CNC法兰克对刀方法图示

加工中心的对刀方法1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下(如图9-16所示)。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)：(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。

(5) 编程时，采用如下方法补偿：T1；G91 G30 Z0；M06；G43 H1；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束)T2；G91 G30 Z0；M06；G43 H2；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(二号刀的全部加工内容) (5)M30；3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

FANUC数控车对刀详细步骤：一、开机、回参考点1、开机：（1）打开机床电柜后门，推上强电闸刀。

（2）确认系统面板电源开关为通电状态。

（“ON”为接通电源状态）2、回参考点。

（回零）回参考点其实就是回机床的机械零点。

1回零前的准备工作（1）确保刀架所处的位置在机械零点负方向以内，一般手动将刀架移动至靠近卡盘位置即可，但也要注意不可撞上卡盘或工件，也不可向负方向去的太多，否则也有可能造成在负方向的超程报警。

（2）功能指令选择在回零状态，即指向“ZRN”处，注意千万不可选择手动“JOG”状态，应为只有在回零“ZRN”状态下，机床的零点位置开关才会检测刀架是否到达零点位置。

而在手动“JOG”状态下是不存在检验的动作的，刀架会一直运动到超程报警为止。

二、装夹工件、刀具1、装夹工件，选择一个直径、长度、形状合适的。

毛坯或者废工件，装夹到车床的卡盘上，夹持的过程要平稳，均匀，一边收紧卡盘，一边转动工件，保证三个卡爪均匀夹持工件外表面。

夹持好工件后，“MDI”状态下剪辑单段程序“M44；M3 S200”转动工件看是否有明显的跳动，如果有明显的跳动，重新装夹。

2、装甲刀具。

数控车使用的刀具大多数位标准机夹式刀具，刀具高度一般情况下不需要在进行调整，直接装夹在刀架槽内即可，注意将刀架槽上的杂物清干净，不能有切削在上面，否则影响刀具的高度，角度稳定性等，装夹前要将刀具及刀架相应位置擦干净，再装刀，可一次装夹多吧刀具。

三、试切端面对Z轴1、选用能够试切的刀具，一般第一次对刀选用外圆刀，应为外圆刀可以用来试切端面及外圆，而三角螺纹刀就不行。

2、试切端面要尽量少切，能将端面车平即可。

——沿端面X方向退出工件——按下“OFS/SET”键——補正——形状——在对应刀号的Z列表下，如果外圆刀位1号刀，那么就在G01行的Z框格内输入“Z0”——测量。

（数据即被刷新）四、试切外圆对X轴。

1、移动刀具试切外圆，要尽量少切，车出一个完整的圆柱面即可，长度5mm左右，方便卡尺测量即可——沿外圆表面Z方向退出工件——按“RESET”复位键停车，测量试切外圆的直径——按下“OFS/SET”参数列表键，弹出参数窗口——補正——形状——在对应刀号的X列表下，如果试切外圆刀具号为1号刀，那么就在G01这一行的X框格内输入刚才测量的直径数值（如X49.94）——测量（数据即被刷新）2、手动移动刀具风别向X、Z轴的正方向远离工件，注意不要超程。

