硅酸乙酯2水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用

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免硬化解决分层水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层新工艺

划时代的水玻璃精密铸造制壳工艺面层、过渡层新型工艺和配方各位精密铸造行业的专家、企业家们，衷心的请您耐心认真的了解本文介绍的内容，相信您一定可以感受到即将到来的呼之欲出的精铸工艺革命！我国传统的水玻璃精密铸造工艺，面层、过渡层以水玻璃为粘结剂，辅以石英粉，适当添加消泡剂、渗透剂配浆以后，将蜡模模组进行蘸浆、洒砂、风干，然后用氯化铵、或者氯化铝、氯化铝氯化镁混合作为硬化剂，浸泡，待水玻璃和氯化铵反应以后，起到硬化的作用，硬化以后仍需等待模组干燥，然后再进入到下一层的操作。

多年来,我国一直用氯化铵作水玻璃型壳的硬化剂。

以后又逐步发展为用氯化铝:氯化镁作硬化剂。

无论用何种硬化剂，都免不了需要硬化，都有其不可克服的缺点。

氯化铵虽能在较短时间内硬化型壳,但焙烧后型壳强度差,作高强度型壳的硬化，显然不行,加之硬化时有氨气逸出,散发出刺鼻的气味，故工作环境条件差，导致招工难，留人难。

用氯化铝，还是氯化铝和氯化镁混合溶剂硬化，又有铸件表面质量差，清砂困难等缺点。

为客服上述传统工艺的各种缺陷，我公司技术人员经过多年的生产实践和摸索，经历了无数次的试验失败和不断尝试，研究出一种新型工艺和配方（该工艺和配方已经进入了国家实用型专利的申请流程），利用量身定做的配浆设备、配浆配方、脱蜡装置等重要工艺因素，让水玻璃精密铸造工艺取得飞跃的进步。

本文介绍的新工艺，主要是体现在型壳的面层、过渡层制作彻底告别硬化时代，使铸件的表面质量得到很大的提高，其光洁度甚至可以与硅溶胶精铸工艺生产出来的铸件媲美。

避免了传统的制壳工艺带来的表面分层、表面粘砂，橘子皮等缺陷。

同时，由于没有了氯化铵挥发出来的氨味，工作环境得到明显的改善，同时工艺参数要求、操作要求没有传统的硬化工艺那么复杂和严格，操作简单，一般工人均可上手，减少了由于熟练工流失，新工人上岗时的废品损失，稳定了工厂的正常生产效率。

成本方面，制壳材料成本比传统硬化工艺非但没有增加，而且明显减少了铸件后处理的焊补打磨抛丸处理，大大降低了生产成本，提高了良品率，缩短了生产周期，提升了利润空间的同时，大大提升了客户满意度。

