下载文档原格式
脱丁烷塔改造及运行分析摘要：详细介绍了首套煤制烯烃项目脱丁烷塔运行原理及改造背景，结合上游原料关键组分含量和下游MTBE产品中重组分含量分析改造的必要性及设计需求，并对改造后的脱丁烷塔进行工艺参数优化，达到降低混合C4损失、满足碳四装置原料需求的目的。
关键词：脱丁烷塔改造混合C4损失重组分一、项目介绍神华包头煤制烯烃项目烯烃分离装置采用的是美国Lummus公司的前脱丙烷后加氢、丙烷洗工艺技术，将来自甲醇制烯烃装置的产品气通过三级压缩、酸性气体脱除、洗涤和干燥后，在高、低压脱丙烷塔进行初次分离。
高压脱丙烷塔顶物流经产品气四段压缩后送至脱甲烷塔，其塔顶产品主要是甲烷，经冷箱换热后得到燃料气。
高压脱丙烷塔底物流送至脱丁烷塔，得到C5以上产品和混合C4产品。
脱甲烷塔底物流送至脱乙烷塔进行C2和C3分离，塔顶C2进入乙烯精馏塔塔，塔顶产品即为聚合级乙烯产品。
塔底C3进入丙烯精馏塔，塔顶馏分便是聚合级丙烯。
聚合级的乙烯和丙烯产品分别送入聚乙烯装置和聚丙烯装置作原料，混合C4送至C4装置作为深加工原料。
同时，随着原油价格上涨、能源消费结构的变化、加工技术的进步，混合碳四作为石油化工基础原料用于生产具有高附加值的精细化工产品和合成橡胶等技术已成为石油化工研究和投资热点[1]。
因此，为了有效降低脱丁烷塔釜物料中的碳四损失，增加混合碳四产量，同时保证混合碳四质量满足下游装置原料需求，我公司经分析决定对脱丁烷塔进行改造。
二、脱丁烷塔改造1.脱丁烷塔运行原理脱丁烷塔为板式塔，塔内安装有47块塔盘，塔径1100mm，塔高为29000mm，进料口在28块塔盘上，塔顶设有热旁路调节塔压，塔釜设有蒸汽再沸器。
脱丁烷塔（160T605）从C5’s及更重的组分中分离出C4，s组分。
脱丁烷塔的进料来自低压脱丙烷塔（160T502）塔釜。
从界区外来的混合C4’s物流作为回流的补充。
脱丁烷塔顶采出C4产品送往烯烃罐区，作为碳四装置原料储备。
裂解气分离工艺流程授课内容：●裂解气分离工艺流程●裂解气分离过程操作知识目标：●掌握裂解气分离原则流程●掌握裂解气分离过程操作步骤和方法能力目标：●混合物精馏分离方案设计●混合物精馏分离过程操作条件制定思考与练习：●裂解气分离工艺流程主要由哪些过程构成？●裂解气分离过程操作主要异常现象及处理方法第四节裂解气深冷分离一、深冷分离流程1．深冷分离的任务裂解气经压缩和制冷、净化过程为深冷分离创造了条件—高压、低温、净化。
深冷分离的任务就是根据裂解气中各低碳烃相对挥发度的不同，用精馏的方法逐一进行分离，最后获得纯度符合要求的乙烯和丙烯产品。
2．三种深冷分离流程深冷分离工艺流程比较复杂，设备较多，能量消耗大，并耗用大量钢材，故在组织流程时需全面考虑，因为这直接关系到建设投资、能量消耗、操作费用、运转周期、产品的产量和质量、生产安全等多方面的问题。
裂解气深冷分离工艺流程，包括裂解气深冷分离中的每一个操作单元。
每个单元所处的位置不同，可以构成不同的流程。
目前具有代表性三种分离流程是：顺序分离流程，前脱乙烷分离流程和前脱丙烷分离流程。
（1）顺序分离流程顺序分离流程是按裂解气中各组分碳原子数由小到大的顺序进行分离，即先分离出甲烷、氢，其次是脱乙烷及乙烯的精馏，接着是脱丙烷和丙烯的精馏，最后是脱丁烷，塔底得碳五馏分。
图2-4 顺序分离工艺流程简图1—压缩Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段；2—碱洗塔；3—压缩Ⅳ、Ⅴ段；4—干燥器；5—冷箱；6—脱甲烷塔；7—第一脱乙烷塔；8—第二脱甲烷塔；9—乙烯塔；10—加氢反应器；11—脱丙烷塔；12—第二脱乙烷塔；13—丙烯塔；14—脱丁烷塔；15-甲烷化；16－氢气干燥器顺序深冷分离流程如图2-4所示。
裂解气经过压缩机Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段压缩（1），压力达到1.0MPa，送入碱洗塔（2），脱除酸性气体。
碱洗后的裂解气再经压缩机的Ⅳ、Ⅴ段压缩（3），压力达到3.7MPa，送入干燥器（4）用分子筛脱水。
