铁型覆砂铸造的工艺特点

覆膜砂铸造材料及工艺知识大全一、覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。

1.骨料骨料是构成覆膜砂的主体。

对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。

一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。

只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。

对硅砂的一般要求是：（1）SO2含量高。

铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%；（2）含泥量≤0.2%；（3）粒度分布宜采用3～5筛分散度；（4） AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65；（5）粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应<1.3；（6） pH值<7;（7）硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理（900℃焙烧）2. 粘结剂目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。

酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。

目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。

对其性能要求是：（1）聚合速度（热板法）：25～27s ；（2）软化点（环球法）：90～105℃；（3）流动性（斜板法）：60～110mm ；（4）游离酚含量（溴化法）：≤4%。

粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。

国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。

国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。

3. 固化剂、润滑剂、添加剂固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4，要求为工业一级品。

润滑剂一般采用硬脂酸钙。

其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。

添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。

砂型铸造的特点及应用范围砂型铸造是一种常见的金属铸造工艺，其特点和应用范围非常广泛。

下面我将详细介绍砂型铸造的特点及应用范围。

一、砂型铸造的特点：1. 灵活性强：砂型铸造适用于各种不同材料的铸造，包括铁、钢、铜、铝等多种金属材料。

同时，砂型铸造还能够制造复杂形状的铸件，满足不同行业的需要。

2. 成本低：相比其他金属铸造工艺，砂型铸造的成本相对较低。

砂型铸造所需的原料——砂、石膏等非常常见且廉价，而且制作砂型的工艺也相对简单，降低了制造成本。

3. 生产周期短：砂型铸造的生产周期相对较短。

制作砂型的过程相对简单，可以快速完成，并且对于大批量生产具有较高的效率。

这使得砂型铸造成为一种非常快速的金属成型工艺。

4. 精度较差：相比其他铸造工艺，砂型铸造的精度相对较差。

砂型铸造的铸件表面容易产生砂眼、夹渣等缺陷。

因此，在一些对精度要求较高的行业，如航空、汽车等，砂型铸造应用相对有限。

5. 铸造尺寸范围广：砂型铸造适用于不同尺寸的铸件。

小型铸件可以使用手工制作砂型，而大型铸件可以采用自动化设备制作砂型。

二、砂型铸造的应用范围：1. 机械制造：砂型铸造在机械制造行业中应用广泛。

可以用于生产各种机械零部件，如机床床身、机械箱体、机械零件等。

砂型铸造可以用来制造各种不同材料的金属件，满足机械制造行业的需求。

2. 汽车工业：砂型铸造在汽车工业中也有重要的应用。

可以用来制造发动机缸体、曲轴、活塞、减震器等关键零部件。

砂型铸造具有生产周期短、成本低的优势，适合汽车工业中对大批量生产的需求。

3. 船舶工业：砂型铸造在船舶工业中也有广泛的应用。

可以用来制造船体、推进器、螺旋桨等部件。

船舶工业对于零件的尺寸要求较大，砂型铸造可以满足这一要求。

4. 石油化工：砂型铸造在石油化工行业中也有应用。

可以制造石油钻探设备的关键零部件，如钻井头、套管等。

砂型铸造可以满足对于大尺寸、大负荷的工作环境的要求。

5. 冶金行业：砂型铸造在冶金行业中也有重要的应用。

铁型覆砂工艺设计及常见缺陷防止铁型覆砂工艺是一项先进的生产球铁件工艺,该工艺开始用于单缸曲轴s195的生产,现在已可以生产六缸曲轴,并且在6110曲轴上取得成功,在其它铸件如凸轮轴、阀体、水泵泵体、刹车嵌等铸件上也广泛应用。

1工艺参数该工艺涉及的主要参数有:收缩率,铁型壁厚,覆砂层厚度及射砂孔位置、形状、大小和数量,铸型温度,浇注系统设计以及铸件本身工艺上的要求。

1.1收缩率一般取收缩率为0.8%～1.O%。

1.2铁型壁厚及材质铁型壁厚对铸件的冷却能力、蓄热能力及铁型本体的刚度及防止变形、开裂有很大的影响。

铁型覆砂的铁型壁厚与普通金属型的设计有些区别,但两者的工作条件都较恶劣,冷热交换且温差变化都很大,因此两者对刚性和强度的要求均较高。

但金属型铸造由于高温铁液直接冲刷型壁,寿命短,易开裂。

铁型覆砂由于在金属型内腔覆上厚度为5～8,1111"1的砂层,并利用模具的加热热量将其固化,生产中将铁型的温度控制在180～300~(:范围内,所以铁型的寿命较金属型长,且具有可形成流水线生产的优点。