水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较

水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较一：大幅度提高表面质量..传统配方下;特别是在生产单件二十公斤以上的铸件;表面质量难以保证;表面毛刺、粘砂、表面癞蛤蟆皮、桔子皮及分层引起的缺陷难以避免..在生产厚大件时;表面几乎都要靠打磨才能满足要求..新型配方则完全解决了上述问题;几乎所有材质除了含锰大于4%的材质外的铸件达到甚至超过了复合型型壳的水平..二：大幅度提高内在质量..采用传统配方;由于表面层强度低;在型壳焙烧后;用手在型壳内壁上摸;经常会发现掉白灰的情况；还有采用传统配方;表面层制壳工艺复杂;影响因素很多;导致表面型壳质量很不稳定;型壳分层时有发生；这些因素导致传统的水玻璃型壳的铸件内部质量得不到保证;特别是在要求高的加工面上;时常因为加工出砂孔等缺陷导致铸件报废;这其中有相当部分是型壳质量差造成的;而新型配方很好的解决了这一难题;使铸件内在质量得到大幅度的提升..三：提高成品率;特别是大幅度提高优良品率..采用传统的配方;由于表面和内在质量得不到可靠的控制;废品率比较高;采用新型配方;由于表面质量和内在质量得到大幅度的提高;成品率也相应的提高;特别是不需要修补和打磨优良品率大幅度提高..四：大幅度降低后处理的工作量..采用传统配方;由于表面质量差;后处理工作量相当大;在劳动力日趋紧缺的今天;工作环境很差的后处理招工越来越难;采用新型配方后;后处理的工作量大幅度降低;特别是厚大件;后处理的工作量可以降低80%以上..五：大幅度改善制壳车间的工作环境..传统配方;大多数面层和过渡层采用氯化铵硬化;硬化过程中会产生氨气;氨气严重污染环境的同时;还腐蚀设备..新型配方在制壳过程中没有氨气产生;很好的解决了这一问题..六：降低生产成本..实践表明;采用新型配方比传统配方在制壳成本上每吨铸件高出30——80元;但是;大幅度降低了后处理成本..七：大大提高了传统水玻璃型壳生产大件的能力..对于传统水玻璃型壳;越大的件;出问题越多;生产难度越大..采用新型配方;许多问题迎刃而解;大大提高了传统水玻璃型壳生产大件甚至超大件的能力..总之;新型配方相比传统配方而言;是革命性的进步..谁先使用;谁将引领潮流..本人还有一篇文章免硬化水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层划时代的技术革新;在百度文库里同样可以下载;如需要的;请直接下载..如有对新工艺感兴趣的业内专家或者同行需要进一步了解新配方和新工艺的使用情况;请联系我们;谢谢联系方式：。