干燥后的裂解气进入冷箱（5）逐级冷凝，分出的凝液分为四股按其温度高低分别进入脱甲烷塔（6）的不同塔板，分出的富氢经过甲烷化（15）脱除CO及干燥器（16）脱水后，作为碳二馏分和碳三馏分加氢脱炔用氢气。
液化气（C3+C4）烃类组分不合格原因分析及解决方法发布时间：2021-07-14T02:49:07.096Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：曲传艺崔启福罗乃奇[导读] 辽阳石化分公司炼油厂加氢一车间加氢裂化装置是继镇海加氢裂化装置之后第二套国产化装置，由洛阳石化工程公司承担主要设计，天津四建承建。
经过多次改造后，目前工艺技术方案是既能提供重石脑油作重整进料及部分尾油作为蒸汽裂解进料（或加氢回炼），同时也能提供柴油、3#喷气燃料等高附加值产品，高压（15MPa氢分压），精制反应器和裂化反应器串联的一次通过工艺流程，加工能力为130万吨/年。
辽阳石化分公司炼油厂加氢一车间 111003摘要：辽化炼油厂130万吨/年加氢裂化装置出现液化气液化气（C3+C4）烃类组分不合格现象，通过分析脱丁烷塔的操作条件，发现是由于反应转化率高，导致脱丁烷塔顶负荷高，回流温度低，干气分离不彻底导致。
通过降低反应转化率，提高回流温度，可以保证液化气产品质量均合格。
关键字：3#喷气燃料闪点低塔底循环量中段回流1、装置简介辽阳石化分公司炼油厂加氢一车间加氢裂化装置是继镇海加氢裂化装置之后第二套国产化装置，由洛阳石化工程公司承担主要设计，天津四建承建。
经过多次改造后，目前工艺技术方案是既能提供重石脑油作重整进料及部分尾油作为蒸汽裂解进料（或加氢回炼），同时也能提供柴油、3#喷气燃料等高附加值产品，高压（15MPa氢分压），精制反应器和裂化反应器串联的一次通过工艺流程，加工能力为130万吨/年。
2、液化气不合格现象根据液化石油气国家标准要求，其中（C3+C4）烃类组分（体积分数）%不小于95%，C5及C5以上烃类组分（体积分数）%不大于3%。
2020年1月4日6点至1月6日14点130万吨/年加氢裂化装置液化气连续出现（C3+C4）烃类组分（体积分数）不合格样，具体分析结果统计见表1.表1、液化气产品样品分析统计注：加粗字体表示不合格数据。
催化重整装置氯腐蚀问题分析及处理方法摘要：氯腐蚀是重整装置常见的腐蚀原因，这是因为氯具有很高的电子亲合力和迁移性，易与金属离子反应，且常随工艺气体向下游迁移，对设备造成严重的腐蚀并阻塞管道，严重时会导致装置被迫停工检修。
因此，研究氯腐蚀分布及防护措施对保障装置运行稳定性和操作安全性非常重要。
基于此，本文结合某催化重整装置氯腐蚀问题实例，就重整装置氯来源、腐蚀方式及分布情况进行了详细分析，并对当前主流的氯腐蚀防护技术进行了详细阐述。
关键词：催化重整装置；氯腐蚀；脱氯处理0前言重整装置是将石脑油转化为在高辛烷值汽油、芳烃及氢气等产品的关键生产装置。
氯腐蚀是重整装置常见的腐蚀原因，这是因为氯具有很高的电子亲合力和迁移性，易与金属离子反应，且常随工艺气体向下游迁移，对设备造成严重的腐蚀并阻塞管道，严重时会导致装置被迫停工检修。
因此，研究氯腐蚀分布及防护措施对保障装置运行稳定性和操作安全性非常重要。
1重整装置氯的种类及来源石脑油中氯的存在形式有无机氯和有机氯两类，其中无机氯和大部分有机氯在上游化工装置得到去除，重整装置中氯的来源有两种，一是在重整装置运行过程中，针对催化剂运行情况和生产负荷，加入全氯乙烯或甲基氯仿等有机氯化物调整催化剂的酸性功能以维持活性，二是开采原油过程中的加入了含氯助剂，这部分氯在原油中绝大部分集中在汽油馏分中，经过加氢裂化和加氢处理后随着原料进入重整装置。
2重整装置氯腐蚀分布及方式2.1预加氢部分预加氢的作用是除去原料油中的硫、氮、氯及氧等杂质以保护重整催化剂。
预加氢部分的氯腐蚀主要容易发生在预加氢反应器后，分布在换热器、蒸发塔、调节阀等处[1]，主要因为在原料的加氢精制过程中，反应生成的NH3和HCl在各自分压作用下，在气相发生反应，生成NH4Cl。
