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《焊接结构课程设计说明书》--------------------------气液分离器生产工艺姓名：班级：系部：学号：指导老师：2013-2014第二学期目录摘要 (3)1. 气液分离器概述 (4)2. 母材的选择与检验 (4)表2 化学成分表 (5)3.罐体制造工艺流程 (6)4．筒体的制作工艺 (7)5．封头压制 (14)6．总装配焊接 (18)7．检验 (21)8．涂装及零件图 (22)9.参考文献 (23)摘要本设计编制的是气液分离器的制造工艺，按照在承压等级的基础上，综合压力容器工作介质的危害性（易燃、致毒等程度）进行分类，此容器属于Ⅱ类容器。
此容器受压元件材料主要为Q245R，故在讨论Q245R焊接性的基础上对该容器进行制造工艺编制。
本产品制造、试验和验收按GB150—1998《钢制压力容器》中的技术条件规定执行。
本次设计的气液分离器筒体由ø426mm×14mm×2700mm厚的筒体，封头ø426mm×14mm由热压方法获得。
本设计首先介绍了气液分离器的结构，并分析了制造本产品的材料如Q245R钢的化学成分、力学性能及焊接性，然后分析了该容器焊接制作工艺流程。
文中详细论述了气液分离器加工、装配、焊接工艺。
同时对容器制作中容易出现的质量问题进行了分析说明，提出了相应的解决措施。
文中重点阐述了装配焊接工艺，包括筒节的纵缝装配焊接、筒节与封头的环缝装配焊接、筒节与筒节的环缝焊接等。
如装配方法、焊条、焊剂与焊丝及焊接方法的选择、焊接参数的选取等。
并对容器的焊后试验、气密性试验等进行了必要的说明。
压力容器是容器的一种，是指最高工作压力≧0.1MPa，容积≧25Ｌ，工作介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点液体的容器。
这类结构大都在一定的温度和压力下工作，且相当一部分结构的工作介质或内部充装物为易燃易爆，或具有强烈腐蚀性，或有毒的物质，一旦发生泄露或者断裂破坏，就可能产生灾难性的后果，造成人民生命财产的严重损失。
罐体制作方法及工艺方案1.加工及验收规范GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》。
2.加工工艺要求（1）一般要求筒体在预制、组装及检查过程中，使用的样板，应符合以下要求：弧形样板的弧长不得小于1.5m，直线样板的长度不得小于1m。
测量角度变形的样板，基弦长不得小于1m。
钢板的切割及坡口加工，宜采用半自动切割机，加工面应平滑，不得有夹渣、分层、纹及熔渣等缺陷。
坡口产生的表面硬化层应打磨干净。
板材切割、加工完毕，要使用油漆标注清楚，卷制定的板材，为了防止变形，应放在胎架上。
（2）筒节板的加工筒节板加工前，应绘制出符合设计及施工规范要求的排版图。
筒节拼板展开长度不得小于1500mm，宽度不得小于1000mm，剩余宽度不得小于300mm。
顶圈筒板的纵向焊缝与顶板拼接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
相邻筒节的纵向焊接接头间距离不得小于200mm。
筒壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与筒壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环缝之间的距离，不得小于100mm。
接管（补强圈），支座（支座垫板），吊耳（垫板）与仓体焊接缝之间的距离不得小于50mm。
与环缝之间的距离，不得小于100mm。
接管（补强圈），支座（支座扩建板），吊耳（垫板）与筒体焊缝之间的距离不得小于50mm。
筒节壁板下料尺寸允许偏差，应符合下表的要求：筒节壁板尺寸允许偏差主体各种板卷板后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得小于1mm，水平方向用弧样板检查，其间隙不得小于3mm。
