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PFMEA B7958B过程潜在的失效模式及后果分析表(PFMEA_

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3 36
无
3 24
无
潜在的失效模式及后果分析
（过 程 FMEA）
第 5 页，共 9 页
项目名称
油冷却器
PFMEA 编 号
2009-01
批准
苗德强
车型年/车辆类型 （或产品型号）
B7958B.000
设计责任部门 关键日期
技术部 2009.8.23
核心小组
苗德强、朱洪飞、黄秀才、姚武、仲增来、迟大鹏、李丰忠、方广洋、张红梅
4
要求
漆面有颗粒 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ响外观质
或气泡
量
4
操作者失误 2
气内或油漆
内有渣质
2
颜色错误
影响整体外
观美观
4
操作者失误 2
噪音过大或
部件松动 降低使用寿 6
总装/
命
图纸要
求 螺栓及螺塞
松动
漏油
8
螺钉少装或 未镶牢固
2
操作者失误
2
过程 预防
过程 探测
测险 度顺 D序
数 RPN
3 24
3 24
3 24
3 24
措施
编制日期
建议
措施
无 无 无 无 无 无
PFMEA 日 期
2009.8.3
修订日期
2009.8.23
责任及 目标完 成日期
措施结果
风
采取的 措施
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
险 顺 序 数
RPN
原 材 料 腐蚀 储存
变形
影响生产 8 影响生产 6
防护不良 2 时间过长 2 放置不当 2
2 32
技术部 2009.8.23
核心小组
苗德强、朱洪飞、黄秀才、姚武、仲增来、迟大鹏、李丰忠、方广洋、张红梅、
过程 步骤
潜在
要求
失效模式
潜在
严 级 潜在失效 频
重 度
度
失效影响 S 别 起因/机理 O
板材下 料 / 图 下 料 长 或 板束组装不 纸 指 定 短，或对角 整齐和外观 4 尺 寸 要 线偏差过大 不美观 求
无
2 32
无
2 24
无
领料 磕碰
影响生产 6
搬运不当 2
2 24
无
错领
产品不合格 8
标识不清 2
2 32
无
潜在的失效模式及后果分析
（过程 FMEA）
第 2 页，共 9 页
项目名称
油冷却器
PFMEA 编 号
2009-01
批准
苗德强
车型年/车辆类型 （或产品型号）
B7958B.000
设计责任部门 关键日期
漏油
7
合 规 范 零部件焊错 影响装配
8
要求
焊缝焊不透
开裂或降低 使用寿命
7
影响外观
焊缝过宽
7
电流过大
2
焊接速度过
快
2
氩气不纯或
流量不足
2
操作者失误 2
电流过小，焊
丝过细
2
喷咀过大 2
过程 探测
测险 度顺 D序
数 RPN
措施
3 42
无
3 42
无
3 42
无
2 32
无
3 42
无
3 42
无
目标完 成日期
采取的 措施
2
现行 过程 预防
现行 过程 探测
风 探险 测顺 度序 D数
RPN
3 24
3 24
批准
第 3 页，共 9 页
苗德强
编制
技术部
编制日期
建议 措施
PFMEA 日 期
2009.8.3
修订日期
2009.8.23
责任及 目标完 成日期
措施结果
风
采取的 措施
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
险 顺 序 数
RPN
钎焊后板束 6 切口毛刺过 有漏点 大
设备调整不 到位出现误 2 差
操作者操作 3 失误
剪板机剪刀 变钝
2
现行 过程 预防
现行 过程 探测
风 探险 测顺 度序 D数
RPN
2 16
3 36
3 36
编制
技术部
编制日期
建议 措施
PFMEA 日 期
2009.8.3
修订日期
2009.8.23
责任及 目标完 成日期
3
3
45
保温时间过长或 过短
3
3 45
无
潜在的失效模式及后果分析
（过 程 FMEA）
第 7 页，共 9 页
项目名称
油冷却器
PFMEA 编 号
2009-01
批准
苗德强
车型年/车辆类型 （或产品型号）
B7958B.000
设计责任部门 关键日期
技术部 2009.8.23
核心小组
苗德强、朱洪飞、黄秀才、姚武、仲增来、迟大鹏、李丰忠、方广洋、张红梅
RPN
第 6 页，共 9 页
批准
苗德强
编制
技术部
编制日期 建议 措施
PFMEA 日 期
2009.8.3
责任及 目标完 成日期
修订日期 2009.8.23
措施结果
风
采取的 措施
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
险 顺 序 数
RPN
翅片易倒伏，板 影响外观质量 4 束面不平整
装 配 翅 片 垫 起 板束泄漏
影响冷却器
翅片高度方 美观和散热 4
向角度超出 效果
偏差
4
下料长或短 板束的组装 4
翅 片 下 / 下 料 宽 或 不整齐和外
料/符 窄
观不美观
合图纸
4
及工艺
要求
模具间隙调 2 节不均匀
上下模具刀 头间隙过大 3
卷料过大，模 具带不动
2
操作者操作 3 失误
定尺不到位 2
3 30
无
3 36
无
2 16
无
风 探险 测顺 度序 D数
RPN
3 48
3 48
3 45
批准
第 4 页，共 9 页
苗德强
编制
技术部
编制日期 建议 措施
PFMEA 2009.8.3
责任及 目标完 成日期
日期
修订日期
2009.8.23
措施结果
采取的 措施
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险 顺序 数 RPN
无
无
无
达不到冷却 5 器内腔清洁
过程 步骤
潜在
要求
失效模式
潜在
严级
潜在失效
频
重 度
度
失效影响
S别
起因/机理
O
清 洗 / 零 部 件 表 板束漏点多，低
工 艺 规 面 有 油 渍 压鼓爆
6
酸碱及清洗液浓 3 度低，温度低
现行 过程 预防
现行 过程 探测
探 风险 测 顺序 度数 D RPN
2 36
编制
技术部
编制日期 建议 措施
PFMEA 日 期
8
装 配 / 封条
图 纸 和 板束四周的压 板束钎焊后变
工 艺 要 后高度偏差大 形
8
求
板束高度超差
影响性能及安 装
9
板束变形
影响安装和外 4 观质量
翅片及封条外弹 3 内凹，不整齐
操作者失误
2
装配夹紧力不均
匀
4
漏装或多装通道 1 对角线及垂直度 3 超差
3 36
无
3 48
无
压紧后测量四 装 配 ， 板束钎后 8 2 4 48
2009.8.23
核心小组
苗德强、朱洪飞、黄秀才、姚武、仲增来、迟大鹏、李丰忠、方广洋、张红梅
过程 步骤
潜在
要求
失效模式
潜在
严 级 潜在失效 频
重 度
度
失效影响 S 别 起因/机理 O
型材下
料/图 纸指定
下料长或
组装后不整 齐和外观不
4
尺 寸 要 短，
美观
求
设备调整不 到位出现误 2 差
操作者操作 失误
措施结果
风
采取的 措施
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
险 顺 序 数
RPN
无
无
无
上下剪刀之 间横向间距 2 过大
3 36
无
潜在的失效模式及后果分析
项目名称 车型年/车辆类型 （或产品型号）
油冷却器 B7958B.000
（过程 FMEA）
PFMEA 编 号
2009-01
设计责任部门
技术部
关键日期
过程
潜在
严 级 潜在失效 频 现行
现行 探 风
编制
技术部
编制日期 建议
PFMEA 日 期
2009.8.3
修订日期
2009.8.23
责任及
措施结果
步骤
潜在
要求
失效模式
重
度
失效影响
度 S
别
起因/机理
O
过程 预防
焊缝焊穿
影响清洁度 7
开裂或降低
焊缝焊不透 部件氩
使用寿命
7
弧焊焊 接/符
焊缝有气孔 或夹渣
风
严 重 度 S