NH4Cl大约在213℃时升华，低于213℃变成固体NH4Cl 沉积在金属表面，NH4Cl吸水性强，在NH4Cl垢层之下与金属接触处形成一个溶解层，发生水解反应：NH4C1→NH4+Cl-在金属表面产生盐酸，它和FeS膜争夺Fe2+，发生下列反应：FeS+HCI→FeCl2+H2SFe+HCl→FeCl2+H2盐酸破坏FeS膜，使金属表面暴露出来，新的表面继续与盐酸反应发生腐蚀，两者互相促进，加剧腐蚀，这种腐蚀体系的腐蚀速度要比单纯的HCl或H2S腐蚀更加强烈，最终导致设备因孔蚀而报废。
管理·实践/Management &Practice从天然气、凝析气或伴生气中进行轻烃回收，不仅可以提高天然气的附加值，还能降低系统能耗，优化资源配置占比。
轻烃回收是利用提高压力、降低温度使天然气中C 3及以上的重组分冷凝，再利用气液平衡原理，通过脱乙烷塔和脱丁烷塔，将液化石油气和稳定轻油脱出[1-2]。
目前，轻烃回收工艺主要有低温冷凝法和油吸收法两种，并以低温冷凝法中的DHX （直接接触法）工艺应用最为广DHX 轻烃回收工艺能耗优化研究王媛媛（大庆油田有限责任公司第五采油厂）摘要：为提高DHX （直接接触法）轻烃回收工艺的C 3收率，降低生产过程中的综合能耗，利用Hysys 软件建立轻烃回收工艺流程模型。
通过单因素影响实验确定决策变量及取值范围，利用响应面进行实验设计，得到目标函数的多元二次方程，并进行最佳工艺参数的迭代优化。
结果表明：影响C 3收率和综合能耗的单因素从强至弱依次为低温分离器温度、膨胀机出口压力、DHX 塔塔顶进料循环量和DHX 塔塔顶回流压力；交互项中只有低温分离器温度和膨胀机出口压力对响应值影响显著，其余交互项均不显著；当优化前后的综合能耗相近时，C 3收率可提高1.78个百分点，当优化前后的C 3收率相近时，综合能耗可减少109kW。
研究结果可为同类工艺流程的参数优化提供实际参考。
关键词：轻烃回收；DHX；能耗；C 3收率；Hysys DOI :10.3969/j.issn.2095-1493.2023.11.011Research on the energy consumption optimization of DHX lighter hydrocarbons recov⁃ery process WANG YuanyuanNo.5Oil Production Plant of Daqing Oilfield Co ．，Ltd ．Abstract：In order to improve the C 3yield of DHX lighter hydrocarbons recovery process and reduce the comprehensive energy consumption in the production process，the Hysys software is used to estab-lish lighter hydrocarbons recovery process．The decision variables and their value range are determined through the single factor experiment and the experimental design is carried out using response surfaces，which obtains the multivariate quadratic equation of the objective function and carries out the iterative optimization of the best process parameters．The results show that the single factors affecting the C 3yield and comprehensive energy consumption from strong to weak are cryoseparator temperature，out-let pressure of expander，feed circulation amount on top of DHX tower and return pressure on top of DHX tower．