铁型温度的高低,与开型时间、覆砂层厚度及金属型的壁厚、工件长度有关。

壁厚大的铁型蓄热多,温度上升缓慢,铸件冷却快,开型时间短,从浇注到开型约12～15min(对于6110曲轴约需20min)。

金属型温度小于300%:,即能满足工艺要求。

据经验公式:铁型壁厚/4型=(O.6～0.8)A件,其中^4件为铸件壁厚。

6110曲轴扇板壁厚为60mm,这样铁型壁厚-4型=(().6～0.8)A件×60=36～48(Inm)。

也可根据铸型分型面尺寸平均值来选取(见下表)。

铸型分型面尺寸平均值S按下式计算:Ls=(H也)/2,其中Ⅳ为分型面长度尺寸(mm),L为分型面宽度尺寸(mm)。

对于铁型,其材料应满足下列要求:耐热性和导热性好,反复受热不变形;具有一定的强度、韧性和耐磨性;机加工性好。

在实际生产中,灰铸铁用的最多,因铸铁加工依据铸型分型面尺寸选取金属型壁厚glnl┏━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓┃00脚蛹戆蠖国锚舀曩◇{0lllij黛癣哟黪0i_j?0 ┃┣━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━┫┃ <130 ┃ 15—20 ┃┣━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫┃ 130～175 ┃ 15H20 ┃┃ ┣━━━━━━━━━━━━━┫┃ ┃——┃┃ 175～200 ┃ 2()屯 5┃┣━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫┃ 200—5(10 ┃ 25—00 ┃┃ 500—800 ┃ 30～35 ┃┣━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫┃ >800 ┃ 35～45 ┃┗━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━┛性好、价廉,一般工厂均能自制,并且它又耐热、耐磨,是一种较合适的铁型材料,但长时间使用易出现开裂现象。

第1篇摘要：覆膜砂铸造工艺是一种新型的铸造技术，具有许多优点，如砂芯表面质量好、尺寸精度高、生产效率高、环保性能好等。

本文将对覆膜砂铸造工艺的原理、特点、应用及发展趋势进行详细介绍。

一、引言随着我国工业的快速发展，对铸造产品的质量要求越来越高。

传统的铸造工艺由于砂芯表面质量差、尺寸精度低、生产效率低、环境污染严重等问题，已无法满足现代工业的需求。

覆膜砂铸造工艺作为一种新型铸造技术，具有许多优点，得到了广泛的应用。

二、覆膜砂铸造工艺原理覆膜砂铸造工艺是指在砂芯表面涂覆一层具有一定厚度和强度的有机膜，然后在膜上放置金属型腔，通过高温、高压的方式使熔融金属充填型腔，冷却凝固后取出砂芯，从而获得所需形状和尺寸的铸件。

1. 膜材料：覆膜砂铸造工艺所使用的膜材料主要有聚氨酯、酚醛树脂、环氧树脂等。

这些材料具有优良的耐热性、耐腐蚀性、绝缘性和粘结性。

2. 涂覆方法：覆膜砂铸造工艺的涂覆方法主要有浸涂法、刷涂法、喷涂法等。

其中，浸涂法操作简单，适用于大批量生产；刷涂法适用于小批量生产；喷涂法可提高涂覆效率，适用于自动化生产线。

3. 膜层厚度：覆膜砂铸造工艺的膜层厚度一般在0.1～0.5mm之间，过厚会影响铸件尺寸精度和表面质量，过薄则易造成砂芯损坏。

三、覆膜砂铸造工艺特点1. 砂芯表面质量好：覆膜砂铸造工艺的砂芯表面光滑，尺寸精度高，表面粗糙度低，可满足现代工业对铸件表面质量的要求。

2. 尺寸精度高：覆膜砂铸造工艺的砂芯尺寸精度高，可达到IT10～IT15等级，满足精密铸造的要求。

3. 生产效率高：覆膜砂铸造工艺的砂芯制备速度快，可提高生产效率，降低生产成本。

4. 环保性能好：覆膜砂铸造工艺采用环保型膜材料，无污染排放，有利于环境保护。

5. 可重复使用：覆膜砂铸造工艺的砂芯可重复使用，降低生产成本。

四、覆膜砂铸造工艺应用覆膜砂铸造工艺广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、机械、石油化工等行业。