（3）顶板预制加工顶板中腹板下料要求同壁板（4）筒体部分板预制加工要求：各块拼接时应错开纵横缝接头间隔大于200mm，避免“十”字缝。
筒体卷制筒节应点焊成型，检查上下圆直径偏差不大于10mm。
3.组装技术措施和要求（1）罐体组装一般要求1）组装过程中，在未点固之前应作临时加固，以防大风等造成筒体失稳。
《焊接结构课程设计说明书》--------------------------气液分离器生产工艺姓名：班级：系部：学号：指导老师：2013-2014第二学期目录摘要 (3)1. 气液分离器概述 (4)2. 母材的选择与检验 (4)表2 化学成分表 (5)3.罐体制造工艺流程 (6)4．筒体的制作工艺 (7)5．封头压制 (14)6．总装配焊接 (18)7．检验 (21)8．涂装及零件图 (22)9.参考文献 (23)摘要本设计编制的是气液分离器的制造工艺，按照在承压等级的基础上，综合压力容器工作介质的危害性（易燃、致毒等程度）进行分类，此容器属于Ⅱ类容器。
此容器受压元件材料主要为Q245R，故在讨论Q245R焊接性的基础上对该容器进行制造工艺编制。
本产品制造、试验和验收按GB150—1998《钢制压力容器》中的技术条件规定执行。
本次设计的气液分离器筒体由ø426mm×14mm×2700mm厚的筒体，封头ø426mm×14mm由热压方法获得。
本设计首先介绍了气液分离器的结构，并分析了制造本产品的材料如Q245R钢的化学成分、力学性能及焊接性，然后分析了该容器焊接制作工艺流程。
文中详细论述了气液分离器加工、装配、焊接工艺。
同时对容器制作中容易出现的质量问题进行了分析说明，提出了相应的解决措施。
文中重点阐述了装配焊接工艺，包括筒节的纵缝装配焊接、筒节与封头的环缝装配焊接、筒节与筒节的环缝焊接等。
如装配方法、焊条、焊剂与焊丝及焊接方法的选择、焊接参数的选取等。
并对容器的焊后试验、气密性试验等进行了必要的说明。
压力容器是容器的一种，是指最高工作压力≧0.1MPa，容积≧25Ｌ，工作介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点液体的容器。
这类结构大都在一定的温度和压力下工作，且相当一部分结构的工作介质或内部充装物为易燃易爆，或具有强烈腐蚀性，或有毒的物质，一旦发生泄露或者断裂破坏，就可能产生灾难性的后果，造成人民生命财产的严重损失。
《焊接结构制造》课程设计题目：V g=30m2气液分离罐罐体制作工艺设计——气液分离罐罐体制作工艺综述专业：班级：姓名：目录1 压力容器的结构特点和分类41.1 压力容器结构特点 41.2 压力容器的分类 42 气液分离罐罐体结构构成特点分析53 该罐体的制作难点与解决措施64 原材料焊接性分析84.1 冷裂纹及影响因素84.2 热裂纹以及影响因素94.3 热影响区脆化95 工艺流程图10绪论压力容器产品是各工业行业均涉及的通用性产品。
由于压力容器在承压状态下工作，并且所处理的介质多为高温或易燃易爆，一旦发生事故，将会对人们的生命和财产造成不可估量的损失，因此世界各国均将压力容器作为特种设备予以强制性管理。
压力容器的类型千差万别，功能也随应用场合而变化。
因此，压力容器行业的国际地位在一定程度上反映了国家的综合实力。
随着全球经济一体化的发展，承压设备法规和标准的国际化趋势也已经越来越明显。
10年来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。
随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。
所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。
因此，在这一领域内，焊接工作者始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。