Among the interaction terms，only the cryoseparator temperature and the outlet pressure of the expander have significant effects on the response value，while the other interaction terms are not significant．When the comprehensive energy consumption before and after optimization is similar，the C 3yield can be increased by 1.78percentage points，and when the C 3yield is similar before and after optimization，the comprehensive energy consumption can be reduced by 109kW．The research re-sults can provide practical reference for the parameter optimization of similar process.Keywords：lighter hydrocarbons recovery；DHX；energy consumption；C 3yield；Hysys 作者简介：王媛媛，工程师，2003年毕业于东北农业大学（电子信息工程专业），从事数据库及油气集输管理工作，引文：王媛媛．DHX 轻烃回收工艺能耗优化研究[J]．石油石化节能与计量，2023，13（11）：47-51.WANG Yuanyuan．Research on the energy consumption optimization of DHX lighter hydrocarbons recovery process[J]．Ener-gy Conservation and Measurement in Petroleum &Petrochemical Industry，2023，13（11）：47-51.王媛媛：DHX轻烃回收工艺能耗优化研究第13卷第11期（2023-11）泛[3-4]。
脱丁烷塔改造及运行分析摘要：详细介绍了首套煤制烯烃项目脱丁烷塔运行原理及改造背景，结合上游原料关键组分含量和下游MTBE产品中重组分含量分析改造的必要性及设计需求，并对改造后的脱丁烷塔进行工艺参数优化，达到降低混合C4损失、满足碳四装置原料需求的目的。
关键词：脱丁烷塔改造混合C4损失重组分一、项目介绍神华包头煤制烯烃项目烯烃分离装置采用的是美国Lummus公司的前脱丙烷后加氢、丙烷洗工艺技术，将来自甲醇制烯烃装置的产品气通过三级压缩、酸性气体脱除、洗涤和干燥后，在高、低压脱丙烷塔进行初次分离。
高压脱丙烷塔顶物流经产品气四段压缩后送至脱甲烷塔，其塔顶产品主要是甲烷，经冷箱换热后得到燃料气。
高压脱丙烷塔底物流送至脱丁烷塔，得到C5以上产品和混合C4产品。
脱甲烷塔底物流送至脱乙烷塔进行C2和C3分离，塔顶C2进入乙烯精馏塔塔，塔顶产品即为聚合级乙烯产品。
塔底C3进入丙烯精馏塔，塔顶馏分便是聚合级丙烯。
聚合级的乙烯和丙烯产品分别送入聚乙烯装置和聚丙烯装置作原料，混合C4送至C4装置作为深加工原料。
同时，随着原油价格上涨、能源消费结构的变化、加工技术的进步，混合碳四作为石油化工基础原料用于生产具有高附加值的精细化工产品和合成橡胶等技术已成为石油化工研究和投资热点[1]。
因此，为了有效降低脱丁烷塔釜物料中的碳四损失，增加混合碳四产量，同时保证混合碳四质量满足下游装置原料需求，我公司经分析决定对脱丁烷塔进行改造。
二、脱丁烷塔改造1.脱丁烷塔运行原理脱丁烷塔为板式塔，塔内安装有47块塔盘，塔径1100mm，塔高为29000mm，进料口在28块塔盘上，塔顶设有热旁路调节塔压，塔釜设有蒸汽再沸器。
脱丁烷塔（160T605）从C5’s及更重的组分中分离出C4，s组分。