硅酸乙酯-水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用

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水玻璃精密铸造

水玻璃精密铸造蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。

1.2 稀蜡温度：65-80℃。

1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。

1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。

1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。

2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。

检查保温缸水温是否符合工艺要求。

2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。

2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。

2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。

3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。

3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。

3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。

3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。

4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。

蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。

1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。

1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。

1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。

1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。

1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。

2操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。

涂擦分型剂，装配并紧固压型。

水玻璃精密铸造工艺流程

水玻璃精密铸造工艺流程一、模具制作。

做水玻璃精密铸造呀，模具制作那可是第一步呢。

这模具就像是一个小房子的框架，要是框架歪了或者不好看，那后面的“装修”可就麻烦啦。

我们得根据要铸造的零件形状来设计模具。

一般是用一些特殊的材料，像木头或者金属，把它精心地加工成我们想要的形状。

这个过程可得仔细，一点点的小失误，可能就会让最后的铸件长得奇奇怪怪的呢。

比如说，如果是做一个小齿轮的模具，每个齿的形状、大小和间距都得拿捏得死死的，不然铸造出来的齿轮可能就没法好好工作啦。

二、水玻璃的配制。

模具做好了，就轮到水玻璃出场喽。

水玻璃就像是一种神奇的胶水，它能帮助我们把铸造材料粘在一起。

配制水玻璃也有讲究呢。

要按照一定的比例把水玻璃和其他的添加剂混合起来。

这个比例就像做饭时放调料一样，多了少了都不行。

如果水玻璃太稀，就像汤太淡了，可能就没法很好地固定铸造材料；要是太稠呢，就像面糊糊太干了，操作起来就很困难。

而且在配制的时候，还得慢慢地搅拌，就像搅拌蛋糕面糊一样，要让各种成分均匀地混合在一起。

三、蜡模制造。

有了调好的水玻璃，接下来就是做蜡模啦。

蜡模就像是一个临时的小演员，它的任务就是在铸造过程中占据一个位置，最后又华丽退场。

我们把融化的蜡注入到之前做好的模具里，等蜡冷却凝固了，再把它小心地取出来。

这个过程就像是从一个精致的小盒子里拿出一件宝贝一样。

蜡模的表面要光滑，不能有小坑洼或者气泡，不然就会影响后面铸件的质量。

就像一个人的皮肤要是不光滑，那看起来就不那么漂亮啦。

四、水玻璃涂料涂覆。

蜡模做好了，就要给它穿上一层水玻璃涂料的“衣服”啦。

这层“衣服”可是很重要的哦。

它可以让铸造材料更好地附着在蜡模上。

涂覆的时候呢，要轻轻地、均匀地把水玻璃涂料涂在蜡模的表面。

不能涂得太厚，不然会干得很慢，还可能会出现裂缝；也不能太薄，不然就起不到很好的保护和附着作用。

这就像是给小宝贝穿衣服，穿得太厚太热，穿得太薄又会着凉。

五、撒砂。

涂了水玻璃涂料之后，还要撒砂呢。

水玻璃在铸造生产中的应用

水玻璃在铸造生产中的应用1、概述（1）水玻璃别名泡花碱，是硅酸钠、硅酸钾、硅酸锂和硅酸季铵盐在水中以离子、分子和硅酸胶粒并存的分散体系。

（2）纯净的水玻璃外观为无色透明的粘稠液体，当含有铁、锰、铝、钙的氧化物时，则带有黄、绿、青灰和乳白等各种颜色。

（3）一般的水玻璃指钠水玻璃，铸造中使用的水玻璃的模数通常为2＜M＜4。

（4）水玻璃砂加热到800℃以上时具有良好的退让性，能减少铸件的热裂缺陷，但加入量偏高时，浇注后型砂的残留强度高，溃散性差。

2、特点（1）硬化和强化：水玻璃的粘度超过浓度-模数相结合的临界值时便开始趋向硬化，硬化的水玻璃依赖进一步失水而增强，称为强化阶段。

人们采取加热烘气体硬化法、硅铁粉自硬砂等方法促使水玻璃硬化。

干、微波烘干、CO2（2）水玻璃粘结剂的硬化采取强脱水、少反应的原则，来增加粘结强度。

（3）模数的调整：降低水玻璃的模数时，加入NaOH水溶液（质量分数为Cl水溶液（质量分数为10%）或无定10%-20%）；升高水玻璃模数时，加入NH4。

也可按比例将高、低模数的水玻璃混合获得一种中间模数的水玻璃。

型SiO2（4）浓度的调整：加热脱水或增水即可。

铸造行业中习惯用密度来反映水玻璃的浓度，常用波美度°Be’来表示。

（5）老化与物理改性：老化指水玻璃存放过程中，其粘度和粘结强度显著下降，凝聚胶化速度加快，其实是内部能量缓慢释放的过程。

通过磁场处理、超声振荡、回流加热、热压釜加热等物理改性消除水玻璃的老化情况。

（6）水玻璃砂溃散剂：多糖类、树脂类、油类、纤维素类、碳质类、无机物类、矿石类等。

）、固体（硅铁粉等）、液体（丙烯酸碳酸酯）。

（7）水玻璃硬化剂：气体（如CO2我国供应嘴普通的MDT系列有机酯为MDT-901（慢酯）、MDT-903（快酯）、MDT-800（极慢）、MDT-Q（极快）。

3、以水玻璃为粘结剂的型砂和芯砂吹气硬化水玻璃砂：根据不同的配比可适用于铸钢件型（芯）砂、铸（1）CO2铁件型砂等。

艺术铸造硅溶胶水玻璃复合制壳工艺

艺术铸造硅溶胶水玻璃复合制壳工艺
胡春良;张红伟
【期刊名称】《铸造工程》
【年(卷),期】2016(040)005
【摘要】采用硅溶胶或水玻璃制壳是一种精密铸造工艺，在艺术铸造行领域用获
得了广泛的应用。