通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。
1 压力容器的结构特点和分类1.1 压力容器结构特点压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。
贮运容器、反应容器、换热容器和分离容器均属压力容器。
为了与一般容器(常压容器)相区别，只有同时满足下列三个条件的容器，才称之为压力容器：1）工作压力大于或者等于0.1Mpa(工作压力是指压力容器在正常工作情况下，其顶部可能达到的最高压力（表压力）);2）工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa-L(容积，是指压力容器的几何容积）;3）剩装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点得液体.1.2 压力容器的分类压力容器的分类方法很多，从使用、制造和监检的角度分类，有以下几种。
燃料气气液分离
燃料气的气液分离过程主要是通过压缩和冷却来实现的。
在燃料气从储罐或管道中释放出来后，首先会经过一个压缩器，将气体压缩成液态，然后通过一系列冷却装置使其冷却成液体和气态的混合物分离。
这样就可以得到纯净的液态燃料气和气态燃料气，以供应给用户使用。
气液分离的关键在于合理设计和运行燃料气系统，并保持系统的正常运转。
在燃料气系统中，有几个关键的部件和操作步骤，可以帮助实现有效的气液分离。
首先是储罐设计。
储罐是存储燃料气的主要设备，它的设计需要考虑到气液分离过程中的压力和温度变化，以确保系统的稳定性。
储罐一般分为上部贮液区和底部出气区，通过合适的设计和设置，可以有效分离出气体和液体。
其次是压缩器的选择和调节。
压缩器是将气体压缩成液态的关键设备，它的性能和调节需要根据系统的需要来确定。
压缩器的运行参数和设定，直接影响到气液分离的效果。
通过合理选择和调节压缩器，可以提高气液分离的效率和质量。
另外是冷却装置的设计和运行。
冷却装置是将液态和气态混合物冷却成纯净气体和液体的关键设备，它需要考虑到系统的工作压力和温度，以确保系统运行稳定。
通过合理设计和运行冷却装置，可以有效实现气液分离的效果。
除了以上关键部件和操作步骤，燃料气系统还需要进行定期维护和检修，以确保系统的正常运转。
定期检查系统的各个部件和参数，及时调整和修理，可以有效延长系统的使用寿命，提高气液分离的效果。
总的来说，燃料气系统的气液分离过程需要多方面的考虑和控制，通过合理设计和运行系统，定期检测和维护，可以有效实现气液分离的效果，提高系统的稳定性和可靠性，满足用户的需求。
目录前言 (1)一、气液分离器的总装图分析 (2)1.压力容器的特点 (2)2.气液分离器的特点 (2)二、选材 (3)三、备料 (4)1.备料前的准备。
(4)2.备料工艺编制（见工艺卡） (5)3.备料 (5)四、放样 (11)五、划线（号料） (11)1.划线的一般技术要求 (12)2.划线允许误差 (12)六、下料 (13)1.机械切割 (13)2.热切割 (13)3.气割设备及工具 (14)七、边缘加工 (14)1.边缘加工的目的 (14)2.边缘加工的方法 (14)3.边缘加工的坡口检查 (14)八、装配 (14)1.装配的基本条件 (15)2.零件的定位方法 (15)3.装配中的定位焊 (16)4.定位焊的注意事项 (17)九、焊接 (17)1.焊接过程 (17)2.焊接工艺参数确定 (18)3.操作要点及注意事项 (18)4.其它 (19)十、矫正 (20)1.矫正的方法 (20)十一、检验 (21)1.射线探伤 (21)2.超声波检验 (22)3.气密性试验 (22)4.水压试验 (23)十二、检验要求 (24)1、焊缝的外形尺寸 (24)2、焊缝的外观质量 (24)1.除锈 (25)2.油漆 (25)3.涂装的规定 (25)十二、参考文献 (26)十二、实训总结 (27)前言气液分离器是压力容器设备，压力容器是承受一定压力作用的密闭容器，压力容器不仅是工业生产中常用的设备，而且也是一种比较容易发生事故的特殊设备，一旦发生事故，不仅使容器本身遭到破坏，而且还会诱发一连串的恶性事故，其结果是灾难性的。
