上下锤头为 锻相比，锻件形状较复杂，尺寸较精确， 节省金属，生产率高，设备能力较大。成平的，空气锤振动大，水 与模锻相比，适用性广，胎模制造简便，批压机无振动 但生产率较低，锻件表面质量、模具寿 命较低 行程不固定，工作速度可以多次打击成形，打击轻重可以控制， 6～ 8m/s，振动大，有砧适用多膛模锻，便于进行拔长、滚压， 座，无顶杆，行程次数适用于各类锻件，多采用带飞边开式锻 大60～100 次 /min 模 批 上下模上下对击，操作不方便，不宜于 下锤头活动，无砧座，模 拔长、滚压，适用于形状较简单的大型 锻时无振动 锻件单膛模锻 模 锻 热模压 压力机 机上 模 锻 平平锻锻机 螺 旋 摩擦压 螺旋力 压力机 机上模 行程固定，工作速度为0.5～ 0.8m/s，行程次数 35～90 次/min ，设备刚度好，导向准确，有顶杆 行程固定，工作速度≈ 0.3m/s，具有互相垂直的两组分模面，无顶出装置， 设备刚性好，导向准 确 行程不固定，工作速度为 1.5～2m/s，有顶杆，一般 设备刚性差，打击能量可调
金属在每一模膛中一次成形， 不宜拔长、 滚压，但可用于挤压，锻件精度较高， 成 模锻斜度小，一般要求联合模锻及无氧 批 化加热或严格清理氧化皮。适用于短轴 大 类锻件，配备制坯设备时也能模锻长轴 量类锻件 金属在每一模膛中一次成形，除积聚镦 粗外，还可切边、穿孔，余量及模锻斜 成 度较小，易于机械化，自动化。需采用 批 较高精度的棒料，加热要求严格。适合 大 锻造各种合金锻件，带大头的长杆形锻 量件，环形、筒形锻件，多采用闭式锻模 每分钟行程次数低，金属冷 却快，不宜拔长、滚压，对偏载敏感。一般 用于中 小件单膛模锻，配备制坯设备时，也能 成 模锻形状较复杂的锻件，还可以用于镦 批锻、精锻、挤压、冲压、切边、弯曲、 校正
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 火车车轮锻造工艺分析(最新 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
火车车轮锻造工艺分析(最新版) 铁路交通是我国运输系统的重要组成部分，在国民经济和社会发展过程中，铁路运输扮演着不可替代的重要角色。我国一直以来都十分重视铁路运输的发展。最近几年以来，随着以高铁为代表的新型铁路运输技术的应用，我国铁路运输朝着高速、重载方向发展，车轮在复杂的运行工况和恶劣的工作条件下，受到来自于速度效应和制动方式的双重影响，对其耐磨性、强韧性以及抗疲劳性提出了更高的要求。但是我国现有的车轮锻压生产技术，还不能完全满足铁路运输发展对火车车轮质量的要求。尤其是我国高速列车的车轮，在车轮的制造中，还存在废品率较高的现象。因此，笔者认为，研究火车车轮锻压生产工艺，提高我国火车车轮锻压生产技术水平，制造优质火车车轮，对于降低我国火车整车生产成本，促进铁路运输的发展，有十分重要的现实意义。 1.火车车轮概述。
1.1.我国火车车轮形制特征简析 火车车轮是火车整车零件中的一个关键组成部分，是火车机车生产中技术较高的环节之一。由于火车的种类繁多，工作环境和机车构造也不尽相同，所以火车车轮的结构形式和形制特征也多种多样。一般由轮毂、轮辋、辐板三个部分组成。 火车车轮属于典型的金属塑性成形产品，常常会出现多种内部和外部缺陷。比较常见的有偏心缺陷、组织和填充不完全等缺陷。所以车轮生产中对锻压技术要求较高。 1.2.我国现行车轮生产工艺。 当前包括我国在内的世界各国普遍采用模锻——轧制法（又称整体辗钢车轮生产法）进行火车车轮锻造生产，这一方法主要采用模锻和轧制扩径两个主要步骤来完成车轮主体的成形。和铸造法相比较，该法所生产的车轮内在质量要好很多，与全模锻制造法相比，该法的优点在于对模锻设备的要求较低。全世界有20多个生产厂家，虽然各自的生产工艺有其独有特点，但是总体来说从流程来讲可以分为三个主要步骤：预成型及成型、轧制扩径和压弯冲孔。通过初
制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。 铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1. 普通砂型铸造
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分 为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。 收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺
锻造车间环境保护导则 JB / T 6055—92 中华人民共和国机械电子工业部1992—05—05批准1993—07—01实施 1主题内容与适用范围 本标准规左了锻适车间环境保护的基本原则和要求、一般规左和方法。 本标准适用于锻造车间（或专业锻造厂.工段.班组，下同），其作业范围包括备料、加热、锻造、锻件热处理.淸理.校正、检验、涂装等工序以及相应的辅助工作。 本标准也适用于工业企业中新建、改建、扩建锻造车间和技术改造锻造车间的环境保护工程设计。 2引用标准 GB 3096城市区域环境噪声标准 GB 3222城市区域环境噪声测量方法 GB 5748作业场所空气中粉尘测泄方法 GB 6881声学噪声源声功率级的测龙混响室稱密法和工程法 GB 6921大气飘尘浓度测定方法 GB 10070城市区域环境振动标准 GB 10071城市区域环境振动测左方法 GBJ 40动力机器基础设计规范 GBJ 102工业循环水冷却设计规范 ZB J62 006锻压机械噪声限值 TJ231机械设备安装工程施工及验收规范 3基本原则和要求 3.1以保护车间内外环境为目的。