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机械加工的对刀方法课件资料

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项目二数控车床对刀操作课件

项目二数控车床对刀操作课件
项目二数控车床对刀操作课 件
目录
• 对刀操作的基本概念 • 对刀操作的步骤 • 对刀操作的注意事项 • 对刀操作的应用实例 • 对刀操作常见问题及解决方案
01
对刀操作的基本概念
对刀操作的定义
对刀操作是指在数控车床上，通过调整刀具相对于工件的位 置，使刀具的刀位点对准工件坐标系的某一参考点，以确保 加工过程中刀具与工件正确对齐的过程。
2. 使用减震装置或工具夹具等辅助工具 ，减小振动传递；
详细描述：切削振动的原因有多种，如 工件材料硬度过高等。为了解决这一问 题，可以采取以下措施
1. 调整主轴转速和切削深度等参数，以 改变切削力的变化规律，减少振动；
加工精度问题及解决方案
总结词：加工精度问题是对刀操作中的核心问题之一， 它直接影响到工件的质量和性能。 1. 选用高精度刀具和夹具，提高对刀精度；
总结词
异形零件的形状各异，对刀操作需要根据零件的具体形状进行调整。
详细描述
在异形零件的对刀操作中，需要仔细观察工件的形状，并根据需要进行调整。对于某些具有特殊形状的零件，可 能需要采用特殊的对刀方法，以确保加工精度和表面质量。同时，还需要特别注意安全问题，以避免因操作不当 而造成意外事故。
05
对刀操作常见问题及解决 方案
刀具安装
将刀具正确安装在刀架上 ，确保刀具夹紧牢固，不 会松动。
刀具调整
调整刀具的角度、高度和 偏移量，以适应加工需求 。
刀具补偿参数设置
刀具长度补偿
根据刀具的实际长度，设 置刀具长度补偿参数，确 保加工过程中的切深与编 程深度一致。
刀具半径补偿
根据刀具的实际半径，设 置刀具半径补偿参数，确 保加工出的工件轮廓与编 程轮廓一致。

对刀的方法

对刀的方法

以下内容只有回复后才可以浏览一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图 3-9 所示。

1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图 3-10 所示。

Z 向对刀如 (a) 所示。

先用外径刀将工件端面 ( 基准面 ) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿 X 方向移动远离工件，但不可 Z 方向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀如 (b) 所示。

车削任一外径后，使刀具 Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

例如，测量值为Φ 50.78mm, 则 X 轴对刀输入：“ X50.78 测量”。

2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作 Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

例如，测量值为Φ 45.56mm, 则 X 轴对刀输入：“ X45.56 测量”。

3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图 3-11 所示。

Z 向对刀如（ a ）所示。

钻头 ( 或中心钻 ) 轻微接触到基准面后，就不可再作 Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀如（ b ）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿 X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“ X0.0 ”为止。

X 轴对刀输入：“ X0 测量”。

2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

数控车床对刀方法 ppt课件

数控车床对刀方法 ppt课件

（假设测量值为37.5）。单击 【录入方式】→ 、 （MDI页面下输入）
→ G50 →
→X37.5（测量的值）→ →【循环启动】。
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9 返回
（1）在【手动方式】下，换2号刀【切断刀】，单击机床主轴正转，按方向键 将切断刀移到工件端面处轻碰端面，然后单击 、 【向下查找键】将光 标移到002处 → Z0 → 。
入门篇
课题四 对刀方法
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1
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上一4
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3 返回
对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一。对刀的好与差将直接影响 到加工程序的编制及零件的尺寸精度。通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各 号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
（1）刀位点
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10 返回
（2）切削外圆，X方向不动，方向退出→ 主轴停止， 测量（假设测量值为33.75）， 然后单击 、 【向下查找键】将光标移到002处→ X33.75→ 。
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11 返回
当设定偏置量时，如仅键入地址（U、W）后直接按输入键（无数字 键）时，则现在的相对坐标值作为与该地址对应的偏置量而被设置。
（3） 在录入方式下，按程序键，进入“MDI”页面，输入“G00 X(X轴外径 值)”，再按循环启动键，检查刀尖所在的位置是否相符。
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15 返回
The end,thank you!
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（3）在录入方式下，按程序键，进入“MDI”页面，输入“G00 X(X轴外 径值)”，再按循环启动键，检查刀尖所在的位置是否相符。