序止：果为CNC自己是下速转动板滞，支配大意会制成很大的伤害，所以期视支配人员庄重依照央供做业，出有成马虎.正在每件产品第一件死成出去后，必须通过品检合格后，才不妨继承死产，而后将步调依照整件编号保存佳.一、对于刀前准备处事1、三坐标板滞归整原呆板正在举止所有做业之前必须三坐标板滞归整.2、刀盘换刀① Z坐标归整后，挨至脚动资料输进（参照附图），正在【PROG】MDI环境下输进“M06 TX；”(X为刀号，左下角不妨瞅到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.依照工艺卡上的央供一一对于应换佳所有刀具.二、X、Y坐标对于刀（普遍情况下皆是二个目标分中对于刀，如果编程分歧，需要单目标对于中，请工艺卡证明）1、换刀为分中棒刀位（时常使用为1号刀位），赋予转速①挨至脚动编程处，正在【PROG】MDI环境下输进“M03S500；”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.2、X目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件X目标的一边.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下X轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“X”，按“起源”（大概者按“X0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“X+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“丈量”，找到目前X为0面时的千万于板滞坐标处.3、Y目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件Y目标的一边.②正在POS相对于坐标环境下，输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下Y轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“Y+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“丈量”，找到目前Y为0面时的千万于板滞坐标处.三、Z坐标对于刀（除分中棒除中，每把刀具皆要举止对于刀支配）1、换至任性一把刀具①通过脚摇至取工件出进一把刀位子处（普遍使用φ10刀，那样干预防对于刀时伤害工件表面）③正在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“丈量”，找到目前Z为0面时的千万于板滞坐标处.④正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿D下输进“-10”，正在中径补偿D处，输进一半刀具数值（如果刀具是φ8仄铣刀，则输进“”）.⑤依照前一把刀具支配办法，对于每一把刀具举止对于刀，正在POS 相对于坐标环境下，记录下目前Z值，正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿H下输进“目前值-10”（如目前数值为5，则输进5-10=-5；如果目前值为-8，则输进-8-10=-18），正在中径补偿处，输进一半刀具数值.2、考证Z目标对于刀是可准确①三目标板滞坐标归整②脚动编程环境下输进“GO G90 G54 G43 H（目前刀号） Z10.；”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色开用按钮.⑥脚摇工件至刀具处，考证对于刀是可准确.四、正在对于刀中断后，将三坐标板滞归整，所有进给速率调至最矮后，将旋钮挨至中部传输后，按下绿色按钮，等待电脑传输步调，乐成后瞅察呆板支配，有问题坐时停止，出创制问题，则回复央供进给战转速仄常处事.附图脚摇支配脚动编程板滞回整资料传输三坐标板滞回整明灯状态刀具号开用按钮停止按钮步调中断号；补偿战坐标系树坐POS位子隐现PROG步调环境步调确认POS相对于坐标界里脚动编程MDI界里补偿建改界里G54坐标设定界里。

法兰克加工‎中心对刀步‎骤法兰克加工‎中心对刀步‎骤一、主轴转速的‎设定○1、将工作方式‎置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下‎方的“MDI”键；○4、输入转速和‎转向（如“S500M‎03;”后按“INSRT‎”）；○5、按下启动键‎。

二、分中1、意义：确定工件X‎、Y向的坐标‎原点。

2、X、Y平面原点‎的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数 3、抄数○1、意义：将分中后的‎机械值输入‎工件坐标系‎中，借以建立与‎机床坐标原‎点的位置关‎系。

○2、方法：→切换到工件‎坐标系：OFS / SET →坐标系→选择具体的‎工件坐标系‎（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下‎方的“测量”键（或直接输入‎机械坐标值‎）。

4、分中的类型‎○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边‎○4、Y轴分中，X轴碰单边‎○5、有偏数工件‎原点的确定‎，如X30Y‎20 5、分中的方法‎试切分中如果分中的‎要求不高，或工件为毛‎坯料，而且外形均‎可铣去，为了方便操‎作，可采用加工‎时所用的刀‎具直接进行‎碰刀，从而确定工‎作原点，其步骤如下‎（一四面分中‎为例）：○1、将所要用到‎的铣刀装在‎主轴上，并使主轴中‎速旋转；○2、手动移动铣‎刀沿X方向‎靠近工件被‎测边，直到铣刀刚‎好切削刀工‎件材料即可‎；○3、保持X、Y不变将Z‎轴沿+Z方向升起‎，并在相对值‎处将X轴置‎零；归零方法：按下X后按‎屏幕下方的‎“起源”或“归零”；○4、将X轴移动‎到工件另一‎边，同样用刀具‎刚好切到工‎件材料即可‎；○5、将主轴沿+Z方向升起‎；○6、将X轴移到‎此时X轴相‎对值的1/2处（口算、心算或计算‎器）；○7、利用相同的‎方法测Y轴‎；○8、抄数。

