氰化镀铜故障及其处理方法：镀层粗糙且色泽暗红

氰化镀锌故障及其处理方法：镀层粗糙、灰暗原因分析及处理方法(1)锌含量过高在氰化物镀锌液中，主盐的含量是以氧化锌或金属锌来表示的，通常以氧化锌的形式加入在溶液中，氧化锌(或氰化锌)与氰化钠发生以下反应ZnO+4CN‑+H20——[Zn(CN)4]2一+20H—Zn(CN)2+2CN一——[Zn(CN)4]2一——Zn2++4CN一氧化锌与氢氧化钠发生以下络合反应ZnO+20H一+H20——[Zn(OH)4]2一在氰化镀锌液中，锌主要以[Zn(OH)4]2一和[Zn(CN)4]2一两种络合物的形式存在，但对镀液管理时，主要控制NaCN／Zn和NaOH／Zn的比值，比值的大小与镀液的温度有关，具体控制比值如下NaCN／Zn NaOH／Zn高温的夏季3左右2左右低温的夏季2左右 2.5～3.0左右NaCN／Zn过低，镀层粗糙、灰暗，甚至产生颗粒状的镀层。

NaCN／Zn的比值过低，有下列三种情况①NaCN含量正常而Zn含量过高。

阴极极化作用降低，镀层粗糙、灰暗，镀液的分散能力和深镀能力下降处理方法：减少锌阳极面积②Zn含量正常而NaCN含量偏低。

镀层粗糙、灰暗，阳极钝化，造成阳极上析氧，促使NaCN分解，进一步降低NaCN含量处理方法：分析调整NaCN的含量③锌含量偏高而NaCN含量偏低。

上述异常现象更加严重处理方法：a．分析调整NaCN的含量；b．减少锌阳极面积NaCN／Zn过高，阴极电流效率降低，析氢增加，沉积速度减慢，镀层孔隙率增多，甚至出现镀层针孔、起泡，镀层的结合力不好。

NaCN／Zn的比值过高，也有下列三种情况①NaCN含量正常而Zn含量过低。

阴极电流效率降低，阴极电流密度上限下降，电流开不大，沉积速度慢处理方法：分析调整氧化锌含量，增加锌阳极面积②Zn含量正常而NaCN含量过高。

阴极极化作用加剧，阴极电流效率降低，析氢增加，造成镀层多孔、起泡和结合力不好，甚至阴极上无镀层沉积，加速阳极溶解，防止阳极钝化处理方法：补加氧化锌，调整NaCN／Zn的比值③NaCN含量偏高而Zn含量偏低。

氰化镀铜工艺在电镀中的应用及常见故障处理氰化镀铜带给人体健康危害及废物处理问题，在厚镀层已减少使用。

但是由于无氰镀铜工艺不够成熟，存在着产品不太稳定、结合力不理想、对前处理要求高、废水处理困难等缺点，在实际应用中仍然不能大范围的取代氰化镀铜工艺。

故而氰化镀铜仍大量应用于打底电镀工艺中，如用于钢铁、锌合金、铝合金、铜合金、镁合金、镍合金和铅合金等金属及合金上。

推出了两种氰化镀铜工艺：DL-3&4高效能氰化镀铜工艺和DCU-60光亮氰化镀铜工艺，在满足上述要求的基础上还具有以下优点：柔软的可塑性镀层、容易抛光、良好的导电性、良好的可焊性、易与其他金属电沉积等等。