在生产实践中，这两种制壳工艺可以确保艺术铸件的表面质量，提高艺术铸件的成品率，有效降低生产成本。

结合多年的制壳工艺实践，简要介绍了艺术铸造中采用硅溶胶和水玻璃复合制壳的工艺方法。

【总页数】2页(P49-50)
【作者】胡春良;张红伟
【作者单位】山西宇达集团有限公司，山西运城044402;山西宇达集团有限公司，山西运城 044402
【正文语种】中文
【中图分类】TG249.5
【相关文献】
1.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 胡春良
2.采用水玻璃制壳工艺铸造的青铜艺术铸件缺陷及其预防措施 [J], 胡春良
3.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 王更生;宋淑萍;;
4.水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的环保化改进 [J], 张玉林
5.熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺研究与实践 [J], 柳建国;马波;朱家辉;李锐;蓝勇
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水玻璃_硅溶胶复合型壳的应用

由于锆英石具有这些优点 ,所以是一种性能良好的耐火材料。
2 水玻璃2硅溶胶复合型壳性能
21 1 型壳性能测定将已制成的型壳分成 A ,B 2 组 ,采用蒸汽及热
水 2 种不同的方法脱腊。A 组为蒸汽脱腊 ,B 组为热水脱腊 ,见表 4 。
表 4 复合型壳性能测定
脱蜡型壳湿型壳高焙烧温型壳表层表面粗糙公差等级型壳
used fo r p roducing casting , especially high alloy steel casting. The surface ro ughness (about Ra3. 2) of cast2 ings p roduced wit h silica sol water - glass co mpo und shell is 1～1. 5 grade lower t han t hat wit h water glass shell. And t he dimensional accuracy is imp roved as well.
及 01 02 %残余 Na2 O , 形成的低熔点化合物 Na2 O 及 SiO2 降低了型壳的高温强度。
3) 复合型壳经现场生产应用 , 浇注 ZG0Cr17Ni4Cu4Ni 脱扣支架精铸件 ,铸件经清理喷砂后 ,测定其表面粗糙度 (应用表面粗糙度 R a 样板) R a31 2 ,大面积检查 , R a 均在 61 3 以下 , 与水玻璃型壳相比 , 表面粗糙度 R a 约降 1～11 5 级 (水玻璃型壳的表面粗糙度 R a121 5～61 3) ,尺寸精度也提高 1～2 级。 21 2 复合型壳表面质量机理探讨
10 - 3
11 2 硅溶胶表面层涂料

精密铸造方案

2.预热温度：根据模具材料及产品要求，设定合适的预热温度。
3.制壳材料：选用优质耐火材料，确保型壳的强度、硬度、耐磨性。
4.焙烧温度：根据型壳材料及产品要求，设定合适的焙烧温度。
5.铸造温度：根据熔融金属种类及产品要求，设定合适的铸造温度。
6.清理方法：采用机械、手工、化学等方法，确保产品表面质量。
第2篇
精密铸造方案
一、引言
精密铸造作为现代制造业中关键的工艺之一，其在航空、航天、汽车等领域的应用日益广泛。为确保精密铸造产品的质量、提升生产效率、保障作业安全，并遵循相关法规与标准，特制定本精密铸造方案。
二、项目目标
1.达到产品设计的尺寸精度与表面质量标准。
2.提高生产流程的效率，降低成本。
3.确保生产过程中的安全与环境保护。
7.清理
8.热处理
根据产品材质与性能要求，进行固溶处理、时效处理等热处理工艺。
9.表面处理
根据产品用途与要求，进行喷漆、电镀等表面处理工艺，以提高产品的外观质量与耐腐蚀性。
四、关键工艺参数
1.模具材料与预热温度
选择适合的模具材料，如高速钢或硬质合金，并依据材料特性与产品要求，设定模具预热的温度范围。
2.制壳材料与工艺
选用高强度的制壳材料，通过优化涂挂与撒砂工艺，确保型壳的质量。
3.焙烧温度与时间
根据型壳材料与产品结构，确定最佳的焙烧温度与时间，以保证型壳的强度与稳定性。
4.铸造参数
根据熔融金属的种类与特性，设定适宜的铸造温度、压力等参数。
5.热处理工艺
依据产品性能要求，制定详细的热处理工艺参数，包括温度、时间、冷却速率等。
精密铸造方案
第1篇
精密铸造方案
一、项目背景
随着我国工业的快速发展，精密铸造技术在航空、航天、汽车、船舶等领域的应用越来越广泛。精密铸造以其高精度、复杂形状、近净形等优点，成为各类高端制造领域的重要基础工艺。为确保精密铸造产品的质量，降低生产成本，提高生产效率，本方案针对某型精密铸造产品制定如下方案。