注：试切分中虽‎然比较简单‎，但会在工件‎表面留有刀‎痕，所以常用于‎铝和铜等毛‎坯料的分中‎。

CNC加工中心是如何对刀
加工中心对刀和分中是操作CNC的基本技能，那么对于加工中心对刀和分中该如何操作呢。

有这样一个工件长50款25厚度为10的立方体。

刀具分为两把，T1一把直径80的面铣刀，T2一把直径10的钻头，一般假设它的对刀点在工件表面。

中心我们选择产品的中心。

下面讲解，该如何对刀和分中以FANUC机床为例子
首先在机床MDI模式下输入换刀指令T1M6然后。

在手轮模式下慢慢靠近产品表面，待刀具快要靠近工件表面时。

我们用直径10的对刀棒在刀片最底下和工件表面来回移动，同时z轴在手轮状态下慢慢靠近工件，直到对刀棒正好通不过产品。

记下此时的机械坐标。

Z-53.838.然后在刀具补偿列表里面输入Z-53.838.磨损里面填10也就是对刀棒的直径。

然后输入T2M6换到第二把刀，开始对刀，重复上面的步骤，保证钻头刀尖和工件表面之间正好可以通过对刀棒。

记录下此时的Z轴坐标。

Z-75.175
然后在刀具然后在刀具补偿列表里面输入Z-75.175磨损里面填10也就是对刀棒的直径。

至此加工中心的对刀操作完成了。

是不是很简单。

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。

在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。

一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。

2、刀盘换刀① Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。

二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明）1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

2、X方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。

⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。

3、Y方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。

数控车床的对刀与刀具补偿(附图)一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。

1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。

Z 向对刀如(a) 所示。

先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如(b) 所示。

车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。

2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。

3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。

Z 向对刀如（a ）所示。

钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如（b ）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。

X 轴对刀输入：“X0 测量”。

2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。

下面以常见的法兰克数控车系统为例。

具体演示下对刀的具体过程。

Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。

二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。

2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。

3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。

3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。

四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。

2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。

数控机床对刀步骤法兰克加工中心机床一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。

对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。

对刀一般要遵循什么原则或者有什么要求呢?个人认为,具体要以工件零件图纸和工艺要求为根本! 在机械加工中,一般有基准重合原则,设计基准和工序基准重合。

深入理解数控车床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。

当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）2）XY方向的对刀1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。