下面就其工艺特点、操作条件等进行一一介绍：一、工艺特点DL-3&4高效能氰化镀铜工艺DCU-60光亮氰化镀铜工艺1.铜镀层结晶细致，光亮及均匀。

2.电流密度范围宽阔，覆盖能力极佳。

3.有机或无机杂质容忍度高，易于控制。

4.适用于钢铁、铜、青铜等不同基体的工件，尤为适合于锌合金压铸件。

5.镀液可用氰化钾或氰化钠配制，效果同样理想。

1．为电镀锌基铸件时必备的铜层。

此光亮氰化铜镀层平滑、紧密、幼细，故可增加电镀氰化铜时间，使整件锌基铸件完全被铜层遮盖好，以后镀上酸铜及光亮镍时，不至发生毛病。

2．电流密度范围广阔，沉积速度较快。

3．可作滚镀及挂镀。

4．杂质容忍量高，易于控制。

5．如镀件全部为钢铁工件时，氢氧化钠含量可调高至10-30克/升。

二、镀液组成及操作条件DL-3&4高效能氰化镀铜工艺DCU-60光亮氰化镀铜工艺氰化铜（CuCN）53-71克/升氰化亚铜50-70克/升氰化钠（NaCN）73-98克/升氰化钠70-100克/升氢氧化钠（NaOH）1-3克/升氢氧化钠1-3克/升DCU-01诺切液30-50毫升/升DCU-01诺切液30-50毫升/升DL-3碱铜添加剂5-7毫升/升DCU-60A开缸剂10-12毫升/升DL-4碱铜添加剂5-7毫升/升温度45-60℃温度45-60℃电流密度0.5-5 A/dm2电流密度0.5-4 A/dm2阳极无氧电解铜阳极无氧电解铜搅拌方法阴极摇摆搅拌机械摇摆三、组成原料的功用氰化铜（CuCN）氰化铜是供给镀液铜离子的来源。

电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。

可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。

2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。

因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。

3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。

添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。

4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。

应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。

5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。

需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。

6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。

应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。

7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。

全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。

图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。

在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。

如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。

氰化镀铜故障及其处理方法：镀层粗糙且色泽暗红可能原因原因分析及处理方法(1)镀液温度太低处理方法：用玻璃温度计测量槽液温度，并调整温度到标准值(2)阴极电流密度太大处理方法：a．检查并校核电流表的准确度；b．准确测量工件的受镀面积，并按工艺规范设定电流值，详见故障现象l4(1)的相关论述(3)阳极面积太小处理方法：a．调整阳极与阴极的面积比为2：1左右。

计算阳极面积时，阳极正反面的面积均应计算在内。

阳极背面，可按实际面积的1／2计。

这样计算的都是表观面积。

在实际生产中，应根据电解液成分的分析结果，调整阳极数量b．使用部分不溶性阳极(约为总阳极面积的5％～l0％)，借以调节铜离子含量和保持阴阳极面积比。

目前不溶性阳极有不锈钢板、铁板、石墨板等，以不带入有害杂质和成本适中为准则(4)镀液中游离氰化钠含量太低处理方法：①化学分析方法准确分析，并调整到标准值，同时控制铜和游离氰化钠的比值如下a．在预镀铜溶液中Cu：游离NaCN=1：(0.6～O．8)b．在一般镀铜液中Cu：游离NaCN一1：(0.5～0．7)C．在含有酒石酸盐和／或硫氰酸盐的镀铜液中挂镀：Cu：游离NaCN=1：(0.4～0．6)滚镀：Cu：游离NaCN=1：(0.6～0.7) 氰化钾镀铜液Cu：游离KCN=1：(0.2～O.3)②从生产中发生的现象进行判断(由于阳极钝化)a．阳极区溶液出现浅蓝色。

由于游离氰化钠过低，阳极表面上会有不溶性的氰化亚铜薄膜黏附，使阳极的活化表面减小，从而使阳极电流密度增大，阳极电势变正，导致阳极有二价铜离子溶解进入溶液，使阳极区溶液显浅蓝色b．阳极板上有浅青色(绿色)的薄膜。

由于上列原因，二价铜离子进入阳极区溶液，并在阳极表面产生难溶的氢氧化铜，形成浅青色(绿色)的薄膜C．阳极上析出的气泡较多，并能嗅到氨味。

由于阳极钝化后发生析氧反应40H-—4e- ——2H2O O2↑析出的氧又促使NaCN分解2NaCN 2NaOH 2H2O 02——2Na2C03 2NH3↑NaCN分解引起其含量进一步降低，从而使阳极钝化更加严重，这将造成恶性循环d．工作时槽电压升高。