CNC对刀方法图示

CNC对刀方法图示

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。

在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。

一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。

2、刀盘换刀① Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。

二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明）1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

2、X方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。

⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。

3、Y方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。

机械加工的对刀方法课件

机械加工的对刀方法课件

(5)检验 检验对刀是否正确，这一步是 非常关键的。
2.塞尺、标准芯棒、块规对刀法 此法与试切对刀法相似，只是 对刀时主轴不转动，在刀具和工件 之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)， 以塞尺恰好不能自由抽动为准，注 意计算坐标时这样应将塞尺的厚度 减去。因为主轴不需要转动切削， 这种方法不会在工件表面留下痕迹， 但对刀精度也不够高。
坐标系中的Z值，如-140.400等， 则工件坐标系原点W在机床坐标系中 的Z坐标值为-140.400。 (3)数据存储 将测得的X、Y、Z值输入到机床 工件坐标系存储地址G5*中(一般使用 G54~G59代码存储对刀参数)。 (4)起动生效 进入面板输入模式(MDI)，输入 “G5*”，按起动键(在“自动”模式下)， 运行G5*使其生效。
◎在手轮模式下，利用手摇移动 工作台至适合位置，向下移动主轴， 用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指 针转动，最好在一圈以内，记下此时 Z轴设定器的示数A并将相对坐标 Z轴清零。 ◎抬高主轴，取下第一把刀。 (2)对第二把刀 ◎装上第二把刀。
◎在手轮模式下，向下移动主 轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表 盘指针转动，指针指向与第一把刀相 同的示数A位置。 ◎记录此时Z轴相对坐标对应的数值 Z0(带正负号)。 ◎抬高主轴，移走对刀器。 ◎将原来第一把刀的G5*里的Z1坐标 数据加上Z0(带正负号)，得到一个新 的Z坐标
件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧 表面(观察，听切削声音、看切痕、看 切屑，只要出现其中一种情况即表示 刀具接触到工件)，再回退0.01mm 。记下此时机床坐标系中显示的X坐 标值，如-240.500等。 ◎沿Z正方向退刀，至工件表面以上， 用同样方法接近工件右侧，记下此时 机床坐标系中显示的X坐标值，如 -340.500等。

数控车床对刀课件

数控车床对刀课件
对刀误差检测与补偿方法
对刀误差检测方法及原理
检测方法
采用接触式或非接触式传感器，通过测量刀具与工件相对位 置的变化来检测对刀误差。
检测原理
接触式传感器通过测量刀具与工件接触时的压力或位移来计 算误差；非接触式传感器则利用光学、激光或超声波等技术 来测量刀具与工件之间的距离变化。
对刀误差补偿策略及实施步骤
对刀精度低
手动对刀时，由于操作误差、视 觉误差等因素，容易造成对刀精 度低。解决方法是采用高精度对
刀仪，提高对刀精度。
对刀效率低
手动对刀需要反复调整刀具位置 ，效率低下。解决方法是优化对 刀流程，采用快速对刀方法，提
高对刀效率。
刀具损坏
手动对刀时，由于操作不当或刀 具质量问题，容易造成刀具损坏 。解决方法是选用高质量的刀具 ，规范操作流程，避免刀具损坏
VS
对刀误差影响
对刀误差会对零件的加工精度和加工效率 产生直接影响。如果对刀误差较大，会导 致零件的加工尺寸超差、表面质量下降， 甚至出现废品。同时，对刀误差也会影响 加工效率，增加加工时间和成本。因此， 在数控车床加工过程中，必须严格控制对 刀误差，提高加工精度和加工效率。
02
手动对刀方法及步骤
在线监测与补偿
借助传感器和在线监测技术，实现对刀具磨损、破损等状 态的实时监测，并根据监测结果进行自动补偿，提高加工 质量和效率。
绿色化发展
随着环保意识的提高，数控车床对刀技术将更加注重绿色 化发展，如采用环保切削液、降低能耗等措施，减少对环 境的影响。
THANK YOU
感谢聆听Βιβλιοθήκη 通过接触刀具来测量刀具位置，具有 高精度和可靠性，但易受到刀具磨损 和切削力的影响。
非接触式传感器