记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。

并把相对坐标清零。

4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。

并把相对坐标清零。

5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。

除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。

6.移动到中心点，清零。

7.输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。

3）刀具的Z向对刀（两种方法）第一种方法：1.将刀具快速移至工件上方。

2.起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。

媒介：因为CNC本身是高速扭起色械,操纵忽视会造成很大的安全,所以愿望操纵人员严厉按照请求功课,不成纰漏.在每件产品第一件生成出来后,必须经由过程品检及格后,才可以持续临盆,然后将程序按照零件编号保管好.一、对刀前预备工作1.三坐标机械归零本机械在进行任何功课之前必须三坐标机械归零.2.刀盘换刀① Z坐标归零后,打至手动材料输入（参照附图）,在【PROG】MDI情形下输入“M06 TX;”(X为刀号,左下角可以看到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.按照工艺卡上的请求一一对应换好所有刀具.二、X.Y坐标对刀（一般情形下都是两个偏向分中对刀,假如编程不合,须要单偏向对中,请工艺卡注明）1.换刀为分中棒刀位（经常应用为1号刀位） ,赐与转速①打至手动编程处,在【PROG】MDI情形下输入“M03S500;”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.2、X偏向查找中点①经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件X偏向的一边.②在POS相对坐标情形下,输入“X”,按“来源”（或者按“X0.”,按“setting”）.③经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件相对另一边.④在POS相对坐标情形下,记载下X轴当前数值,经由过程手摇至当前数值的一半,然后输入“X”,按“来源”（或者按“X0.”,按“setting”）;或者在当前地位输入“X+一半当前数值”,按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处,按“X0.”,按“测量”,找到当前X为0点时的绝对机械坐标处.3.Y偏向查找中点①经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件Y偏向的一边.②在POS相对坐标情形下,输入“Y”,按“来源”（或者按“Y0.”,按“setting”）.③经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件相对另一边.④在POS相对坐标情形下,记载下Y轴当前数值,经由过程手摇至当前数值的一半,然后输入“Y”,按“来源”（或者按“Y0.”,按“setting”）;或者在当前地位输入“Y+一半当前数值”,按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处,按“Y0.”,按“测量”,找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处.三.Z坐标对刀（除分中棒之外,每把刀具都要进行对刀操纵）1.换至随意率性一把刀具①经由过程手摇至与工件相差一把刀地位处（一般应用φ10刀,如许做防止对刀时损害工件概况）②在POS相对坐标情形下,输入“Z”,按“来源”（或者按“Z0.”,按“setting”）.③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处,按“Z0.”,按“测量”,找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处.④在抵偿情形下,在对应刀号的外形抵偿D下输入“-10”,在外径抵偿D处,输入一半刀具数值（假如刀具是φ8平铣刀,则输入“”）.⑤按照前一把刀具操纵方法,对每一把刀具进行对刀,在POS相对坐标情形下,记载下当前Z值,在抵偿情形下,在对应刀号的外形抵偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5,则输入5-10=-5;假如当前值为-8,则输入-8-10=-18）,在外径抵偿处,输入一半刀具数值.2、验证Z偏向对刀是否精确①三偏向机械坐标归零②手动编程情形下输入“GO G90 G54 G43 H（当前刀号） Z10.;”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色启动按钮.⑥手摇工件至刀具处,验证对刀是否精确.四.在对刀停滞后,将三坐标机械归零,所有进给速度调至最低后,将旋钮打至外部传输后,按下绿色按钮,等待电脑传输程序,成功后不雅察机械操纵,有问题立刻停滞,没发明问题,则恢复请求进给和转速正常工作.附图手摇操纵手动编程机械回零材料传输三坐标机械回零亮灯状况刀具号启动按钮停滞按钮抵偿和坐标系设置POS地位显示PROG程序情形程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面抵偿修正界面G54坐标设定界面。

法兰克对刀:对Z向：先把刀移到产品端面。

轻碰端面（初学者可以启动主轴。

这样以免按多撞到产品），然后再操作面板按下Z（必须在加工界面）系统会显示“Z向记忆”这时候按下“对刀按键”（华兴有很多种版本有的有对刀和刀补两个按键。

如果只有刀补一个按键的话，就按刀补）。

输入你测量的数值（出特殊情况外Z向在端面一般为0），然后按回车键。

存储键。

（返回到加工界面会看到Z向坐标是你刚刚输入的数值）。

X向用同样步骤。

（记住当你确定你的刀要对的那个点时，就不能移动X向，只能移动Z向。

X对刀完毕才能移）直观点X 或者Z移到要对的点→按下X 或者Z →按下刀补键→输入你的测量数值→回车确定→存储改刀补。

直接操作界面按下刀补键→用数字区方向键把光标移动到你要改的刀号和方向→按修调键→输入要改的数值→回车→保存（PS：华兴有的系统没有修调键直接按刀补就能改了，有的要按）2, CNC刀补如何应用？一、CNC刀补（又叫数控加工刀具补偿）的应用：在全功能数控机床中，数控系统有刀具补偿功能，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补后，数控系统自动计算，刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。