镀铜工艺品制作中的常见问题及解决方法镀铜工艺品制作是一种具有独特魅力的手工艺品制作工艺。

然而，由于其特殊的工艺性质，制作过程中常常会遇到一些问题。

本文将介绍镀铜工艺品制作中常见的问题，并提供解决方法，以帮助工匠们更好地解决这些问题。

一、颜色不均匀在镀铜工艺品制作过程中，颜色不均匀是一个常见的问题。

这可能是因为表面处理不均匀或电镀过程中发生了一些问题。

解决这个问题的方法有：1. 在制作前，对工件进行充分的表面处理，确保表面光洁平整，没有任何杂质和污垢。

2. 电镀过程中要严格控制电流密度和镀液的温度，以保证电镀均匀。

3. 如果出现部分区域颜色不均匀的情况，可以使用钢丝刷等方法进行轻微修饰，使其颜色更加均匀。

二、氧化问题铜制品容易受到氧化的影响，特别是在湿气较重的环境中。

氧化会导致铜制品表面出现黑色斑点或斑痕，从而影响其观赏价值。

解决这个问题的方法有：1. 在电镀完成后，要对工件进行一层透明的保护层处理，可以采用清漆、蜡或者其他保护膜来避免氧化。

2. 避免将镀铜工艺品放置在潮湿的环境中，尽量保持干燥。

三、表面处理问题在镀铜工艺品制作过程中，表面处理是至关重要的一步。

不正确或不充分的表面处理会导致镀层不牢固，影响产品质量。

解决这个问题的方法有：1. 在制作前，对工件进行充分的清洁和抛光，以确保表面光滑、没有任何杂质和污垢。

2. 使用合适的化学品进行酸洗和碱洗处理，以去除氧化物和污垢，并提高金属表面的附着力。

3. 特别对于凹凸不平的工件，要特别注意表面处理的细节，以保证镀铜层的均匀性和光滑度。

四、镀层过厚或过薄问题镀铜工艺品的镀层厚度直接关系到其质量和观赏价值。

镀层过厚或过薄都会影响产品的质量和寿命。

解决这个问题的方法有：1. 在电镀过程中，要精确控制电流密度和电镀时间，以保证镀层的厚度均匀和合适。

2. 针对镀铜层过厚的情况，可以使用机械研磨的方法进行修整，保持合适的镀层厚度。

3. 针对镀铜层过薄的情况，可以通过增加电镀时间或者增加电流密度来增加镀层厚度。

电镀不良的一些情况和解决方法电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明.1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围.6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂2.沾附异物:指端子表面附着之污物.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.5.锡铅结晶物沾附 5.立即去除结晶物.6刷镀羊毛?纤维丝 6.更换羊毛?并检查接触压力.7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽.8.皮带脱落屑. 8.更换皮带.3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象.(1)可能发生的塬因: (2).改善对策:1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理.2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整.3.镀液受到严重污染. 3.更换药水4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化.5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽.6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光.7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质.10.严重.烧焦所形成剥落 10.参考NO12处理对策.4.露铜:可清楚看见铜色或黄黑色于低电流处(凹槽处)(1)可能发生塬因: (2)改善对策:1.前处理不良,油脂,氧化物.异物尚未除去,镀层无法析出. 1.加强前处理或降低产速2.操作电流密度太低,导致低电流区,镀层无法析出. 2.重新计算电镀条件.3镍光泽剂过量,导致低电流区,镀层无法析出 3.处理药水,去除过多光泽剂或更新.4.严重刮伤造成露铜. 4.检查电镀流程,(查参考NO5)5.未镀到. 5.调整电流位置.5刮伤:指水平线条状,一般在锡铅镀层比较容易发生.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,及造成刮伤. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备中的金属制具刮伤,如阴极头,烤箱定位器,导轮等. 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.被电镀结晶物刮伤. 3.停止生产,立即去除结晶物.6.变形(刮歪):指端子形状已经偏离塬有尺寸或位置.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,或运输时,即造成变形. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备,制具刮歪(如吹气.定位器,振荡器,槽口,回转轮) 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.盘子过小或卷绕不良,导致出入料时刮歪 3.停止生产,适时调整盘子4.传动轮转歪, 4.修正传动轮或变更传动方式.7压伤：指不规则形状之凹洞可能发生的塬因：改善对策：1)本身在冲床加工时，已经压伤，镀层无法覆盖平整2)传动轮松动或故障不良，造成压合时伤到 1)停止生産，待与客户联2)检查传动机构，或更换备品8白雾：指镀层表面卡一层云雾状，不光亮但平整可能发生的塬因：1)前处理不良2)镀液受污染3)锡铅层爱到酸腐蚀，如停机时受到锡铅液腐蚀4)锡铅药水温度过高5)锡铅电流密度过低6)光泽剂不足7)传致力轮脏污8)锡铅电久进，産生泡沫附着造成改善对策：1)加强前处理2)更换药水并提纯污染液3)避免停机，若无法避免时，剪除不良4)立即检查温控系统，并重新设定温度5)提高电流密度6)补足不泽剂传动轮7)清洁传动轮8)立即去除泡沫9针孔：指成群、细小圆洞状(似被钟扎状)可能发生的塬因：改善对策：1.操作的电流密度太 1.降低电流密度2.电镀溶液表面张力过大，湿润剂不足。