以下列举几个典型应用案例：1. 汽车发动机缸盖：覆膜砂铸造工艺可制备出表面质量好、尺寸精度高的发动机缸盖，提高发动机性能。

铁型覆膜砂铸造工艺铁型覆膜砂铸造工艺，那可是门挺有趣的手艺呢。

就好像是给铁型穿上一件特制的“砂衣”，然后让它华丽变身成为我们想要的模样。

这铁型啊，就像是一个坚实的骨架。

它得有足够的强度，就像盖房子的大梁一样，要能撑起整个铸造的过程。

铁型的制作可不能马虎，要经过精心的设计和打造，尺寸得精准，形状得合适，这就跟裁缝做衣服，尺寸量错了那衣服肯定不合身一个道理。

再来说说这覆膜砂。

覆膜砂就像是一种神奇的魔法材料。

它是由砂粒加上一些特殊的粘结剂之类的东西组成的。

这些砂粒就像是一个个小小的士兵，粘结剂呢，就像是把这些士兵团结在一起的力量。

它们混合在一起，就能够形成一种既有一定的强度，又有很好的可塑性的东西。

你可以把它想象成是捏泥人用的泥巴，不过这泥巴可是有着更高的科技含量呢。

在铁型覆膜砂铸造的过程中，首先得把铁型准备好。

这铁型得清理干净，不能有杂物，就像我们吃饭得把碗洗干净一样。

要是铁型不干净，就好比在脏碗里盛饭，做出来的铸件肯定有问题。

然后把覆膜砂填充到铁型里面。

这个填充的过程也很有讲究，要均匀地填充，不能有的地方多有的地方少，这就跟我们往袋子里装东西一样，装得不均匀，袋子就不好看，也不实用。

在填充完覆膜砂之后呢，就得进行紧实的操作了。

这个紧实就像是给已经站好队的士兵再加固一下防线一样。

紧实的程度得合适，太松了，做出来的铸件可能就会有孔洞，就像盖房子的时候砖头没砌好，墙上会有窟窿一样。

太紧了呢，又可能会导致其他的问题，就像是把东西塞得太满，盒子会被撑破。

接下来就是加热和硬化的过程了。

这就像是给已经穿上砂衣的铁型来一场火热的洗礼。

在合适的温度下，覆膜砂中的粘结剂就会发生反应，让整个覆膜砂变得更加坚硬。

这个温度的控制可太关键了，就像烤蛋糕一样，温度高了或者低了，蛋糕都做不好。

要是温度没控制好，这覆膜砂可能就不能很好地硬化，那最后的铸件质量肯定就不行。

脱模也是一个重要的环节。

这就像是把已经做好的模型从模具里取出来。

铁型覆膜砂工艺哎呀，说起铁型覆膜砂工艺，这可真是个技术活儿，得慢慢道来。

这玩意儿，说白了，就是铸造行业里的一个小技巧，让铸件表面光滑，质量更上一层楼。

记得有一回，我去了一家铸造厂，亲眼见识了这铁型覆膜砂工艺的神奇。

那天，阳光正好，我跟着师傅走进了车间，一股热浪扑面而来，那感觉，就像走进了桑拿房。

师傅一边走一边给我介绍，说这铁型覆膜砂工艺啊，关键在于覆膜砂的选择和处理。

覆膜砂，听起来挺高大上的，其实就是砂子外面裹了一层膜。

这膜可不是随便什么膜，得是耐高温、抗磨损的那种。

师傅说，这膜得选好，不然铸件表面就会有缺陷，那可就麻烦大了。

接下来，就是覆膜砂的准备过程。

师傅带着我，看着工人们把覆膜砂倒进一个巨大的搅拌机里。

那机器轰隆隆地转着，覆膜砂在里面翻腾，看得我眼花缭乱。

师傅说，这搅拌得均匀，覆膜砂才能均匀地覆盖在模具上。

搅拌好了，就该上模具了。

师傅领着我走到一个巨大的铁型模具前，那模具比我人还高，看着就挺震撼的。

工人们把搅拌好的覆膜砂均匀地倒在模具上，然后用一个巨大的刮板，把覆膜砂刮平。

那动作，那叫一个熟练，看得我目瞪口呆。

覆膜砂处理好了，就该浇铸了。

师傅说，这浇铸可是个技术活，温度、速度都得控制好，不然铸件就废了。

我看着工人们把熔化的铁水倒进模具，那铁水红彤彤的，冒着热气，感觉能把人烤熟。

浇铸完了，就是冷却和脱模。

这个过程得等，等铁水冷却凝固。

我在旁边等着，心里那个急啊，就像等烤红薯出炉一样。

终于，冷却好了，工人们小心翼翼地把铸件从模具里取出来。

那铸件表面光滑，一点瑕疵都没有，看着就让人满意。

最后，师傅还给我讲了这铁型覆膜砂工艺的好处。

他说，这工艺不仅能提高铸件的质量，还能减少废品率，降低成本。

我听着，心里那个佩服啊，这技术，真是了不起。

总之，这铁型覆膜砂工艺，真是个神奇的技术。

它让铸件表面光滑，质量更上一层楼。

虽然过程复杂，但看到最后的成果，那点辛苦都值了。

这技术，真是铸造行业的宝贝啊。

覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。

如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。

一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂）1．覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。