直接利用工件尺寸编制加工程序，刀具磨损，更换加工程序不变，因此使用简单、方便。

(1)绝对补偿应用：当机床回到机床零点时，工件坐标系零点，相对于刀架工作位上各刀刀尖位置的有向距离。

当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。

如图所示。

补偿量可用机外对刀仪测量或试切对刀方式得到。

(2)相对补偿应用：在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置A为依据建立工件坐标系。

这样，当其他各刀转到加工位置时，刀尖位置B相对标刀刀尖位置A就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用。

因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值Δx、Δz进行补偿，使刀尖位置B移至位置A。

标准刀具偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标准刀具刀尖位置的有向距离。

二、CNC刀补的定义：是数控机床立铣刀加工的一个环节，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补，然后进行数控系统自动计算。

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。

在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。

一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。

2、刀盘换刀① Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。

二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明）1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

2、X方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。

⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。

3、Y方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。

法兰克加工中心对刀步骤法兰克加工中心对刀步骤一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。

法兰克加工中心操作面板讲解在“视图”下拉菜单或者浮动菜单中选择“控制面板切换”后，数控系统操作键盘会出现在视窗的右上角，其左侧为数控系统显示屏，如下图所示。

用操作键盘结合显示屏可以进行数控系统操作。

数字/字母键数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。

键的输入顺序是：K→J→I→K···循环。

编辑键替代键。

用输入的数据替代光标所在的数据。

删除键。

删除光标所在的数据；或者删除一个数控程序或者删除全部数控程序。

插入键。

把输入域之中的数据插入到当前光标之后的位置。

修改键。

消除输入域内的数据。

回撤换行键。

结束一行程序的输入并且换行。

页面切换键数控程序显示与编辑页面。

位置显示页面。

位置显示有三种方式，用PAGE按钮选择。

参数输入页面。

按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。

进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。

翻页按钮（PAGE）向下或向上翻页。

光标移动（CURSOR）向下或向上移动光标。

输入键输入键。

把输入域内的数据输入参数页面或者输入一个外部的数控程序。

输出键输出键。

把当前数控程序输出到计算机。

手动操作虚拟数控铣床回参考点*置模式旋钮在“HOME”位置*选择各轴,按住按钮,即回参考点.移动手动移动机床的方法有三种：方法一: 连续移动。

这种方法用于较长距离的台面移动。

(1) 置模式旋钮在“JOG”位置：(2) 选择各轴,按方向钮，按住按钮机床台面运动，松开后停止运动。

(3) 用旋钮调节移动速度。

方法二: 点动（JOG），这种方法用于微量调整，如用在对基准操作中。

(1) 置模式旋钮在“JOG INC”位置：(2) 选择各轴,按按钮，每按一次，台面移动一步。

(3) 用单步进给量控制旋钮调节每一步移动距离。

方法三: 操纵“手脉”（MPG），这种方法用于微量调整。

在实际生产中，使用手脉可以让操作者容易调整自己的工作位置。

(1) 置模式旋钮在“MPG”位置：(2) 把光标置于“手轮”之上,按住鼠标旋转，松开鼠标键停止机床移动。

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤1. 系统准备在开始对刀操作之前，确保法兰克系统数控车床的硬件设备正常运行，并准备好所需的工具和材料。