所以需要遵循国家严格控制压力容器的设计、制造、安装、选材、检验和使用监督。
气液分离器是用于将气体和液体分离开的通用设备，同时又是节能和环保的关键设备，广泛用于化工、冶金、炼油、动力、食品、轻工、制药、机械等行业。
因此，无论是从上述各行业的发展，还是从能源利用和环境保护角度考虑，分离器的选型、合理设计、制造及操作都具有非常重要的意义。
分离罐。
分离后的循环氢经2#氢气预热器、1#氢气预热器被二反出料预热后。
进入氢气加热炉加热，然后进入混合器与从一反来的物料与加热后的高温氢气混合。
物料完全汽化后，气相混合物料进入二段加热炉进一步加热到二段进料温度。
然后从二段反应器顶部进入G-R103反应器进行加氢反应。
二段反应器的入口温度通过调节加热炉的燃料气量来控制。
二段加氢反应后的物料，经1#氢气预热器、二段反应进料预热器、硫化氢汽提塔再沸器、2#氢气预热器冷却，反应器出口冷凝器用循环水冷凝后，进入高压缓冲罐，进行气液分离。
分离出来的氢气，大部分与一段反应器出口氢气混合进入循环压缩机吸入罐，作为二段反应器的循环氢气；另外的一小部分经过循环氢分凝器降温后去燃料系统。
由高压缓冲罐分离出来的液体进入与硫化氢汽提塔塔釜液进行换热，进入G-T103塔。
G-T103塔底再沸器用二段加氢汽油作为热源加热。
塔釜产品经换热器与塔进料换热之后，再经产品冷却器进一步冷却到40℃以下后，送C6-C8中间罐中，分析合格后，加氢汽油送出界区。
塔顶气相经塔顶冷凝器冷凝，冷凝下来的液体靠自身重力进入回流罐，再由泵全回流到塔内；回流罐顶尾气与高压缓冲罐排出的气体合并后，去燃料系统或放火炬。
塔底物料进入换热器（物料）与塔进料换热，又经C6-C8产品冷却器冷却后，直接送往界外加氢汽油罐。
H2S汽提塔再沸器用二段反应器出口物料加热。
气液分离罐罐体制作工艺综述绪论压力容器产品是各工业行业均涉及的通用性产品。
由于压力容器在承压状态下工作，并且所处理的介质多为高温或易燃易爆，一旦发生事故，将会对人们的生命和财产造成不可估量的损失，因此世界各国均将压力容器作为特种设备予以强制性管理。
压力容器的类型千差万别，功能也随应用场合而变化。
因此，压力容器行业的国际地位在一定程度上反映了国家的综合实力。
随着全球经济一体化的发展，承压设备法规和标准的国际化趋势也已经越来越明显。
10年来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。
随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。
所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。
因此，在这一领域内，焊接工作者始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。
通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。
一、压力容器的结构特点和分类1.1压力容器结构特点压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。
贮运容器、反应容器、换热容器和分离容器均属压力容器。
为了与一般容器(常压容器)相区别，只有同时满足下列三个条件的容器，才称之为压力容器：1）工作压力大于或者等于0.1Mpa(工作压力是指压力容器在正常工作情况下，其顶部可能达到的最高压力（表压力）);2）工作压力与容积的乘积大于或者等于 2.5MPa-L(容积，是指压力容器的几何容积）;3）剩装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点得液体.1.2压力容器的分类压力容器的分类方法很多，从使用、制造和监检的角度分类，有以下几种。
