失效模式及后果分析精品PPT课件

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DFMEA 设计失效模式及后果分析
DESIGN POTENTIAL FMEA BENEFITS 潜在的设计失效模式及后果分析的益处:
• • Helps assure potential failure modes and their effects have been addressed. 可帮助确认潜在失效模式和它们的影响后果. Identifies associated causes/mechanisms 可识别相关的起因/机理 Identifies actions to reduce or eliminate the chance of the failure occurring. 可标识出降低或消除失效出现机会的措施. Aids in objective evaluation of design requirements and alternatives. 有助于在设计要求和选择中的目标评估. Aids in initial design for manufacturing and assembly requirements. 有助于在初始设计过程中满足制造和装配的要求. Increase probability that failure modes and effects have been considered during design phase. 在设计阶段可增加考虑到失效模式及其影响后果的机率. Aids in design test and development programs 有助于实验设计和项目开发.
FMEA 失效模式及后果分析
History 历史
• May 1991-Supplier Quality Requirements Task Force Supplier Advisory Council identified several tools that would benefit from standardization. 在1991年5月, 供应商质量要求行动小组供应商顾问委员会明确了几种工具, 并通过标准化 使大家受益. Supplier Quality Requirements Task Force assessed feasibility and selected several projects for communization, including FMEA. 供应商质量要求行动小组评估了其可行性并选择了几个项目以便沟通, 其中包括FMEA. FMEA Work Group completed Reference Manual in Dec. 1992 在1992年12月, FMEA工作小组完成了参考手册的编写. Early 1993-FMEA Reference Manual approved 在1993年年初, FMEA参考手册被认可. Mid 1993-Training developed 1993年中期, 建立了相关培训. Phased in during 3rd quarter 1993, according to individual customer requirements. 根据个别顾客要求, 在1993年第三季度逐步执行. February 1995 updated and reissued 3 1995年2月更新并再版.

MEA
进行FMEA必须了解失效链：
水箱支架断裂（起初原因）→水箱后倾→水箱 与风扇碰撞→水箱冷却水管被风扇刮伤→水箱 冷却液泄漏→冷却系统过热→发动机气缸损坏 →汽车停驶（最终结果）
MEA
在APQP或项目管理中，有不同的阶段，各阶段分别如下： DFMEA与PFMEA是输出也是输入
概念 项目批准 提出/批准
样件
试生产
投产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发
策划
D-FMEA产品设计与开发的输出 是过程设计的输入
产品与过程确认 P-FMEA过程设计与开发的输出 是产品和过程确认的输入
起因是什么？
有可能被预防和 探测吗？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或
成为指导方针？
部分/全部的 功能降低
探测的方法有多好？
功能间隔工作
非预期的功能
MEA
FMEA共同的因素：
功能框图或过程流程图（用于PFMEA） 产品或过程要执行的功能是什么？
结合
产品或过程功能失效的表现是怎样的？ 顾客如何确认失效？ 失效产生的后果多严重？ 什么引起失效？
潜在 失效 后果
严重度分类
潜在失效
起因/机 理
现行过程控制
频 度
预防 探测
探 R 建议
测P 度N
措施
责任 和目 标完 成日 期
措施执行结果
采取 措施
严 频 探R
重 度
度
测P 度N
功能 特性或 要求是 什么
有多严重？ 影响是什么？
发生的机率 有多高？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或

结论、结果和下个步骤
© Breakthrough Management Group, Inc. Unpublished proprietary work available only under license. All rights reserved.
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背景
失效模式及后果分析(FMEA)
最初在 二十世纪五十年代形成 由 NASA(美国宇航局) 于二十世纪六十年代修改并用于航空事业 福特汽车公司是北美第一个广泛应用FMEA的公司
目标陈述
团队成员
测量
重新审视项目
流程图和流程 图简化
因果关系分析 筛选变量 测量能力
数据收集系统
过程能力
分析
失效模式和效 果分析
明确变量：图 形分析
明确变量：统 计分析
改善
设计并执行试 验
控制
优化和审视解 决方案
定义Y=f(x)
控制X’s 和监控 Y’s
推荐的改善计划
项目关闭和转 移
规划实验设计
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FMEA 表的各部分
FMEA & CP Form.xls
How Severe is the effect to the cusotmer? How often does the cause or failure mode occur? How well can you detect cause or FM?
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ห้องสมุดไป่ตู้

可检测性
准则
几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等
绝对肯定不可能探测 控制方法可能探测不出来 控制有很少的机会能探测出 控制有很少的机会能探测出 控制可能能探测出 控制可能能探测出
中上
控制有较多机会可探测出
高 很高 很高
控制有较多机会可探测出 控制几乎确定能探测出 肯定能探测出
检测类别
检测方法的推荐范围
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7、发生频度(O)评估
发生频度(O)评估表
发生的可能性 很高：持续性发生
高：经常性发生
中等：偶尔性发生 低：很少发生
很低：不大可能发生
发生概率 ≥ 100 / 1000 件 ≥ 50 / 1000 件 ≥ 20 / 1000 件
≥ 10 / 1000 件 ≥ 2 / 1000 件 ≥ 0.5 / 1000 件 ≥ 0.1 / 1000 件 ≥ 0.01 / 1000 件 ≥ 0.001 / 1000 件 过程有防错机制
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Why - 为什么要做PFMEA？
➢ PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免和减少晚期失效带来 的损失
➢ PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供了宝贵的参考 ➢ PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当的根据 ➢ PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题
➢ PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的行 为”
➢ PFMEA是一个动态文件
初始PFMEA
更新PFMEA
更新PFMEA
时间
必须在试生 产前，工装 准备前
各项未考虑的 失效模式发现 及讨论
各项未考虑的 失效模式发现 及讨论