2我国水玻璃粘结剂精铸工艺的发展里程及展望

我国水玻璃粘结剂精铸工艺的发展里程及展望中铸协精铸分会周泽衡水玻璃粘结剂精铸工艺于上世纪五十年代中期由前苏联引入我国,它有别于当时的硅酸乙酯粘结剂精铸工艺,特别是在材料成本和生产周期上的优势,很快就在民用机械制造业上得到应用,这一工艺在我国经历了六十年的发展,从其产量规模和应用领域来看已成为我国熔模铸造业的主流。

但是,随着社会的发展,制造业在不断的扩大,隨之而来的是人类赖以生存的环境受到了严峻挑战,因而国家从环境保护和持续发展的长远观点出发,必须重新审视制造业中的各种工艺是否符合节能和环保的要求;同时由于熔模铸造的工序多,它既是技术密集型的又是劳动密集型的产业,而我国劳动红利时期已过,制造业特别是其中的铸造业,招工难用工短缺已是现实。

因而摆在熔模精密铸造从业者面前的问题是:现有的水玻璃粘结剂精铸工艺今后还能存在吗?它会被硅溶胶粘结剂精铸工艺代替吗?它从哪些方面可以进行改造而获得新生呢?当然,回答这个问题不是那么简单的,或许我们通过回顾水玻璃粘结剂精铸工艺的发展的里程,会从中寻找到這一工艺的前景和未来。

(一)前三十年的发展(上世纪五十年代中期至八十年代中期)使水玻璃粘结剂精铸工艺在我国从建立到完善,并成为一种独特的机械零件精密毛坯制造技术。

1)最初雏形的水玻璃粘结剂精铸工艺。

上世纪五十年代中期,我国正处于第一个五年计划的建设高潮中,从两个渠道我们开始认识到这一新的熔模铸造工艺,一个是由前苏联援建的156项工程中的洛阳拖拉机厂的铸造车间和长春一汽厂的工具分厂下就设立一个水玻璃粘结剂精铸工艺的小工部;二是由前苏联技术专家彼尔辛编写的【精密铸造工艺学】在我国翻译出版,書中具体而详细介绍了水玻璃粘结剂的精铸工艺。

当时,这一工艺的主要内容是:〈1〉模具:锡铋低熔点合金压型的制作;〈2〉制模:石蜡硬脂酸模料及配制方法;〈3〉制壳:高模数水玻璃和石英粉的浆料配制、石英砂撒砂材料、氯化铵水溶液硬化剂及其相应的制壳工艺;〈4〉焙烧:型壳装箱填砂在电炉中焙烧的工艺。