数控铣床对刀课件


详细描述：数据无法正确录入可能是由于多种原因引起 的，如硬件故障、软件错误、数据传输不良等。
1. 检查硬件连接是否正常，如线路是否接触良好，设 备是否正常工作。
3. 确保数据传输路径畅通无阻，如使用正确的数据传 输方式，避免干扰和数据丢失。
对刀过程中发生意外情况
总结词：在数控铣床对刀过程中，可能 会发生一些意外情况，如断电、断刀等。
案例二：利用百分表对刀的案例
总结词
百分表是一种高精度的测量工具，可以用于确定工件的位置和形状精度，从而进行精确的对刀。
详细描述
百分表是一种具有细长测量杆的测量工具，使用时将其放置在工件表面上，通过旋转测量杆来测量工 件尺寸，从而确定工件的位置和形状精度。在对刀过程中，百分表可以帮助操作员确定刀具的位置和 方向，确保加工精度。
寻边器对刀
定义
寻边器对刀是指使用寻边器来测 量刀具的位置和尺寸。寻边器是 一种具有精确直径的圆形工具， 可以确定机床坐标系和工件坐标
系之间的关系。
步骤
将寻边器放置在工件上，然后将 其移动到机床坐标系的原点位置。 通过测量寻边器的直径和偏离量，
可以确定刀具的位置和尺寸。
特点
寻边器对刀操作简单，适用于加 工圆形工件。但需要选择合适的
2. 在对刀过程中，操作人员应时刻关注 设备的运行状态，如发现异常情况应立 即停止操作并进行检查。
1. 在进行对刀前，应检查设备是否处于 正常状态，如检查刀具的磨损情况、紧 固件是否松动等。
详细描述：这些意外情况可能会造成对 刀失败，甚至损坏数控铣床或工件。
解决方案：为了应对这些意外情况，可 以采取以下措施
数控铣床对刀课件
• 数控铣床对刀简介 • 数控铣床对刀操作方法 • 数控铣床对刀的注意事项 • 数控铣床对刀常见问题及解决方案 • 数控铣床对刀案例分析 • 总结与展望