1）按承受压力的等级分为：低压容器、中压容器、高压容器和超高压容器。
2）按盛装介质分为：非易燃、无毒；易燃或有毒；剧毒。
3）按工艺过程中的作用不同分为：①反应容器：用于完成介质的物理、化学反应的容器。
②换热容器：用于完成介质的热量交换的容器。
③分离容器：用于完成介质的质量交换、气体净化、固、液、气分离的容器。
④贮运容器：用于盛装液体或气体物料、贮运介质或对压力起平衡缓冲作用的容器。
按压力容器的设计压力可分为四个承受等级。
1）低压容器（代号L）：0.1MPa≤p＜1.6Mpa。
2）中压容器（代号M）：1.6Mpa≤p＜10MPa。
3）高压容器（代号H）：10MPa≤p＜100MPa。
4）超高压容器（代号U）：p≥100Mpa。
二、气液分离罐罐体结构构成特点分析本次设计的的压力容器是29.5m3气液分离罐罐体，是储罐中的卧式储罐容器。
其结构形式是圆柱形。
下面介绍圆柱形压力容器的结构构成并做分析。
1）筒体筒体是该压力容器的重要组成部分，由它构成存储氮气所需要的压力空间。
由于本次设计的罐体直径大于2600mm,再者是容器的长度达到了4600mm，因此需要用钢板卷制后焊接而成。
从压力分类可以看出该容器属于低压容器（1.2MPa），应该为单层结构。
2）封头根据图纸以及封头的分类（凸形封头、锥形封头、和平盖封头），该罐体的封头属于凸形封头中的椭圆形封头。
封头规格为Dg2600×20(直径×厚度)。
见图中2号件。
3）法兰根据法兰的分类（管法兰和容器法兰）得知该结构的法兰结构属于容器法兰。
法兰与法兰之间一般加密封元件，并且用螺栓连接起来。
4）开孔为了工艺要求和检修时的需要，用来检查容器内部并用来装拆和洗涤容器内部装置常需要开人孔或是手孔。
该处的强度被消弱，应该给予补偿。
5）接管同人孔一样，接管也是压力容器不可缺少的结构，便于物料的进出，以及安装压力表、液位计、流量计和安全阀等接管的开孔。
规格为Ф530×12(直径×厚度)。
见图中16、20、22号件。
6）支座压力容器依靠支座并固定在基础上。
该容器采用的是立式容器支座和卧式容器支座中的卧式容器支座。
7）梯子该容器虽为卧式，但是由于其直径较大，以及人孔的设计位置，需要制作一个梯子。
梯子与地面所成角度为60°。
8）工作台就是方便工作人员进行操作的工作平台，其置于卧式容器上方，与梯子和人孔相互连接。
三、该罐体的制作难点与解决措施由于该罐体容器是属于薄壁容器，其制造难点是可分如下几点：1) 焊接变形的控制，尤其是壳体的波浪变形和焊接区域的棱角（失稳变形）。
2）焊缝质量的要求较高。
3）由于是气体储罐，因此要有很好的气密性。
4）因为是长度较大的罐体，需要有多节筒体的装焊，因此要保证其筒体曲率一致和完美拼装很是关键。
5）由于16MnR材料在焊接上对热影响区脆化问题。
因此要合理的选择焊接工艺方法和工艺参数。
严格控制焊接问题的产生。
解决措施如下：1对于焊接变形的控制我们可以从设计和工艺两方面上进行实施。
1）合理选择焊缝的尺寸和形式，在保证焊缝质量的前提下，选用最小的焊缝尺寸。
2）尽可能见少焊缝的数量。
例如在一块板材的卷制上，如果有足够大规格的钢板，就不要进行拼版。
也可以起到节省材料的好处。
3）合理安排焊缝的位置。
这里的位置主要指的是尽量对称、靠近中性轴。
在工艺上也可以采取预先反变形、刚性固定法等处理方式。
除此之外还要合理选择装配焊接的顺序，尽量先分部安装施焊。
2 16MnR焊缝质量的保证就要从焊接合理选择焊接规范和参数着手。
对于短小的焊缝就要选用焊条电弧焊、CO2气体保护焊或者是氩弧焊;而对于长度较大的焊缝要采用埋弧焊进行焊接，保证了焊缝的成形；角焊缝的焊接可以选择角焊机进行施焊，注意角变形的产生；板材与板材之间的对接焊缝开V 形坡口，背面适当添加垫板以防焊漏以及背面成型。