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pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)

pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)


1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力 作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控 清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合 要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或 易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热 时间长，易降聚或分解
标签贴错 漏检 纸箱受潮变形 数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入， 影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早 产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空 气
6
制品质量符合 要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄 不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析 （PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要 求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购 原材料不合格
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)

潜在失效模式及后果分析(PFMEA)


4 2 5 4 3
进料检验试产测试 要求供应商排版确认样品。 要求供应商排版确认样品。 要求供应商排版确认样品。 要求供应商提供确认样品。
2 2 3 2 3
32 28 75 40 54
保丽龙
重量 保丽龙 尺寸 外观不良 唛头
产品不安全，破损 外观不良，影响安全 客户投诉 唛头错误、客户投诉，
6 4 6 5
2
现行控制方法
l 来 料 检 验
外观不良
透明度不够，导致产品缺陷
供应商材料发生了变化
要求供应商固定客户原材料订购
树脂
浓度 重量 含铅 拉力不够
调配后产品收缩比列大，变形 数据预算错误，导致产品重量不足 不符合标准 翻次过低、影响使用次数
6 4 8 7
原材料过浓或者偏稀 供应商称重失误 供应商材料不达标 材料发生质变
3
按作业指导书操作。 现场巡检及日检查报表
4 3 2 3 3 2 2
60 0 12 48 27 12 20
2 4
现场巡检及日检查报表 现场巡检及日检查报表 现场管理巡检、操作员自检 现场巡检及日检查报表 核对产品所需物料全数清点
白坯检验功能不良
重量不符 尺寸
核对标准样件、按客户要求，每件称 3 重保重。 操4
供应商供应材料不符合欧美RoHS元素
3
要求供应商提供最新第三方检测报告，生产前送 第三方检测。
2
24
颜色易脱落，客服投诉 字体错误、印刷部清楚 导致条码无法读数，客户投诉 字体错误、印刷不清楚 产品不安全，破损
4 7 5 5 6
供应商品质部符合质量要求 供应商品质部符合质量要求 供应商品质部符合质量要求 供应商排版不挡 要求供应商按标准密度生产
潜在失效模式及后果分析PFMEA

潜在失效模式及后果分析PFMEA

果）
潜在失效模式及后果分析 PFMEA
Process Responsibility (责任部门)：
Key Date（关键日期）：
Potential Causes(s) of Failure （潜在失效原
因）
Current Process Controls Prevention （现行过程控制--预防）
（频度） Detection （探测度）
RPN Occurrence
Zone （频度区评分） Detection Zone
（探测区评分 Priority Level （优先级） Severity Occurrence Detection
RPN
版本
更改人
更新记录 更改内容
批准
日期
பைடு நூலகம்
Action （建议措施）
Responsibility & Target
Completion Date
（责任人/完成日期）
Action Results
Actions Taken & Effective Date （采取措施/完成
日期）
Severity （严重度） Classification （分类） Occurrence
Current Process Controls Detection （现行过程控制--探测）
FMEA Number(FMEA编号):
Prepared by（编制者）:
FMEA Date (Orig.)（编制日 期）： FMEA Date (Rev.)（修改日 期）：
XXXXXXXX 版次 D/2
Recommend ed
Item (Part #) （项目/零件号）: Model Year(s)/Program(s) （车型年/车辆类型）： Core Team(核心组员):
PFMEA潜在失效模式及后果分析

PFMEA潜在失效模式及后果分析

零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDate FMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:preservation溶解，保温零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDate FMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDate FMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDate FMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDate FMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDate FMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:。