CNC(法兰克)对刀方法图示

媒介：因为CNC本身是高速扭起色械,操纵忽视会造成很大的安全,所以愿望操纵人员严厉按照请求功课,不成纰漏.在每件产品第一件生成出来后,必须经由过程品检及格后,才可以持续临盆,然后将程序按照零件编号保管好.一、对刀前预备工作1.三坐标机械归零本机械在进行任何功课之前必须三坐标机械归零.2.刀盘换刀① Z坐标归零后,打至手动材料输入（参照附图）,在【PROG】MDI情形下输入“M06 TX;”(X为刀号,左下角可以看到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.按照工艺卡上的请求一一对应换好所有刀具.二、X.Y坐标对刀（一般情形下都是两个偏向分中对刀,假如编程不合,须要单偏向对中,请工艺卡注明）1.换刀为分中棒刀位（经常应用为1号刀位） ,赐与转速①打至手动编程处,在【PROG】MDI情形下输入“M03S500;”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.2、X偏向查找中点①经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件X偏向的一边.②在POS相对坐标情形下,输入“X”,按“来源”（或者按“X0.”,按“setting”）.③经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件相对另一边.④在POS相对坐标情形下,记载下X轴当前数值,经由过程手摇至当前数值的一半,然后输入“X”,按“来源”（或者按“X0.”,按“setting”）;或者在当前地位输入“X+一半当前数值”,按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处,按“X0.”,按“测量”,找到当前X为0点时的绝对机械坐标处.3.Y偏向查找中点①经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件Y偏向的一边.②在POS相对坐标情形下,输入“Y”,按“来源”（或者按“Y0.”,按“setting”）.③经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件相对另一边.④在POS相对坐标情形下,记载下Y轴当前数值,经由过程手摇至当前数值的一半,然后输入“Y”,按“来源”（或者按“Y0.”,按“setting”）;或者在当前地位输入“Y+一半当前数值”,按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处,按“Y0.”,按“测量”,找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处.三.Z坐标对刀（除分中棒之外,每把刀具都要进行对刀操纵）1.换至随意率性一把刀具①经由过程手摇至与工件相差一把刀地位处（一般应用φ10刀,如许做防止对刀时损害工件概况）②在POS相对坐标情形下,输入“Z”,按“来源”（或者按“Z0.”,按“setting”）.③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处,按“Z0.”,按“测量”,找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处.④在抵偿情形下,在对应刀号的外形抵偿D下输入“-10”,在外径抵偿D处,输入一半刀具数值（假如刀具是φ8平铣刀,则输入“”）.⑤按照前一把刀具操纵方法,对每一把刀具进行对刀,在POS相对坐标情形下,记载下当前Z值,在抵偿情形下,在对应刀号的外形抵偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5,则输入5-10=-5;假如当前值为-8,则输入-8-10=-18）,在外径抵偿处,输入一半刀具数值.2、验证Z偏向对刀是否精确①三偏向机械坐标归零②手动编程情形下输入“GO G90 G54 G43 H（当前刀号） Z10.;”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色启动按钮.⑥手摇工件至刀具处,验证对刀是否精确.四.在对刀停滞后,将三坐标机械归零,所有进给速度调至最低后,将旋钮打至外部传输后,按下绿色按钮,等待电脑传输程序,成功后不雅察机械操纵,有问题立刻停滞,没发明问题,则恢复请求进给和转速正常工作.附图手摇操纵手动编程机械回零材料传输三坐标机械回零亮灯状况刀具号启动按钮停滞按钮抵偿和坐标系设置POS地位显示PROG程序情形程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面抵偿修正界面G54坐标设定界面。

数控技术之数控铣床对刀要点(ppt 57页)

数控技术
华中数控铣床对刀要点
1、铣床的一把刀对刀 2、多刀如何对刀？ 3、铣床与车床建立工件坐标系的区别？
知识点
• 分清机床坐标系与工件坐标系的区别 • 分清G92与G54~59的区别 • 分清铣床中XY与Z轴对刀的不同。
铣床的对刀
1、单刀之对刀
1、X轴对刀 试切法 法一：将刀具在工件的X或Y的两边试切对齐，记 下分别的机床坐标系下的数据，如X1，X2，则 X=（X1+X2）/2。此X值即为G54之X值。 法二：只要对一边，记下X1，按公式计算。
T0101
;X和Z偏置有效。
G00X10Z35 ；X坐标移动到机床坐
标系中的10+（-400）处
Z移动到何处？
T指令与G54
G54是将同样的偏置写到G54的坐标上。 T是将同样的偏置写到刀具补偿的坐标上。
G54
比较二程序：
%1 T0101 G00X50 Z5 M03S400 …
%2 T0100 G00X(50+offsetX) Z(5+offsetZ) M03S400 …
T0101，表示一号刀之一号刀补，一号 刀补有什么内容，表示什么意思？
偏置补偿
绝对补偿
偏置
T指令
此时，机床回零，刀尖处于 机床坐标系的（0，0）位。
T
此时，刀具处于程序原点上，不能说 是工件坐标系的（0，0）位。
T指令与G54
现在，我们只要将这个机床坐标系原点与编程 原点的距离测量出来，便可以建立二者的补 偿关系。例如,X偏置为-400，Z为-500：
切削刃成螺旋状分布 在圆柱表面上，两端面 无切削刃。
常用来在卧式铣床上 加工平面，多用高速钢 整体制造，也可以镶焊 硬质合金刀条。