氰化镀铜（碱铜）常见不良现象与解决方案氰化物镀铜是应用最广泛镀铜方法，镀液以氰化钠作络合剂，络合铜离子，有很强的活化能力和络合能力、其具有以下几个特点：1、这个电镀工艺的镀液有一定的去油和活化的能力;2、氰化物络合能力很强、槽液的阴极极化很高，所以具有优良的均镀能力和覆盖能力，能在各种金属基体上镀上结合力很好的铜层;3、各种杂质对镀液影响较少，工艺规范要求较宽，容易控制，基本上能适应各种形状复杂的零件电镀要求;4、氰化镀铜所获得的镀层表面光亮，结晶细微，孔隙率低。

容易抛光，具有良好的导电性和可焊性;氰化物镀铜在整个电镀工序中是一个较重要环节，因此，一个电镀师付的现场控制水平决定了产品的电镀质量。

今天我们乐将团队就与大家一起探讨这个镀种在生产中常见不良现象与解决方案。

一．镀层粗糙色泽暗红。

解决方案：1.从简至难排除原则。

先检查是不是温度太低，再有这种现象最多的氰化物不足引起，要经常分析与补加氰化物含量，正常镀液中铜离子可以由铜阳极补充，游离氰化钠要靠每日补加。

2.再有就是阳极钝化了，大家可以观察下阳极附近溶液是否发浅蓝色。

阳极发生钝化现象，这时就应取出阳极清理并增加阳极面积，还有增加酒石酸钾钠含量。

而如果是阳极表面生成较致密的黑色氧化铜，外层还附着一层胶体状沉积物的话，向镀液中补加酒石酸钾钠，提高游离氰化钠的浓度也无济于事。

根据我们团队经验判断，这故障就是锌杂质对镀液的污染所致。

这时就应先调整氰化钠正常含量, 去除铅和锌杂质时可以先将镀液加温到60℃，在搅拌下加入0.2-0.4g/L的硫化钠，再加入2-4g/L的活性炭搅拌2小时后过滤。

也可进行小电流电解处理。

二.镀层有针孔。

解决方案：1.先看下是否产品本身基体表面粗糙。

2.这种不良最多的是因镀液有油污或有机杂质引起，可用活性炭粉处理去除，在此我们乐将团队建议大家碱铜缸要时常用碳粉处理，保持镀液的干净。

3.铜含量过低或氰化钠含量过高，镀液析氢较大，可以化验分析成分,调整铜与游离氰化钠至正常范围4.阴极电流密度过大。

氰化物镀铜操作注意事项常见故障及排除法
慧聪表面处理网：一、氰化物镀铜操作注意事项
①由于氰化物镀铜溶液使用剧毒的氰化物，在配制和生产中要严格遵守操作规程，必须有良好的通风设施。

如需接触氰化物，必须穿戴好胶皮手套、雨靴、围裙等防护用品。

如不
慎接触到氰化物，应用大量的清水进行清洗。

②镀铜的阳极可选用纯度高的压延铜或者电解铜。

阳极板应用丙纶布作为阳极袋套上，防止阳极产生的泥渣掉人槽内。

二、氰化物镀铜常见故障及排除方法见表。

常见故障分析原因排除方法
镀层疏松、粗糙，呈暗红色阴极电流密度过高降低阴极电流密度
镀层太薄，阴极析出大量氢气①镀液中氰化钠太多②
镀液中金属铜含量太低
①分析调整氰化钠②分析
调整
镀层孔隙率高镀液中碳酸盐含量过高冷却去除镀液中的碳酸钠
镀层结合力差①游离氰化钠不足②前
处理不良
①分析调整②加强镀前处
理
电镀液发生浑浊现象，阳极
表面产生绿色膜层
游离氰化钠不足分析调整
电镀液呈蓝色游离氰化钠不足分析调整
电镀液成分正常但阳极发生
钝化
阳极电流密度过高降低阳极电流密度
阴极上无镀层产生①电极接触不良②游离
氰化钠过高③镀液中有
铬酐带人
①检查接触点②分析调整
③加入连二亚硫酸钠处理
镀液。