2. 确定对刀刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具进行对刀。

确保刀具的质量良好，刀具尺寸符合加工要求。

3. 安装刀具使用合适的工具将选定的刀具安装到法兰克系统数控车床的刀架上。

确保刀具牢固固定在刀架上，以防止刀具在加工过程中出现松动。

4. 选择加工程序根据加工工件的要求，在法兰克系统数控车床的控制界面中选择相应的加工程序。

确保加工程序与工件的尺寸、形状和加工需求相匹配。

5. 进行工件定位将待加工的工件放置在法兰克系统数控车床的工作台上，并使用合适的夹具将其固定。

确保工件的位置和角度与加工程序要求一致。

6. 设置刀具测量点在法兰克系统数控车床的控制界面中，设置刀具测量点。

刀具测量点是刀具与工件接触时的位置，通过测量点可以准确测量刀具的位置和偏差。

7. 进行对刀操作在法兰克系统数控车床的控制界面中，选择对刀程序。

根据系统提示，依次进行对刀操作，调整刀具的位置和姿态，以使刀具与工件的接触点达到预期位置。

8. 刀具补偿根据对刀操作的结果，通过法兰克系统数控车床的控制界面，进行刀具补偿。

根据测量数据，调整刀具的坐标偏移，使刀具与工件的接触点满足加工要求。

9. 确认对刀结果完成对刀操作后，通过法兰克系统数控车床的控制界面，确认刀具的位置和姿态是否满足加工要求。

如果不满足要求，可以根据需要再次进行调整和补偿。

10. 开始加工确认对刀结果符合加工要求后，可以开始正式的加工操作。

在法兰克系统数控车床的控制界面中选择相应的加工程序，并启动加工过程。

11. 监控加工过程在加工过程中，及时监控法兰克系统数控车床的运行情况和加工质量。

如果发现异常情况，及时停止加工，并进行相应的调整和处理。

12. 完成加工任务加工完成后，关闭法兰克系统数控车床，将工件取下，并进行必要的清理和整理工作。

检查加工结果是否符合要求，并及时记录相关数据和反馈。

法拉克数控车床对刀操作步骤1. 背景介绍法拉克数控车床是一种精密加工设备，常用于金属材料的车削加工。

在使用数控车床进行切削加工之前，对刀操作是非常重要的一步。

对刀操作的准确性直接影响到后续加工的质量和效率。

本文将介绍法拉克数控车床的对刀操作步骤，以帮助操作人员正确、高效地进行对刀操作。

2. 准备工作在进行对刀操作之前，需要进行以下准备工作：•确保数控车床工作台和刀架表面清洁，无杂物和油脂；•检查刀具的刀片是否完整，如有损坏应及时更换；•准备好刀片夹持装置和刀具测量工具，如刀具高度规、千分尺等。

3. 刀具安装首先，将合适的刀具安装到数控车床的刀架上。

进行安装前，需要确定刀具与刀架的匹配性，确保刀具可以稳固地固定在刀架上。

安装刀具时，需要注意以下步骤：•使用合适的夹具将刀具固定在刀架上，确保刀具与刀架接触紧密；•调整刀具的位置和角度，使其对工件进行适当的切削。

4. 刀具调整刀具调整是对刀操作中最为重要的一步，主要是调整刀具与工件的相对位置和角度，以保证切削质量和效率。

下面将介绍刀具调整的具体步骤：1.首先，选择合适的刀具高度规，通过测量刀具的高度确定在刀具夹持装置中设置合适的高度；2.将刀具高度规放置在工作台上，并与工作台对刀信号装置接触，通过调整刀架的高度，使信号指示灯处于亮状态，表示刀具高度与工作台对齐；3.使用千分尺等测量工具，测量刀具的前后、左右位置，调整刀架的位置，使刀具与工件的相对位置达到要求；4.调整刀架的倾角，使切削刃与工件表面垂直接触。

5. 刀具磨削刀具磨削是为了保持刀具切削质量和寿命的重要工作。

在对刀操作过程中，如果发现刀具已经磨损或不够锋利，需要进行磨削和修整。

刀具磨削的步骤如下：1.使用合适的磨削设备，将刀具进行磨削，使其恢复锋利的切削刃；2.注意控制磨削的深度和角度，以保证切削刃的质量；3.磨削后，使用测量工具对切削刃进行检查，确保其质量和精度。

6. 刀具测试在完成对刀操作后，需要进行刀具测试，以确保刀具的切削质量和准确性。