保护车间外环境，防止和最大限度地限制周羽环境的污染和破坏：保护和改善车间内环境，尽可能地为劳动者创造一个安全适宜的作业场所，保护劳动者的身心健康。 3?2积极采用行之有效的无污染或低污染的新工艺、新设备.新材料、新技术，消除生产中的污染或将污染值限制在最低程度和最小范围。当污染值达不到要求时，应采取相应的治理措施，使之达标。 防治污染的设施必须与主体工程同时设计、同时施工.同时投产使用。 3?3新建、改建、扩建和技术改造项目的锻造车间，必须编制审査环境影响报告书（表）。环境影响报告书（表）的内容.深度、格式、要求，应符合环境保护部门的有关规定。 3?4对于污染源较大的锻造车间，应根拯专业化生产原则，设宜在工业集中区或远离人群和重要设施的地方。 3?5车间污染处理装置和防护设施应当齐全、性能优良.效果显著、安全可靠「便于施工、经济合理、维修方便。 3?6任釆取综合治理措施防治污染的同时，对现场作业人员应按国家及行业有关劳动保护的规定，采取个人防护措施。 3?7在车间或厂区的适宜地段种植树木.铺设草坪，尽可能扩大绿化而积，净化、美化环境。 4噪声及振动控制 4.I车间在总图上的位置应布置在当地常年风向的下风位置，远离有防振要求的精密设备和逍型工部的地方。厂房设汁应合理，尽量减少噪声和振动对周闱环境的影响。针对不同的噪声源采取相应的降噪描施，当条件允许时应实行封闭作业。 4.2以压代锻，采用加工噪声较低和非冲击性工艺取代高噪声工艺和冲击工艺，应尽量采用挤压、压力机模锻，回转加工等工艺取代锤上模锻工艺。 4.3应采用机身刚性好.噪声低、振动小和液压传动的锻压设备。 4.4尽可能不用或少用锻锤，当选择锻锤设备时，必须采取减振、防振、隔振等措施（弹簧基础、加阻尼器.橡胶缓冲垫、设防振沟等）。当能量大于10巧时，可采用无砧座锤。 4.5达到一泄经济批量的锻件，应组织锻造生产线，减少锻件半成品堆积存取次数，降低锻件相互撞击次数。
锻造生产安全与环保通则 GB 13318－2003 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 2003－09－12发布 2004－05－01实施 前言 本标准的第9章、第5.2条、第10.2条为强制性条款，其余为推荐性条款。 本标准代替GB13318-1991《锻造车间安全生产通则》，同时代替JB/T6055-1992《锻造车间环境保护导则》。本标准与GB13318-1991相比主要变化如下： ——本标准按GB/T1.1-2000要求的格式进行编写； ——本标准在原两项标准的基础上进行合理的合并和调整。主要技术内容与相关国家标准协调一致； ——标准的主要技术内容增加了：锻造生产的危害因素和有害因素；生产物料和剩余物料，锻造生产工艺；安全、环保技术措施以及安全、环保管理措施的章、条。 ——对原标准中生产设备、辅助设备和工模具一章进行调整，改为生产装置，删除了原标准的4.5；4.6；4.10；4.11；4.12的部分内容，增加了加热设备的内容。 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由国家安全生产监督管理局提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：机械工业第一设计研究院。 本标准主要起草人：阵载柱、练武、奚亮澄、李欣云。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB13318-1991和JB/T6055-1992。 1 范围 本标准规定了锻造生产过程中的安全、环保的通用技术条件。 本标准适用于锻造生产和为锻造生产提供的各类设备及工装模具，以及与锻造生产有关的新技术、新工艺、新设备、新材料的开发、技术引进、长远规划、工厂设计和技术改造。 本标准也适用于温锻、冷锻件生产。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于标准。 GB2894安全标志 GB/T4064电气设备安全设计导则 GB5083生产设备安全卫生设计总则 GB/T6067起重机械安全规程 GB8978污水综合排放标准 GB9078工业炉窑大气污染物排放标准 GB/T11651劳动防护用品选用规则 GB12801-1991生产过程安全卫生要求总则 GB17120锻压机械安全技术条件 GB50040动力机器基础设计规范 GB50231机械设备安装工程施工及验收规范 GB50235工业管道工程施工及验收规范
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
锻造模具设计 摘要 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。 本文主要是以轴类锻件的生产，加工工艺等，设计制造了，一些模具，包括，堕轮锻件的镦粗，终锻等后期加工模具。 首先介绍了，模具的一些简单情况，模具的分类，发展现状和趋势等，其次介绍了，零件的工艺性，毛坯的制定，镦粗，终锻模膛的设计，包括飞边槽的设计。 关键词：模具，终锻模膛，飞边槽，钳口，镦粗