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水解后取样分析 SiO2 ,当质量稳定时允许抽查 , 一周内至少抽查一次 ;水解液存放 2 h 之后 ,方可送去配料 ,存放期不能超过 1 周 ,特别是首层用的水解液质量要求应严格。
按一次水解液 ∶石英粉 = 1 ∶2 的质量比称料 ,并
将定量的硅酸乙酯水解液加入涂料桶中 ;在搅拌中逐渐加入石英粉 ,搅拌均匀后 ,测定涂料密度。面层涂料密度 d = 1. 62～1. 65 g/ cm3 ,第二层涂料密度 : d = 1. 56～ 1. 60 g/ cm3 ;配置好的涂料加盖存放 ,置于阴凉不通风处 ,静置 40 min 以上 ,待气体完全排出后方可使用。
型壳层次
涂料
涂料粘度 ① 石英砂粒度
/s
/ mm
自干 /h
硬化剂
硬化时间环境温度相对湿度
表 3 一次水解液配方 Tab. 3 Formulatio ns of a hydrolytic solutio n
硅酸乙酯中 SiO2 含量 30 %～34 %
硅酸乙酯/ kg 1. 0
酒精/ kg 0. 6
蒸馏水/ kg 0. 18
盐酸/ mL 3. 0
醋酸/ mL 3. 5
硫酸/ mL 3. 5
Abs t rac t : The prep aration of the ethyl silicate2water gla ss coating and the compo site shell of ethyl silicate2water gla ss are introduced. The technique of complex shell can be used in the production of the inve stment ca sting , in which the surface layer use s the ethyl silicate 2water gla ss coating to form the complex shell , the second layer use s ethyl silicate2quartz powder coating , from the third layer , water gla ss quartz powder and bauxite coating are used. The re sult s indicate that comp ared with the original water gla ss shell , the strength of the complex shell prep ared by the ethyl silicate 2water gla ss coating t , increa se s , e sp ecially for the surface quality , the surface roughne ss can reach Ra3. 2. The combination of the prop ertie s of ca sting can increa se significantly with a slight increa se of the production co st , thus ha s the good overall efficiency. The technique can be more suited for the technological modication of old workshop s , where the original water gla ss technique were used to produce the inve stment shell. Ke y w or ds : Ethyl silicate ;Water gla ss ;Complex shell ;Inve stment ca sting
93°时
680
96°时
654
硫酸/ mL 6. 8
盐酸/ mL 8. 3
蒸馏水/ mL 179 205
石英粉 (0. 055 mm) / kg 3. 9～4. 0
首先将硅酸乙酯和酒精按需要用量分别称量 , 并将其倒入涂料桶中搅拌 ,使其混合均匀 ,同时分别将盐酸和蒸馏水按需用量注入另一个容器中混合成酸化水 ,备用 ;经搅拌的硅酸乙脂和酒精混合液在搅拌情况下 ,不断的加入石英粉 (石英粉的量为硅酸乙酯质量的 3. 9～4. 0 倍) ,全部加完后 ,再继续搅拌 10 min后 ,石英粉与混合液得以充分调和 ,然后即可在搅拌的情况下加入附加物硫酸搅拌 5 min 后 ,就将准备好的酸水缓慢地注入涂料桶内 ,直至加完 ,继续搅拌4 0～60 min ,这时停止搅拌 ,2 min后测量密度
11
石英砂 ( 0. 425 ～ 0. 212 mm 、0. 850 ～ 0. 425 mm 、1. 70～0. 850 mm)
精制白石英粉 SiO2 % = 98. 5 % ,耐火度 > 1 680 ℃,干燥
12 铝钒土