2．适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。

二、覆膜砂的制备1．覆膜砂组成一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。

（1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。

对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。

一般选用天然擦洗硅砂。

对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。

（2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。

（3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。

添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。

（4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明：原砂 100 擦洗砂，酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重。

1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。

２．覆膜砂的生产工艺覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。

铁型覆砂工艺特点介绍1. 铁型覆砂铸造具有砂型铸造的特点，即有一刚性砂型外壳，使得砂型整体强度高、不变形，其适应性广泛，铸件易脱模，并且定位可靠，精度高。

2. 铁型覆砂铸造具有覆膜砂壳型铸造的特点，造型方便、快捷、不论什么铸件砂型，二、三分钟之内便可造型完毕，高频红外碳硫分析仪型砂密度、铸型表面硬度等通过设备保证，永远一致，并且不需要涂刷任何涂料。

既得到了光洁的铸件，又提高了铸件的形状和尺寸精度。

3. 铁型覆砂铸造还具有金属型铸造的特点，铁的铸型在金属液结晶过程中有明显的冷激作用，可使铸件晶粒度细化，从而提高了铸件的综合强度，同时又由于有砂胎的存在避免了金属型铸造的短处，铸件不会产生白口，对铸铁件而言，可铸态生产各种材质，无需热处理。

4. 由铁型和薄的砂胎组成的铸型锁紧后刚度高、变形小、冷却快，得到的铸件尺寸精度高、加工余量小、组织致密，特别适合球墨铸铁的生产，在生产球墨铸铁时能利用球墨铸铁的石墨化膨胀对铸件进行高频红外碳硫分析仪自补缩——实现球墨铸铁的少、无冒口铸造，得到优质铸件;因为铁型冷却快，对生产高牌号的珠光体基体的盘类、杆类、轴类铸件尤其有利。

5. 一般情况下铁型覆砂生产的铸件硬度比普通铸造方法生产的铸件要高20个HB单位左右。

6. 利用铸件浇注后铁型的余热进行再循环生产的覆膜砂固化，不只减少了用电,而且铸造过程呈现封闭式循环生产状态，生产占用面积很小(例如，一小时熔炼一吨铁(钢)水时，造型浇注面积有二、三百平方米就足够了)，不需要砂处理设备，投资少、见效快。

7. 由于铁模的激冷，使得型砂不会被过烧，不但型砂可以重复使用，而且因为浇注过程的焙烧，从而使得型砂(石英砂)发生相变，砂子的热膨胀系数由15减至5。

所以，生产过程中产生的旧砂还可以再生回用,符合发展循环经济。

8. 铁型覆砂铸造特别适合批量大的中、小铸件的生产，若换装少时其综合废品率可以降到3%左右。

9. 铁型覆砂的铁型使用寿命可达万次以上，但长期反复的热胀冷缩和铸造环境影响下，需要增加维护保养。

铁型覆砂铸造技术在国外早有研究应用，1955年由美国铸铁管公司研究成功并用mono—cast法生产离心铸管。

后来我国一些科研单位和工厂也相继研采用铁型覆砂铸造工艺生产球铁曲轴，凸轮轴，阀体，水泵壳等铸件取得成功并广泛应用。

铁型覆砂工艺是利用铸造粗成形的铁型内腔(芯铁)表面覆上一层很薄的树脂砂衬所形成的铸型生产铸件的工艺。

这一工艺主要优点是铁型表面覆上一层树脂砂衬后的铸型，在浇注时的工作条件大为改善，能够有效地承受高温铁液的热冲击，型内的最高温度可由600％降低到2oo℃左右，铁型厚度方向上的温度梯度也大为降低，铁型的热应力明显降低，这对提高铁型的使用寿命非常有利，使用寿命可高达十几万次。