An inert wheel forging the design specification Abstract Mold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports. The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould. Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film. Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching
自由锻造工艺规程的编制及举例 制定自由锻工艺规程的过程就是自由锻工艺设计的过程。主要有以下内容 : （一）绘制锻件图 自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等之后绘制的图。绘制自由锻件的锻件图可按以下步骤进行 : 1.简化锻件形状为了简化锻造工艺，零件上的小孔、凹档、台阶等部分，可加上余块而不予锻出，如图a。是否加余块要根据零件的形状、尺寸、锻造技术水平和经济效果来确定。 2. 确定加工余量和锻件公差 (1)机械加工余量 【机械加工余量】为使零件具有一定的加工尺寸和表面粗糙度，在零件表面需要加工的部分，在锻件上留一层供作机械加工用的金属，称作机械加工余量 (见上图a)。
(2) 余块 【余块】为简化锻件外形及锻造过程，在锻件的某些地方和添一些大于机械加工余量的金属，这种加添的金属称作余块 (见上图a)。 (3）锻件公差 【锻件公差】锻件实际尺寸与基本尺寸之间所允许的误差。公差值的大小是根据锻件形状、尺寸并考虑生产的具体情况而定的。 3．绘制锻件图在锻件图上，规定用粗实线绘出锻件的形状。为了便于了解零件的形状和检查锻件的实际加工余量，在锻件图上还要用双点划线绘出零件的主要形状，如图10-27b。 （二）计算坯料质量与尺寸 【坯料质量】坯料质量可按下式计算 G 坯料 =G 锻件 +G 烧损 +G 料头 式中 G 坯料——坯料质量 G 锻件——锻件质量 G 烧损——加热时由于坯料表面氧化而烧损的质量。第一次加热取被加热金属的2~3%，以后每次加热取1.5~2.0% G 料头——在锻造过程中冲掉或切掉的那部分金属的质量。如冲孔时坯料中部的料芯，修切端部的料头等。 当锻造大型锻件时，如采用钢锭作坯料，还要考虑应切掉的钢锭头部和尾部的质量。 2．坯料尺寸根据坯料质量即可确定坯料尺寸。在计算坯料尺寸前，先要考虑锻造比。 【锻造比】是指坯料在锻造前后的断面积的比值。 对于拔长工序来说，其锻造比 R d 可按下式计算:
阶梯轴锻造工艺 设计说明书 题目：阶梯轴锻造工艺设计 专业：机械设计制造及其自动化班级：机设1301 学生：亮学号： 7 指导教师：浩舸 完成日期： 机械工程学院 2016年9月
目录 1.引言 (1) 2.设计方法与步骤 (2) 2.1绘制锻件图 (3) 2.2 确定变形工艺 (3) 2.2.1镦粗 (3) 2.2.2冲孔 (4) 2.2.3扩孔 (4) 2.2.4修整锻件 (4) 2.3 计算坯料质量和尺寸 (4) 2.4选定设备及规 (5) 2.5确定锻造温度及规 (5) 2.6确定冷却方法及规 (5) 3.工艺流程卡 (6) 4.结论 (8) 5.致 (8) 6.参考文献 (8)
1. 引言 锻造的目的是使坯料成形及控制其部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件。轴是现代工业大量使用的零件，本文讨论阶梯轴的自由锻生产。 2. 设计方法与步骤 2.1绘制锻件图 锻件图是根据零件图的基本图样，结合锻造工艺特点考虑余块、锻件余量和锻造公差等因素绘制而成。 阶梯轴材料为40Cr，生产批量小，采取自由锻锻造轴坯。 轴上的键槽等部分，采用自由锻方法很难成形这些部位，因此考虑到技术上的可行性和经济性，决定不锻出，并采用附加余块简化锻件外形，以利于锻造。锻造出轴坯后可以进一步进行切削加工，最后成形。 根据零件图的尺寸规格，对照表所列中零件的高度和直径围，可以查出齿环锻件加工余量和公差。由L=203，Φ=46，对照《金属成形工艺设计》中表3-3中所列的零件总长为0∽315mm、最大直径0∽50mm，可查得锻造精度为F级的锻件余量及公差为7±2mm。，然后按查得的公差数值，可绘阶梯轴的锻件图。阶梯轴锻件图见图1。 图1 阶梯轴锻件图 2.2确定变形工艺
GB2894安全标志及其使用导则大 全
目录 前言 (2) 1 范围 (4) 2 规范性引用文件 (4) 3 术语和定义 (5) 4 标志类型 (6) 4.1 禁止标志 (6) 4.2 警告标志 (22) 4.3 指令标志 (36) 4.4 提示标志 (43) 4.5 文字辅助标志 (47) 4.6 激光辐射窗口标志和说明标志 (48) 5 颜色 (49) 6 安全标志牌的要求 (49) 6.1 标志牌的衬边 (49) 6.2 标志牌的材质 (49) 6.3 标志牌表面质量 (49) 7 标志牌的型号选用(型号见附录A) (49) 8 标志牌的设置高度 (50) 9 安全标志牌的使用要求 (50) 10 检查与维修 (51) 附录A (规范性附录) 安全标志牌的尺寸 (51)