脱丁烷塔的进料来自低压脱丙烷塔（160T502）塔釜。
从界区外来的混合C4’s物流作为回流的补充。
脱丁烷塔顶采出C4产品送往烯烃罐区，作为碳四装置原料储备。
- 48 -技术交流石油与化工设备2011年第14卷神华包头煤化工烯烃分离工艺技术特点唐明辉，赵丹丹（中国神华煤制油化工有限公司包头煤化工分公司， 内蒙古 包头 014010）[摘 要] 本文分析了烯烃分离装置的构成，阐述了几种传统烯烃分离工艺技术的特点。
对神华包头煤化工公司烯烃分离装置的工艺技术进行了深入探讨。
[关键词] 煤化工；烯烃分离装置；工艺技术作者简介：唐明辉（1982—），男，陕西西安人，本科，助理工程师，现从事烯烃分离装置工作。
我国经济建设的快速发展，使烯烃的需求量日益增大，用于烯烃分离的能量和资金不断增多。
为节能降耗，世界各国相继改进传统的分离技术，研发出一些新的低投资、低能耗、高效率的分离技术，以部分替代传统分离工艺，改进烯烃分离装置的状况。
神华包头煤化工公司烯烃分离单元是煤制烯烃项目的关键工艺装置之一，其上游是世界首套DMTO 工艺，下游是PP 、PE 、C 4转化等化工装置，是衔接煤化工与石油化工的桥梁。
本文就烯烃分离装置中的一些工艺技术进行探讨。
1 烯烃分离装置的构成烯烃分离（MTO 装置）包括两部分。
一是烯烃分离单元：为生产合格乙烯、丙烯等其它副产品所需的生产设施和辅助设施，由压缩区、冷区、热区、制冷区、杂质脱除区、MTO 装置变电所及机柜间，以及界区内（ISBL ）辅助系统：冷却水、蒸汽和凝液、工业风和仪表风、氮气、化学品注入、给排水、蒸汽及采暖、燃料气、火炬排放、给排水及消防、紧急电源、废油和废水收集、在线分析、有毒有害、易燃易爆气体检测、火灾报警、装置区通讯、照明、装置区道路、绿化、DCS 和SIS 控制系统、MTO 联合装置变电室、机柜间建筑物，公用设施：管廊、电仪桥架、道路、地管、消防、照明、通讯等组成。
二是烯烃罐区：乙烯、丙烯、混合碳四、碳五、丁烯-1、异戊烷、含甲醇废水储罐所需生产设施（储罐、机泵等）和辅助设施，以及界区内（ISBL ）辅助系统：冷却水、蒸汽和凝液、仪表风、氮气、给排水、伴热保温、火炬排放、给排水及消防、废油和废水收集、有毒有害、易燃易爆气体检测、火灾报警、电气、DCS 和SIS 系统，装置区通讯、照明、道路、绿化等。
![[讲解]鲁姆斯顺序分离工艺流程](https://uimg.taocdn.com/4dad6591b8d528ea81c758f5f61fb7360b4c2bad.webp)
鲁姆斯（Lummus）顺序分离工艺流程由裂解单元来的裂解气经压缩脱除大部分重烃和水、经碱洗脱除酸性气体，深度干燥后进入脱甲烷塔，由脱甲烷塔塔顶分离出甲烷和氢后，釜液送至脱乙烷塔，由脱乙烷塔塔顶分离出乙烷和乙烯，塔釜液送至脱丙烷塔……依此各组分按碳一、碳二、碳三……的顺序先后分离，最终由乙烯精馏塔、丙烯精馏塔、脱丁烷塔分别得到乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、混合碳四、裂解汽油等主副产品。
裂解单元裂解单元主要包括裂解炉系统和急冷系统两部分。
1、裂解炉系统的工艺过程裂解炉系统主要包括原料供应系统、裂解炉、和燃料供应系统三个部分。
（1）原料供应系统从界区来的液态原料由进料泵加压后，经进料预热器加热至60℃左右进入各裂解炉。
由分离工序返回的循环乙烷、丙烷经预热器预热至60℃左右后在流量控制下进入乙烷裂解炉裂解。
（2）裂解炉裂解炉分对流段和辐射段两部分，对流室在辐射室上侧。
在流量控制下进入对流段的原料预热盘管与烟气对流换热，然后同加入的稀释蒸汽（DS）按相应的汽/油比混合进入混合预热盘管加热后进入辐射段裂解。
辐射段炉管出口的裂解气，每两组合为一股进入急冷锅炉与高压锅炉给水换热迅速冷却以终止二次反应，同时产生超高压蒸汽（SS）。
急冷锅炉急冷后的裂解气，用循环急冷油直接喷淋，由温度调节器调节其喷淋量将裂解气温度降至规定值，然后汇合送入汽油分馏塔。
（3）燃料供应系统裂解反应需要吸收大量热能，这些热能只能由燃料供应系统提供，燃料供应系统向裂解炉和蒸汽过热炉提供燃料气和燃料油。