同时由于铁型覆砂的铸型有足够的强度和刚度，覆砂层硬度高(9O以上)，可避免铸件出现胀砂、砂等缺陷，可生产重量较大的铸件。

对于球铁可充分利用铁液凝固时石墨膨胀的特性，消除缩孔、缩松等缺陷。

本工艺是在覆砂造型机上对准铁型射砂孔射砂造型，在0．4MPa压缩空气下，利用颗粒动力学原理气砂两相的动能作用，使射砂筒内射人铁型内腔的砂流连续、稠密，在短时间受热硬化。

因此覆砂层的硬度大且均匀，浇注后可获得比普通砂型铸件表面光洁、(粗糙度可达尺．12．5左右)尺寸精确(CT6—7级)、内部组织致密的铸件。

而且由于覆砂层的绝热性能，型腔又有一定的预热温度，完全可以在铁型覆砂条件下生产符合国际标准的铸态铁素体管件。

此工艺可与树脂砂和消失模铸造相媲美，可比水玻璃砂刮板造型提高生产效率lO倍以上，降低废品率10％以上，在标准允许的情况下可减轻铸件重量10％以上，减少工人25％～30％，降低生产成本10％以上，管件后处理工作量减少70％，型砂用量减少80％，水压试验合格率高达98％以上。

由于大大减少了型砂处理量，车间的环境粉尘污染明显改善，是一项先进的绿色环保铸造技术。

铁型覆砂铸造是在金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。

（二）铸造车间◆任务和生产纲领承担年产2万吨风电及工程机械零部件的铸件生产任务。

◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。

最大铸件为30吨，材料为球铁。

2．主要工艺说明及设备选用原则树脂自硬砂工艺是国际二十世纪八、九十年代以来的最新铸造先进工艺之一，采用树脂砂工艺生产的铸件，表面光洁度好（可以达到Ra12.5-25），尺寸精确（可以达到CT7-9级），生产效率可比粘土砂工艺提高一倍以上，旧砂回用率可达95%以上，改善了铸造车间的工人作业环境，特别适合单件小批量铸件的生产，该工艺技术的先进性和优越性已为广大铸造工作者所共识。

在树脂砂工艺中，尤以呋喃树脂砂工艺和碱酚醛树脂砂工艺使用最为广泛。

采用呋喃树脂砂工艺生产铸件，成本较低。

特选定树脂自硬砂工艺为主要的生产工艺。

a. 熔炼设备熔炼采用12、15t 中频电炉两套（配用电源总功率10000kW。

考虑浇注大件铸件的可行性）b. 混砂造型车间新增60t/h遥控升降式树脂砂混砂机1台，40t/h的树脂砂混砂机2台，10t/h的树脂砂混砂机1台。

c. 落砂机和砂再生采用二套20t落砂和二套20t/h砂处理设备。

落砂机的承载能力为20t，落砂机为采用振动电机进行落砂的新型落砂机。

再生系统为20-30t/h，由两套20t/h和30t/h的再生系统并联组成，主要由以下几大功能设备组成：振动破碎再生机+二级强力再生机+风选机+砂温调节器+PLC电气控制系统。

整套砂处理系统为强力硬再生技术，旧砂再生回用率可达95%以上。

该套系统消化吸收国外先进技术后研制开发的，目前已在国内外二百余家企业使用，用户反映良好，已成为中国知名品牌。

（三）清理车间◆任务和生产纲领清理车间将承担铸件的清理工作。

◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。

最大件为机床底座。

2．设备选用原则本清理车间主要解决树脂砂车间生产的铸件清理。

新增台车式抛丸清理室（30t、50t各1台）、8-10t吊钩式抛丸清理机3台，新增1座40m3煤气发生炉。