附录B (规范性附录) 激光辐射警告标志的尺寸 (53) 附录C54(规范性附录) 激光辐射窗口标志、说明标志及其使用 (54) 中文索引.................................................................... 错误！未定义书签。英文索引.................................................................... 错误！未定义书签。 前言 本标准的全部技术内容为强制性。 本标准参照国际标准化组织ISO 7010 Graphical symbols-Safety colours and safety signs-Safety signs used in workplaces and public areas（图形符号－安全颜色和安全标志－工作场所和公共区域安全标志），结合GB/T 10001《标志用公共信息图形符号》和GB 13495《消防安全标志》进行了修订、补充。 本标准对现行国家标准GB 2894-1998《安全标志》、GB 16179-1998《安全标志使用导则》和GB 18217-2000《激光安全标志》进行合并、修订。 本标准与GB 2894-1996、GB 16179-1996和GB18217-2000相比，内容的变化主要有： ——按照GB/T 1.1的要求，将GB 2894-1996、GB 16179-1996和GB18217-2000进行了合并、补充及修改，重新起草了标准文本；
锻压、冲压工艺标准精选（最新） G6402《GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法》 G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》 G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》 G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》 G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》 G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》 G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》 G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》 G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》 G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》 G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》 G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》 G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》 G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》 G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分：成形性能和指标》 G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分：通用试验规程》 G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分：拉深与拉深载荷试验》 G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分：扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分：弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分：锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分：凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分：成形极限图(FLD)测定指南》 G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》 G16743《GB/T 16743-2010 冲裁间隙》 G17107《GB/T17107-1997 锻件用结构钢牌号和力学性能》 G20078《GB/T 20078-2006 铜和铜合金锻件》 G20911《GB/T 20911-2007 锻造用半成品尺寸、形状和质量公差》 G21469《GB/T 21469-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》 G21470《GB/T 21470-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类》 G21471《GB/T 21471-2008 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类》 G22131《GB/T 22131-2008 筒形锻件内表面超声波检测方法》 G25134《GB/T 25134-2010 锻压制件及其模具三维几何量光学检测规范》 G25135《GB/T 25135-2010 锻造工艺质量控制规范》 G25136《GB/T 25136-2010 钢质自由锻件检验通用规则》