燃料气的来源主要是装置自产的甲烷氢和界外补充液化气（主要为C4抽余油）。
补充燃料气经汽化和过热后，与装置自产的燃料气相混合送到裂解炉。
2、急冷系统的工艺过程急冷系统主要包括急冷油系统、急冷水系统和稀释蒸汽发生系统。
下面对这三大系统作简要阐述。
（1）汽油分馏塔及急冷油系统裂解气进入汽油分馏塔被进一步冷却，汽油和更轻组分作为塔顶气相送至水急冷塔。
塔釜采出的急冷油大部分由急冷油循环泵加压后送往稀释蒸汽发生器，然后分别经油急冷器及工艺水预热器返回汽油分馏塔；小部分急冷油在液位控制下进入裂解燃料油汽提塔进行汽提，汽提后塔顶气相返回汽油分馏塔，塔底裂解燃料油经冷却后送至裂解燃料油贮罐。
甲醇制烯烃分离技术进展及评述摘要：长期以来，以石油为原料的烯烃在市场中占据主要地位。
然而，随着我国石油化工产业的发展，国内石油资源不足，原油生产能力无法满足下游石化企业的生产需要，作为优质烯烃生产原料的石脑油严重供应不足，主要依赖进口，导致国内烯烃生产成本高，市场竞争力减弱，因此以煤或天然气为原料的甲醇制烯烃技术尤其契合于我国富煤贫油少气的资源状况，该技术可以使我国成功摆脱烯烃产品对石油资源的严重依赖，发挥国内资源优势，有效降低石油对外依存度。
关键词：甲醇制烯烃；分离技术；应用前言甲醇转化为烯烃的反应产物为富含C2~C4低碳烯烃的混合物，在甲醇制烯烃MethanoltoOlefins,MTO工段的工艺流程中，对产物中的水、少量的油、微量的含氧化物及夹带的催化剂粉尘等进行了分离与脱除，并对未转化的少量甲醇进行了提浓加以回收利用。
但初步处理之后的反应气仍需要针对烯烃下游利用的要求进一步分离提纯。
聚合级乙烯、丙烯的纯度要求最高，也是烯烃下游的主要利用方向，从技术上讲，其分离流程也相对复杂。
MTO工艺的反应气体中乙烯、丙烯含量高，甲烷、氢气含量低，且含有少量氧化物，不含硫化氢，C4以上组分含量低、二烯烃含量极低。
目前，工业上应用的MTO烯烃分离技术大体分为前脱丙烷流程技术和前脱乙烷流程技术。
然而不管哪类分离技术，核心的分离操作都是包括脱甲烷、脱乙烷、乙烯精馏、丙烯精馏及脱丁烷等在内的复杂精馏过程。
1传统深冷分离流程趋于淘汰早期MTO产品气的烯烃分离流程是从传统轻烃或石脑油蒸汽裂解制乙烯工艺的裂解气分离流程演变而来，沿用的是深冷分离技术，如早期的UOP前脱乙烷分离流程。
脱甲烷塔进行碳一与碳二烃类分离时采用的深冷分离方法，需配套丙烯制冷压缩机与乙烯制冷压缩机用来提供多种不同温度等级的冷量。
如一100种的乙烯冷量，导致分离系统复杂、设备投资大、能耗高。
自从MTO脱甲烷塔引入中冷油吸收方法，省去了乙烯制冷系统，其综合能耗和设备投资大幅降低，受其冲击，传统深冷分离流程基本趋于淘汰。
精馏系统一、工艺流程简介脱丁烷塔是大型乙烯装置中的一部分。
本塔将来自脱丙烷塔釜的烃类混合物（主要有C4、C5、C6、C7等），根据其相对挥发度的不同，在精馏塔内分离为塔顶C4馏分，含少量C5馏分，塔釜主要为裂解汽油，即C5以上组分的其他馏分。
来自脱丙烷塔的釜液，压力为0.78MPa，温度为65℃（由TI-1指示），经进料手操阀V01和进料流量控制FIC-1，从脱丁烷塔（DA-405）的第21块塔板进入（全塔共有40块板）。
在本塔提馏段第32块塔板处设有灵敏板温度检测及塔温调节器TIC-3（主调节器）与塔釜加热蒸汽流量调节器FIC-3（副调节器）构成的串级控制。
塔釜液位由LIC-1控制。
塔釜液一部分经LIC-1调节阀作为产品采出，采出流量由FI-4指示，一部分经再沸器（EA-405A/B）的管程汽化为蒸汽返回塔底，使轻组分上升。
再沸器采用低压蒸汽加热，釜温由TI-4指示。
设置两台再沸器的目的是釜液可能含烯烃，容易聚合堵管。
万一发生此种情况，便于切换。
再沸器A的加热蒸汽来自FIC-3所控制的0.35MPa低压蒸汽，通过入口阀V03进入壳程，凝液由阀V04排放。
再沸器B的加热蒸汽亦来自FIC-3所控制的0.35MPa低压蒸汽，入口阀为V08，排凝阀为V09。
塔釜设排放手操阀V24，当塔釜液位超高但不合格不允许采出时排放用（排放液回收）。
塔顶和塔底分别设有取压阀V06和V07，引压至差压指示仪PDI-3，及时反映本塔的阻力降。