《数控车床对刀》课件


控制系统故障
定期检查控制系统是否正常， 如有故障及时维修。
工作台精度
确保工作台精度高，无松动现 象。
环境因素
温度、湿度等环境因素也可能 影响对刀精度。
01
对刀的实践应用
数控车床的对刀操作流程
确定工件原点
根据工件的设计和工艺要求，确定工件原点在机 床坐标系中的位置。
安装工件
将工件安装在数控车床上，确保工件安装牢固， 不会在加工过程中发生位移。
优化对刀算法
通过改进对刀算法，能够进一步提高 对刀的准确性和稳定性。
对刀在智能制造领域的应用前景
智能化对刀系统
01
随着智能制造的快速发展，对刀技术将与智能化技术相结合，
形成更加智能的对刀系统。
在线自动对刀
02
通过在线自动对刀技术，能够实现快速、准确的自动对刀，提
高加工效率。
集成化对刀解决方案
03
未来对刀技术将与加工中心等设备集成，形成一体化的加工解
《数控车床对刀》 ppt课件
THE FIRST LESSON OF THE SCHOOL YEAR
目录CONTENTS
• 对刀的基本概念 • 对刀的方法 • 对刀的注意事项 • 对刀的实践应用 • 总结与展望
01
对刀的基本概念
对刀的定义
01
对刀是指通过调整刀具与工件之 间的相对位置，使刀具从初始位 置移动到加工位置的过程。
光学对刀镜、显微镜对刀
总结词
利用光学仪器进行刀具测量的方法
详细描述
光学对刀镜、显微镜对刀是通过光学仪器观察刀具与工件的相对位置，从而确定刀具的正确位置。这 种方法精度极高，但设备成本也相对较高，多用于高精度数控车床。
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(5)检验 检验对刀是否正确，这一步是 非常关键的。
2.塞尺、标准芯棒、块规对刀法 此法与试切对刀法相似，只是 对刀时主轴不转动，在刀具和工件 之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)， 以塞尺恰好不能自由抽动为准，注 意计算坐标时这样应将塞尺的厚度 减去。因为主轴不需要转动切削， 这种方法不会在工件表面留下痕迹， 但对刀精度也不够高。
件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧 表面(观察，听切削声音、看切痕、看 切屑，只要出现其中一种情况即表示 刀具接触到工件)，再回退0.01mm 。记下此时机床坐标系中显示的X坐 标值，如-240.500等。 ◎沿Z正方向退刀，至工件表面以上， 用同样方法接近工件右侧，记下此时 机床坐标系中显示的X坐标值，如 -340.500等。
◎在手轮模式下，利用手摇移动 工作台至适合位置，向下移动主轴， 用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指 针转动，最好在一圈以内，记下此时 Z轴设定器的示数A并将相对坐标 Z轴清零。 ◎抬高主轴，取下第一把刀。 (2)对第二把刀 ◎装上第二把刀。
二.对刀点、换刀点的确定
(1)对刀点的确定 对刀点是工件在机床上定位装 夹后，用于确定工件坐标系在机床 坐标系中位置的基准点。对刀点可 选在工件上或装夹定位元件上，但 对刀点与工件坐标点必须有准确、 合理、简单的位置对应关系，方便 计算工件坐标系的原点在机床上的 位置。一般来说，对刀点最好能与 工件坐标系的原点重合。
◎据此可得工件坐标系原点在机床坐标 系中X坐标值为 {-240.500+(-340.500)}/2=-290.500 ◎同理可测得工件坐标系原点W 在 机床坐标系中的Y坐标值。 (2)Z向对刀 ◎将刀具快速移至工件上方。 ◎起动主轴中速旋转，快速移动工 作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工 件上表面有一定安全距离的位置，然后
降低速度移动让刀具端面接近工件 上表面。 ◎靠近工件时改用微调操作(一般 用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢 接近工件表面(注意刀具特别是立铣刀 时最好在工件边缘下刀，刀的端面接 触工件表面的面积小于半圆，尽量不 要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀 )，使刀具端面恰好碰到工件上表面， 再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床
