加工中心装夹与对刀

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

浅谈加工中心零件的对刀[摘要] 随着现代生产技术的不段提高，加工技术要求也愈来愈高，加工精度也随之提高。

对零件的对刀也提出了新的要求。

掌握各类对刀方式对咱们提高加工效率、提高零件的精度有着重要帮忙。

[关键词] 夹具加工中心对刀一、对刀的基本轴所有零件加工的对刀都有x轴，y轴，z轴。

它们构造了零件加工的中心。

是零件的加工的必要条件。

在加工中心中，x轴确定零件加工的水平方向，y轴确定零件加工的在水平面垂直于水平方向，z轴是竖直方向。

x与y构成一个平面用g17表示，x与z构成一个平面用g18表示，y与z构成一个平面用g19表示。

当然还有些先进的机床它们还有绕各自轴旋转的轴。

它们都是一些四轴，五轴联动，甚至六轴联动。

在这我们重点研究三轴联动。

还有些需要夹具进行辅助来对刀。

对于加工要求高的零件）二、夹具所谓夹具是指：使夹具相对于机床、相对于机床上的刀具、相对于机床刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。

1.夹具相对于机床、相对于机床的切削成型运动间的位置正确性，即夹具在机床中的安装问题。

2.夹具的对刀，即夹具定位系统相对于刀具的预定位置正确性。

3.夹具的转位分度及其分度位置的准确对定。

三、机床夹具的作用机床夹具之所以能够在生产中得到广泛应用，与它在生产中所起的重要作用密不可分。

机床夹具的主要作用可以归纳为以下几方面：1.保证工件的加工精度夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的装夹结果几近一致，各工件间的加工条件差异性大为减小。

所以，采用夹具可以在保证工件加工精度的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。

2.提高劳动生产率依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件逐个找正调整的装夹过程。

大大缩短了工件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的工件，效果就更家明显。

3.扩大机床工艺范围使用专用夹具可以改变机床的用途，扩大机床的使用范围，实现一机多能。

模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。

2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。

3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。

4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。

5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。

6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。

7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。

8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。

9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。

以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。

加工中心常用的30种装夹方法加工中心中常用的30种装夹方法1.电极法：该方法适用于虎钳能够夹住的中小零件。

先夹住下边料位，然后飞上表面，铣掉四周轮廓，再翻转零件将料位飞掉。

这种加工方法可以一次性装夹并铣削零件的五个面，比翻转六次并加工六个面的效率更高，而且五个面之间相互的垂直度和平行度保证得更好。

①在反面加工对刀时，Y方向在死钳口，X方向可以在旁边找一个容易对刀的地方对刀，然后打表计算已加工侧端面和间接对刀面之间的差值，在基本坐标系里将差值偏过去。

②在反面加工对刀时，X方向也可以在钳口左端面用挡铁定位，然后在钳口左端面进行对刀。

③方法三是将背面料位铣掉之后重新进行X Y分中对刀。

④在主轴上吸百分表，回转一周就像一个分中棒，左右已加工端面压表一样，这样可以精确地分出X向的中心。

2.正反面掏料法：这种方法适用于加工中心和车床，避免了常规装夹力造成的薄壁变形。

该方法适用于拉伸轮廓类零件和不容易用常规方法装夹的薄壁零件，而且要求厚度方向有料位，宽度方向有足够的压板位置。

1）先飞上表面，只沿外轮廓走刀，再飞上表面把毛刺翻下来。

2）然后翻转工件，沿截面走刀，将截面料位掏掉，剩下0.1的正反面连接厚度，手工去除多余的料块。

3.换压板法：当零件比较大时，可以采用交替换压板的方法飞上表面。

4.中间锁螺栓铣四周，换压板铣内腔：针对铣框类薄板零件，由于这类零件中间的料容易拱起，因此需要采用中间锁螺丝的方法。

5.层叠法：适用于薄板类零件，厚度只有0.5-1mm，可以再加一块薄铝板压上去铣，最后换一下压板铣掉连接筋。

6.中间锁沉头螺栓：飞上表面，铣四周轮廓。

7.倒掉法：从背面加工装板，锁紧拉住工件。

8.侧顶法：1）当侧面大于45度时，可以采用压板顶紧的方法飞上表面。

2）当侧面有螺丝时，可以采用螺丝顶紧的方法。

3）可以铣放置零件的长方形工装槽，然后在侧面用螺丝顶紧。

9.工艺搭台法：适用于异形、避开无法常规装夹易变形的支架类零件或薄壁盘类零件。

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。

操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，而刀具装夹和校准技巧对于确保数控机床的工作效率和加工精度至关重要。