此外塔顶设压力调节器PRC-2，塔底设压力指示仪PI-4，也能反映塔压降。
塔顶的上升蒸汽出口温度由TI-2指示，经塔顶冷凝器（EA-406）全部冷凝成液体，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）。
冷凝器以冷却水为冷剂，冷却水流量由FI-6指示，受控于PRC-2的调节阀，进入EA-406的壳程，经阀V23排出。
回流罐液位由LIC-2控制。
其中一部分液体经阀V13进入主回流泵GA405A，电机开关为G5A。
马后炮化工技术论坛-C4来源-基本成分和应用表 1 炼油厂催化裂化和烯烃厂蒸汽裂解副产C4馏分的组成比较组成w/% 蒸汽裂解催化裂解异丁烷 1 34正丁烷 2 10异丁烯22 15丁烯14 13丁烯11 28丁二烯50 -1.烷基化汽油烷基化汽油是由异丁烷和低分子烯烃在催化下所生成的一种异构烷烃混合物，它与含有大量烯烃的催化汽油和大量芳烃的重整汽油相比，有辛烷值高、两种辛烷值的差值小、挥发性好，燃烧后清洁性好的特点，是各种汽油的高辛烷值的调和组分，常成为航空汽油、无铅优质汽油的必要组分。
2.叠合汽油来自催化裂化、焦化及热裂化的副产气体中的丁烯和丙烯腈非选择性叠合或选择性叠合生产一种汽油的高辛烷值调和组分，或某种特定的产品如异丁烯选择叠合生产高辛烷值汽油、二异丁烯等，目前正在研究C4、C4烯烃叠合生产高质量的柴油及喷气燃料的可能性。
3.齐聚汽油齐聚汽油是通过单体烯烃(包括丙烯、丁烯的二聚、三聚、四聚和丙烯、丁烯的共聚或共齐聚)2-4个少数分子所起的聚合反应而生成的高辛烷值汽油组分。
法国石油研究院提供的Dimersol技术在工业上得到广泛应用，它将自流化催化裂化或蒸汽裂解的丙烯和(或)丁烯进行选择性二聚或共二聚以制取高辛烷值汽油掺合组分或石油化工原料。
4.MTBE!!!!!!!!!!!!（甲基叔丁基醚）MTBE是甲醇和含有异丁烯的混合C4在大孔强酸阳离子树脂为催化剂的作用下制得，裂解C4馏分经萃取蒸馏分离丁二烯后异丁烯含量高达35%-50%，以往这一馏分除掉丁二烯后大多作为气体燃料使用，现将其中近半数含量的异丁烯转化为高辛烷值汽油组分，提高了燃料的使用价值和汽油的辛烷值。
MTBE生产工艺也可以作为分离C4中异丁烯的一种新的有效方法，MTBE作为中间化工产品在一定条件和催化剂下将MTBE裂解即可得到高纯度的异丁烯。
将C4中的异丁烯进行一般转化和深度转化，可进一步分离提纯得到高纯度的1-丁烯和2-丁烯作为化工原料。
（一）、MTO装置工艺流程简述MTO装置由甲醇制烯烃单元、烯烃分离单元组成，其中甲醇制烯烃单元包括反应再生系统，取热系统，急冷、汽提系统；烯烃分离单元包括进料气压缩、酸性气体脱除和废碱液处理系统，进料气体和凝液干燥系统，气体再生部分，脱丙烷系统，脱甲烷系统，脱乙烷系统、乙炔加氢，乙烯精馏塔，丙烯精馏塔，脱丁烷塔，丙烯制冷系统。
（1）甲醇制烯烃1）进料汽化和产品急冷区进料汽化和产品急冷区由甲醇进料缓冲罐，进料闪蒸罐，洗涤水汽提塔，急冷塔，产品分离塔和产品/水汽提塔组成。
来自于罐区的甲醇经过与汽提后的水换热，在中间冷凝器中部汽化后进入进料闪蒸罐，然后进入汽化器汽化，并用蒸汽过热后送入MTO反应器。
反应器出口物料经冷却后送入急冷塔。
闪蒸罐底部少量含水物料进入氧化物汽提塔中。
一些残留的甲醇被汽提返回到进料闪蒸罐。
急冷塔用水直接冷却反应后物料，同时也除去反应产物中的杂质。
水是MTO反应的产物之一，甲醇进料中的大部分氧转化为水。
MTO反应产物中会含有极少量的醋酸，冷凝后回流到急冷塔。
为了中和这些酸，在回流中注入少量的碱（氢氧化钠）。
为了控制回流中的固体含量，由急冷塔底抽出废水，送到界区外的水处理装置。
急冷塔顶的气相送入产品分离器中。
产品分离器顶部的烯烃产品送入烯烃回收单元，进行压缩，分馏和净化。
自产品分离器底部出来的物料送入水汽提塔，残留的轻烃被汽提出来，在中间冷凝器中与新鲜进料换热后回到产品分离器。
汽提后底部的净产品水与进料甲醇换热冷却到环境温度，被送到界区外再利用或处理。
洗涤水汽提塔底主要是纯水，送到轻烯烃回收单元以回收MTO生成气中未反应的甲醇。