氰化镀锌常见故障及处理方法一、电镀后制件表面为什么不亮？1、光亮剂含量少；适当添加光亮剂。

2、镀液温度过高，超过40℃；降温后再生产。

3、导电不良，镀层薄；检查导电系统，进行修理。

二、电镀后制件为什么低电流密度区不亮？1、光亮剂含量少；适当添加光亮剂。

2、镀液中氰化钠与阳化锌的含量比值小；适当调整。

3、金属杂质污染致使低区发黑；添加硫化钠沉淀或电解。

4、镀液温度过高，超过40℃；降温后再生产。

5、低电流密度区前处理除油不净；增加前处理除油能力。

三、镀后制件表面为什么有颗粒吸附？1、镀液中悬浮物多；加强过滤。

2、阳极泥积累较多；及时清理阳极。

3、制件上吸附有磁性颗粒；电镀前予以清除。

4、前处理除油液杂质较多，吸附于制件表面；及时更换前处理。

四、镀锌层一经出光为什么镀层发黑？1、铜杂质污染；a、找出污染源，杜绝之；b、加除杂剂进行大处理；c、低电流电解镀槽。

五、钝化后的制件为什么表面有白雾状？1、镀后镀层呈白雾状，光亮剂失调；寻求供应商调整。

2、前处理不干净，致使镀层发雾；检查前处理予以调整。

3、镀锌后钝化前有油污染；找出源头，处理之。

4、钝化液温度低；加温至温度上线。

5、钝化液中锌杂质过高；更换部分钝化液。

6、如果是三价铬钝化则可能是；a、PH值高；用硝酸将PH值降到1.8。

b、气搅拌过大；关小气搅拌。

六、镀后制件未干燥前为什么钝化膜脱落？1、钝化槽内有油污染；处理之。

2、钝化膜较厚；降低钝化时间。

3、钝化液中三价铬离子少；降低钝化时间或添加少量锌粉。

七、三价铬钝化为什么出现黄色膜层？1、铁杂质过高a、更换部分新钝化液；b、升高PH值至5.4沉淀铁杂质，然后导槽清理。

八、三价铬加封闭制件，在做盐雾试验时为什么有明显的漆印变色现象？1、封闭液过脏；加强过滤或更换部分新封闭液。

2、封闭液浓度低；添加封闭剂。

李宪峰2011-07-12。

酸性镀铜溶液的常见故障及处理方法氯离子含量高会影响酸性亮铜层质量酸性光亮镀铜溶液中含有适量的氯离子(30～90mg／L)能提高陵层的光亮度和平整性，还能降低镀层应力。

但不可过多，否那么镀层失去光泽，光亮度下降，光亮范围狭窄，镀层还会产生树枝状的条皎，阳极发生钝化，电压明显上升，电流升不上去。

为防止过多的氯离子进入镀液，配制溶液用水必须用去离子水，瓯然配方中有少量的氯离子要求，但也无需单独参加，因为配制材料即会有少量氯离子存在，根本能满足要求。

假设溶液中有过高的氯离子存在，可参加计算量的氧化亚铜予以群决。

某厂新配制的1000L酸性亮铜溶液，使用的材料除去离子水之阶，所有材料都是试剂级的，配成试镀时发现镀出样板平整性很差，也不太光亮，还见有条纹。

根据试样情况，经多方检查，无论是配制过程，还是使用材料均．无可疑之处，最后考虑到可能与氯离子含量有关。

估计氯离字含量过高的可能性不大，因为使用的材料都是试剂级的，于是吸出5L溶液，先在此小槽中镀出样板，然后参加250mg氯化钠(当时无试剂级的盐酸)约含30mg／L氯离子，然后在同样工艺条件下再镀样板，结果外表质量明显不一样。

由此可见，但凡用试剂级材料配制的光亮酸性镀铜溶液，假设试镀结果质量不够理想的，有可能是氯离子浓度太低，但补充时还是先做小试为好，以免因其他原因而参加过高氯离子后引出麻烦。

用水不当引起酸性镀铜层的质量故障由水质不符合酸性光亮镀铜工艺要求而引起镀层质量或溶液遭到污染的例子很多，在此仅举一例。

某乡办电镀厂发生一起光亮酸性镀铜的槽端电压升高、电流升不上去，继续升高电压时电流虽暂时能上去，但不久又回落下来，镀层光亮区狭窄，补充光亮剂也无济于事。

阳极上还蒙有一层灰白色的膜等质量故障。

上述现象与溶液被氯离子污染引起的相似。

据查是用水不洁所故。

原来该厂地处偏僻，靠用井水，且井水由于电镀废水未能正规治理，就地排放而被污染，长期用此井水清洗工件又难免被带入镀槽，因而出现上述质量故障，由此可见电镀用水对镀层质量影响很大。