本文将从刀具装夹和校准技巧两个方面来详细介绍。

首先，刀具装夹是数控机床加工中心中的重要环节。

正确的刀具装夹可以保证刀具的稳定性和切削效果。

以下是一些常见的刀具装夹技巧：1.选择合适的刀具和刀柄：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具和刀柄，尽量选择具有高硬度和高耐磨性的材料制成的刀具和刀柄，以提高刀具的使用寿命。

2.正确安装刀具：在安装刀具时，需要确保刀具经过清洁并检查是否有损坏或磨损，然后将刀具插入刀柄并使用适当的工具进行紧固。

3.正确调整刀具的伸出长度：刀具的伸出长度与加工质量和刀具寿命密切相关。

根据加工要求和机床的切削力限制，调整刀具的伸出长度，以保证切削力和切削稳定性。

4.定期清洁和更换刀具：刀具在使用过程中会受到切削力和磨损的影响，导致刀具的切削效果下降。

定期清洁和更换刀具，可以保持刀具的锋利和加工质量。

此外，清洁刀具连接部位的孔槽、切削液通道和切削液喷嘴，以避免切削液堵塞和影响切削效果。

其次，校准技巧是确保数控机床加工精度的关键步骤。

以下是一些常见的校准技巧：1.定期检查和调整机床坐标系：机床坐标系的误差对加工精度有直接影响。

定期使用测量工具（如平行度尺、角尺等）检查和调整机床坐标系误差，确保机床坐标系的准确性。

2.校准工具传感器：数控机床中的传感器使用范围广泛，包括液位、温度和压力传感器等。

定期使用标准仪器对这些传感器进行校准，以确保其测量结果的准确性。

3.调整刀具补偿参数：数控机床加工中心通常会使用刀具补偿参数来补偿刀具和工件的尺寸误差。

根据实际加工情况，对刀具补偿参数进行调整，以确保加工尺寸的准确性。

4.定期维护和保养：数控机床加工中心的各个部件都需要定期的维护和保养，以确保机床的工作精度和寿命。

包括清洁和润滑液确保导轨、滑块和滑动面的顺畅运动，以及更换磨损的零部件。

加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项在加工中心上加工零件，夹具的任务不但是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。

在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。

零件在一次装夹中，既要粗铳、粗镯，又要精铳、精镯，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。

而加工中心的白动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。

加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。

在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素：工零件的精度；批量大小；制造周期和制造成本等综合因素。

根据加工中心机床特点和待加工零件精度要求，当前常见的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具、可调整夹具和成组夹具。

在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。

现就各种夹具的优缺点和注意事项作如下分析：第一种：专用夹具：专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。

选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。

可是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。

第二种：组合夹具组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。

能够按工件的加工需要组成各种功用的夹具。

组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。

组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。

对刀的基本操作方法
1. 装夹材料：将要加工的材料装夹在工作台上，使其在夹具上固定不动。

2. 调整角度：将枪头的角度调整到需要的切割角度。

3. 调整高度：将枪头的高度调整到需要的切割深度。

4. 调整速度：根据材料的硬度和切割深度，调整刀具的速度。

5. 开始切割：按下切割按钮，开始切割。

6. 切割结束：切割完成后，停止切割并关闭机器。

7. 清理工作区：清理工作区，清除材料碎片和废料，以便下次使用。

8. 维护设备：对刀具进行维护，确保其处于良好状态，以便下次使用。

实训四、刀具安装、工件装夹和对刀实训一、实训目标1、掌握数控车床工件的裝夹方法；2、掌握数控车床刀具安装方法；3、掌握数控车床试切法对刀；4、掌握刀具偏置补偿与刀具参数的输入方法。

二、实训技能要点1、数控车床工件安裝；2、数控车床刀具安装；3、数控车床试切法对刀；4、刀具偏置补偿与刀具参数的输入。

三、实训设备及工量具（1）FANUC-Oi系统数控车床及相关数控刀具。

（2）45钢棒料、游标卡尺、千分尺等。

四、实训步骤数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。

下面具体说明数控车床对刀的方法。

其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。

将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。

1、试切法设置G54～G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59（1）对机床进行回零操作。

（2）切削外径：点击操作面板上的“手动”按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z 轴方向移动。

通过手动方式将机床移到如图3所示的大致位置。

图3点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。

再点击“Z轴方向选择”按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具来试切工件外圆，如图4所示。

然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。

（3）测量切削位置的直径：点击操作面板上的主轴停止按钮，使主轴停止转动，点击“OFSET”按钮中“设置”。

测量对应的X的值（即直径）。

（4）把光标定位在需要设定的坐标系上。

（5）光标移到X。

（6）输入直径值。

（7）切削端面：点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。

将刀具移至工件附近位置，切削工件端面。

如图5所示。

然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。

（8）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。

（9）把光标定位在需要设定的坐标系上。