水和回收的甲醇返回到氧化物汽提塔，在这里甲醇和一些被吸收的轻质物被汽提，送入进料闪蒸罐。
气体后的水返回氧化物汽提塔。
2）流化催化反应和再生区MTO的反应器是快速流化床型的催化裂化设计。
反应实际在反应器下部发生，此部分由进料分布器，催化剂流化床和出口提升器组成。
加氢工艺证模拟考试题库及答案1、【单选题】《中华人民共和国安全生产法》规定,生产经营单位与从业人员订立协议,免除或者减轻其对从业人员因生产安全事故伤亡依法应承担的责任的,该协议()。
（B）A、有效B、无效C、根据企业实际情况判定有效或无效2、【单选题】《危险化学品建设项目安全监督管理办法》规定,对安全审查未通过的建设项目,建设单位()后可以重新申请建设项目安全条件审查。
（C）A、一个月B、两个月C、经过整改3、【单选题】便服室、工作服室可按照同室分柜存放的原则设计,以避免工作服污染便服的车间卫生特征等级为()级。
（B）A、1B、2C、34、【单选题】保护听力而言,对听力不会损失,一般认为每天8小时长期工作在(分贝以下)。
（C）A、100B、90C、805、【单选题】催化剂中毒类型可分为暂时中毒和()。
（B）A、暂时失效B、永久中毒C、失活6、【单选题】关于报火警内容,以下错误的是()。
（C）A、着火地点、位置、设备位号B、引起火灾的介质C、火灾面积7、【单选题】典型火灾发展变化规律是()。
（B）A、初起期、发展期、最盛期B、初起期、发展期、最盛期、减弱期和熄灭期C、初起期、最盛期、发展期、减弱期和熄灭期8、【单选题】分馏塔塔底重沸炉的进出口管线的弯头减薄属于()。
（A）A、高温硫化氢腐蚀B、高温氢气+硫化氢腐蚀C、低温部位硫化氢+水腐蚀9、【单选题】分馏塔顶汽油干点超高原因可能为()。
（C）A、分馏塔顶温度低B、进料组分变重C、回流带水10、【单选题】分馏系统短循环时,分馏系统各塔应保持()梯度。
（A）A、压力B、温度C、流量11、【单选题】加氢装置停工阶段反应系统用氮气吹扫降温,从安全角度来讲,反应器打开的最高温度是()℃。
（A）A、40B、50C、6012、【单选题】加氢装置反应进料泵出口流量下降的原因可能是()。
（B）A、风机原料油过滤器压差上升B、原料油泵出口流量控制阀故障C、原料油缓冲罐液位上升13、【单选题】加氢装置进入反应器的物料中()。
脱丁烷塔主要将C4 和C4 以上的组分分开，
塔顶温度为45. 6 C，塔底为109. 1 C，塔顶压力
为425 Kpa，脱丁烷塔顶气体在塔顶冷凝器被工业
水冷凝后进入脱丁烷塔回流槽，凝液一部分回流，
另一部分作为C4 产品送出装置，塔底液为裂解汽
油冷却器，它与汽油解析塔塔底也一起经冷却后
送到加氢装置.DN3000*4792
精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作，其实质是多级蒸馏，即在一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同，使轻组分（沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分）汽化，经多次部分液相汽化和部分气相冷凝，使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高，从而实现分离。
精馏过程的主要设备有：精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。
精馏塔以进料板为界，上部为精馏段，下部为提留段。
一定温度和压力的料液进入精馏塔后，轻组分在精馏段逐渐浓缩，离开塔顶后全部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品（也叫馏出液），另一部分被送入塔内作为回流液。
回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操作连续稳定地进行。
而重组分在提留段中浓缩后，一部分作为塔釜产品（也叫
残液），一部分则经再沸器加热后送回塔中为精馏操作提供一定量连续上升的蒸气气流。