3在气密性方面就要做到勤检勤查，可以进行气密性的实验，以保证贮罐具备良好的气密性。
4 在筒体卷制过程中，要求采用统一标准，做到从板材的预弯到矫圆完毕都进行同样工序，其中包括预弯的次数；对中的精细程度；卷制的次数，以及对冷卷时候的回弹量考虑，不要图快，一定要认真做到细节上。
矫圆之前筒体纵缝的焊接参数和规范，尽量由相同焊工进行施焊。
5 对于预防产生裂纹和热影响区脆化问题，在原材料分析上已经有说明。
大致措施如下：1）焊前要进行材料的清理以及降低扩散氢的含量、焊接预热。
2）焊接时焊接热输入、采用小的线能量和能量集中的方式进行焊接。
设法减小母材在焊缝中的熔合比，增大焊缝成型系数。
3）焊后及时进行后热或热处理等措施。
4）焊接后要对产品进行无损检测。
四、原材料焊接性分析16MnR牌号Q345是隶属热轧钢范畴，是我国于20世纪50年代研制生产和应用最广泛的热轧钢，屈服强度为295～390MPa的低合金钢大多属于热轧钢，是靠合金元素锰的固溶强化获得高强度。
热轧钢通常为铝镇静的细晶粒铁素体+珠光体组织的钢，一般在热轧状态下使用。
当Q345钢作为低温压力容器用钢或厚板结构时，为改善低温韧性，也可在正火处理后使用。
Q345钢的化学成分如下：碳的质量分数为0.12%~0.18%，硅的质量分数为0.20%~0.60%，锰的质量分数为0.80%~1.20%。
4.1冷裂纹及影响因素16MnR钢含有少量的合金元素，碳当量比较低，一般情况下冷裂纹倾向不大。
Q345在连续冷却时，珠光体转变右移较多，使快冷过程中铁素体析出后剩下的富碳奥氏体来不及转变为珠光体，而是转变为含碳较高的贝氏体和马氏体，具有淬硬倾向。
Q345焊条电弧焊冷却速度时，热影响区会出现少量铁素体、贝氏体和大量马氏体。
焊接热影响区产生淬硬的马氏体或者是M+B+F的混合组织时，对氢致裂纹的倾向就比较敏感：而当产生B或者是B+F的组织时，对氢致裂纹的倾向就不敏感。
4.2热裂纹以及影响因素由于16MnR含碳量较低、而Mn含量较高，这类钢的w Mn∕w s能够达到要求。
具有较好的坑裂性能，焊接过程中的热裂纹倾向较小，正常情况下不会出现热裂纹。
但是个别情况下也会在焊接中出现热裂纹问题，这主要是与16MnR中C、S、P等元素含量偏高或者严重偏析有关。
在措施上主要采取设法减小母材在焊缝中的熔合比，增大焊缝成型系数（即焊缝宽度与厚度之比），也可以通过焊材来调整焊缝金属成分，降低焊缝中的才C含量和提高焊缝中的Mn含量。
4.3热影响区脆化1）粗晶区脆化被加热到1200°C以上的热影响区过热区可能产生粗晶区脆化，韧性明显降低。
这主要是由于正火钢焊接时采用了过大的焊接热输入，粗晶区将因晶粒长大或者出现魏氏组织而降低韧性：焊接热输入过小，粗晶区中马氏体组织所占比例增大而降低韧性，因此在焊接过程中要尽量使用小的焊接热输入。
2）热应变脆化产生在焊缝熔合区以及最高加热温度抵御A C1的亚临界热影响区。
一般认为是C、N原子聚集在位错周围，对位错造成的钉扎作用造成的。
在200~400°C较为明显。
可以在钢中加入足够量的氮化物行程元素（如Al、Ti、V等），也可以进行退火处理。
五、工艺流程图图2典型的单层卷制薄壁容器生产工艺流程图参考文献[1] 宗培言. 焊接结构制造技术与装备[M]. 北京: 机械工业出版社, 2007.3[2] 李亚江.焊接冶金学（材料焊接性）[M]. 北京:械工业出版社,2006.10[3] 王宗杰.熔焊方法及设备[M]. 北京: 机械工业出版社, 2006.12[4] 黄石生.弧焊电源及其数字化控制[M]. 北京：机械工业出版社，2006.10[5]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册（第3卷）.焊接结构. [M].北京：机械工业出版社,2005[6]陈裕川.钢制压力容器焊接工艺[M].北京：机械工业出版社，2007.6。