(4)顶尖对刀法; (5)百分表(或千分表)对刀法; (6)专用对刀器对刀法。 另外根据选择对刀点位置和 数据计算方法的不同，又可分为 单边对刀、双边对刀、转移(间接) 对刀法和“分中对零”对刀法(要 求机床必须有相对坐标及清零功 能)等。
1.试切对刀法 这种方法简单方便，但会在工 件表面留下切削痕迹，且对刀精度 较低。如图1所示，以对刀点(此处 与工件坐标系原点重合)在工件表面 中心位置为例(采用双边对刀方式)。
G92指令设定。它是数控加工中 最重要的操作内容，其准确性将直接 影响零件的加工精度。 在数控铣床上常用的夹具有平口 钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹 具等，经济型数控铣床装夹时一般选 用平口钳装夹工件。把平口钳安装在 铣床工作台面中心上，找正、固定 平口钳，根据工件的高度情况，
在平口钳钳口内放入形状合适 和表面质量较好的垫铁后，再放入工件， 一般是工件的基准面朝下，与垫铁 面紧靠，然后拧紧平口钳。
机械加工的对到方法
姓名： 学号： 31号
内容：
一.工件的定位与装夹 (对刀前的准备工作) 二.对刀点、换刀点的确定 三.数控铣床的常用对刀方法
一.工件的定位与装夹 (对刀前的准备工作)
对刀是数控加工中最重要的操作 内容，其准确性将直接影响零件的加 工精度。对刀方法一定要同零件加工 精度要求相适应。该文较系统地讲述 了数控铣床（加工中心）常见对刀方 法的使用及其优缺点，有一定的实用 价值。对刀的目的是通过刀具或对刀 工具确定工件坐标系原点(程序原点) 在机床坐标系中的位置，并将对刀数 据输入到相应的存储位置或通过
图1
(1)X、Y向对刀 ◎将工件通过夹具装在工作台上， 装夹时，工件的Байду номын сангаас个侧面都应留出对 刀的位置。 ◎起动主轴中速旋转，快速移动 工作台和主轴，让刀具快速移动到靠 近工件左侧有一定安全距离的位置， 然后降低速度移动至接近工件左侧。 ◎靠近工件时改用微调操作(一般 用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工
坐标系中的Z值，如-140.400等， 则工件坐标系原点W在机床坐标系中 的Z坐标值为-140.400。 (3)数据存储 将测得的X、Y、Z值输入到机床 工件坐标系存储地址G5*中(一般使用 G54~G59代码存储对刀参数)。 (4)起动生效 进入面板输入模式(MDI)，输入 “G5*”，按起动键(在“自动”模式下)， 运行G5*使其生效。
3.采用寻边器、偏心棒和Z轴设定 器等工具对刀法 操作步骤与采用试切对刀法相 似，只是将刀具换成寻边器或偏心 棒。 这是最常用的方法，效率高，能 保证对刀精度。使用寻边器时必须小 心，让其钢球部位与工件轻微接触， 同时被加工工件必须是良导体，定位 基准面有较好的表面粗糙度。Z轴设 定器一般用于转移(间接)对刀法。
加工一个工件常常需要用到不 止一把刀。第二把刀的长度与第一 把刀的装刀长度不同，需要重新对 零，但有时零点被加工掉，无法直 接找回零点，或不容许破坏已加工 好的表面，还有某些刀具或场合不 好直接对刀。这时候可采用间接找 零的方法。
(1)对第一把刀 ◎对第一把刀的Z时仍然先用试 切法、塞尺法等。记下此时工件原点 的机床坐标Z1。第一把刀加工完后， 停转主轴。 ◎把对刀器放在机床工作台平 整台面上(如虎钳大表面)。
(2)换刀点的确定 在使用多种刀具加工的铣床或加 工中心上，工件加工时需要经常更换 刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰 到工件、夹具和机床的原则而定。
三.数控铣床的常用对刀方法
对刀操作分为X、Y向对刀和Z向 对刀。对刀的的准确程度将直接映影 响加工精度。对刀方法一定要同零件 加工精度要求相适应。 根据使用的对刀工具的不同，常 用的对刀方法分为以下几种： (1)试切对刀法; (2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法; (3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器 等工具对刀法;