Al2 O3 ≥60 % 耐火度 > 1 770 ℃(过 0. 106 mm 筛)
摘要 :介绍了硅酸乙酯2水玻璃涂料的配制过程及复合型壳工艺。复合型壳工艺用于精铸件的生产 ,面层、第二层用硅酸乙酯石英粉涂料 ,从第三层开始采用水玻璃石英粉、铝矾土涂料。结果表明 ,与原水玻璃型壳相比 ,硅酸乙酯2水玻璃复合型壳强度好 ,尤其表面质量好 ,铸件的表面粗糙度达到 R a3. 2 左右 ,在成本增加不大的情况下 ,能较大幅度的提高铸件的综合性能 ,表现出了良好的综合效益。该工艺较适合于原来水玻璃型壳旧工艺、旧车间的技术改造。关键词 :硅酸乙酯 ;水玻璃 ;复合型壳 ;精密铸造中图分类号 : T G249. 5 文献标识码 : A 文章编号 :100028365 (2006) 1021098204
13 水玻璃
模数 M = 2. 9～3. 4 ,密度 d = 1. 40～1. 45 ,纯洁、无沉淀、无夹杂、色泽透明
硅酸乙酯/ kg 1
表 2 复合水解涂料配方 Tab. 2 Ingredient of t he compound hydrolysis coating
酒精浓度及加入量/ mL
Ap p li c a t i o n of Et h yl S ili c a t e2Wa t e r Gl a s s Co mp l e x S h e ll
in t he Inves t me nt Cas ting Production
YANG Bing2bing1 ,2 , FAN Zhi2kang1 ( 1. Institute of Material Science and Engineering , Xi’an University of Technology , Xi’an 710048 , China ; 2. Shaanxi Polytechnic Institute , Xianyang 712000 ,China)
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FOUNDR Y TEC HNOLO GY
Vol. 27 No . 10 Oct . 2006
凡硅酸乙酯复合水解的涂料使用不宜超过 3 天 , 冬天允许不超过 1 周 ,在使用期限内的涂料允许混入新水解的涂料内使用。当涂料密度过大时 ,可用普通水解的硅酸乙酯溶液调整。涂料隔日使用时 ,发现密度过大 ,允许用酒精调整。
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铸造技术 FOUNDR Y TEC HNOLO GY
Vol. 27 No . 10 Oct . 2006
硅酸乙酯2水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用
杨兵兵1 ,2 ,范志康1
(1. 西安理工大学材料科学与工程学院 ,陕西西安 710048 ;2. 陕西工业职业技术学院 ,陕西咸阳 712000)
硅酸乙酯复合水解液的配方见表 2 。配料时可以按照表中各种材料的比例进行换算。
表 1 硅酸乙酯2水玻璃复合型壳原材料及技术要求 Tab. 1 Raw materials and technical requirement s of t he complex shell p repared by t he et hyl silicate 2water glass coating
收稿日期 :2006207205 ; 修订日期 :2006208202 作者简介 :杨兵兵 (19672 ) ,陕西咸阳人 ,工程师. 研究方向 :精密铸造
工艺. Email :yangbingbing661218 @163. com
提高生产率 ,我们在生产实践中尝试采用硅酸乙酯2 水玻璃复合型壳工艺替代原来单一的水玻璃型壳工艺 ,即用硅酸乙酯作粘接剂 ,面层增加两层撒砂工序 ,加强层涂料在对原型壳工艺做适当调整的情况下 ,继续采用水玻璃工艺 ,已经取得了比较好的效果。本文以作者从事熔模精密铸造的实践经验及在该复合工艺研究、应用过程中得到的有关资料、数据为依据 ,介绍硅酸乙酯和水实验条件
应为 1. 69～1. 71 (夏令季节配置为下限 ,冬令季节则选配上限值) ,在此过程中应控制涂料温度在 50 ± 5 ℃。
一次水解液的配方见表 3 。一次水解液配制时将全部用量的酒精、蒸馏水倒入水解器中搅拌 2 min 。在搅拌的情况下 ,依次加入盐酸 ,醋酸 ,硫酸继续搅拌 2～3 min 后 ,缓慢地加入硅酸乙脂 ,水温应控制在 40 ～50 ℃,水温过高要停加硅酸乙酯 ,通入冷却水。加完硅酸乙酯后 ,继续搅拌 1 h ,通水冷却到 30 ℃以下 , 放入瓶中 ,密封待用。
实验所用原材料技术要求见表 1 。 2 实验结果与分析 2. 1 硅酸乙酯涂料的配制
用硅酸乙酯水解液添加石英粉做面层和第二层涂
《铸造技术》10/ 2006
杨兵兵等 :硅酸乙酯2水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用