加工中心的G54~G59对刀教案1

《数控车床对刀操作技能实训教案》章节一：数控车床对刀操作概述教学目标：1. 了解数控车床对刀操作的基本概念。

2. 掌握数控车床对刀操作的重要性和意义。

3. 理解数控车床对刀操作的基本步骤。

教学内容：1. 数控车床对刀操作的定义。

2. 数控车床对刀操作的作用。

3. 数控车床对刀操作的基本步骤。

教学方法：1. 讲解：讲解数控车床对刀操作的基本概念、作用和步骤。

2. 互动：引导学生提问和解答疑问。

教学评价：1. 考核学生对数控车床对刀操作概念的理解。

2. 考核学生对数控车床对刀操作重要性的认识。

3. 考核学生对数控车床对刀操作步骤的掌握。

章节二：数控车床对刀操作准备工作教学目标：1. 掌握数控车床对刀操作前的准备工作。

2. 了解数控车床对刀操作所需工具和设备。

3. 学会数控车床对刀操作的安全注意事项。

教学内容：1. 数控车床对刀操作前的准备工作。

2. 数控车床对刀操作所需工具和设备。

3. 数控车床对刀操作的安全注意事项。

教学方法：1. 讲解：讲解数控车床对刀操作前的准备工作、所需工具和设备以及安全注意事项。

2. 演示：演示数控车床对刀操作的准备工作和安全注意事项。

教学评价：1. 考核学生对数控车床对刀操作前的准备工作的掌握。

2. 考核学生对数控车床对刀操作所需工具和设备的了解。

3. 考核学生对数控车床对刀操作安全注意事项的认知。

章节三：数控车床对刀操作步骤教学目标：1. 掌握数控车床对刀操作的具体步骤。

2. 学会数控车床对刀操作的方法和技巧。

3. 理解数控车床对刀操作的注意事项。

教学内容：1. 数控车床对刀操作的具体步骤。

2. 数控车床对刀操作的方法和技巧。

3. 数控车床对刀操作的注意事项。

教学方法：1. 讲解：讲解数控车床对刀操作的具体步骤、方法和技巧以及注意事项。

2. 演示：演示数控车床对刀操作的具体步骤和方法。

教学评价：1. 考核学生对数控车床对刀操作具体步骤的掌握。

2. 考核学生对数控车床对刀操作方法和技巧的了解。

十一、对刀操作基本上数控加工中心都会有G54~G59六个工件坐标系。

将编程坐标系与工件坐标系重合一起才可以正确加工。

1．G54~G59的工件坐标系设置方法如下：（1）在位置界面按左翻页键两次，出现工件偏移。

工件偏置画面功能如下：为EOA/ISO程序中的6个工件坐标系（G54到G59）设置零点偏置。

①画面容1、画面显示序号项目单位描述[1] X、Y、Z mm（inch）机床零点到G54标系零点的距离（工件零点偏置）4、 5、6 度或mm（inch）[2] X、Y、Z mm（inch）机床零点到G55系零点的距离4、 5、6 度或mm（inch）（工件零点偏置）[3] X、Y、Z mm（inch）机床零点到G56系零点的距离（工件零点偏置）4、 5、6 度或mm（inch）[4] X、Y、Z mm（inch）机床零点到G57系零点的距离（工件零点偏置）4、 5、6 度或mm（inch）[5] X、Y、Z mm（inch）机床零点到G58零点的距离（工件零点偏置）4、 5、6 度或mm（inch）[6] X、Y、Z mm（inch）机床零点到G59零点的距离（工件零点偏置）4、 5、6 度或mm（inch）[7] X、Y、Z mm（inch）工件零点在每个工件坐标系上的漂移量。

4、 5、6 度或mm（inch）[8] X、Y、Z mm（inch）与机床项目在位置画中一样。

参见位置画面一样。

4、 5、6 度或mm（inch）②数据注册下面数据可在工件偏置画面中。

1．工件坐标系G54到G59（项目[1][6]）的零点偏置值工件零点偏置值是从机床零点到工件零点的偏置值。

2．工件坐标系（项目[7]）的偏置值。

用于工件坐标系G54到G59偏移的外部工件零点偏置值.3．设定工件原点偏置值的步骤A．设定已知的工件原点偏置值（1）将光标移动到要设定偏置值的坐标系的相应轴的位置。

按下光标键调出光标，将光标移动到指定位置。

《数控车床对刀操作技能实训教案》一、教学目标1. 掌握数控车床对刀的基本原理和方法。

2. 学会使用对刀仪和手动对刀操作。

3. 能够正确进行数控车床对刀操作，提高加工精度。

二、教学内容1.数控车床对刀概述1.1 对刀的定义和作用1.2 对刀的种类和方法2.对刀仪的使用2.1 对刀仪的结构和功能2.2 对刀仪的安装和调整2.3 对刀仪的操作步骤3.手动对刀操作3.1 手动对刀的工具和设备3.2 手动对刀的步骤和技巧3.3 手动对刀注意事项4.数控车床对刀操作实例4.1 加工任务分析4.2 对刀方案设计4.3 对刀操作步骤5.对刀操作常见问题及解决方法5.1 对刀精度的影响因素5.2 对刀操作中常见问题分析5.3 解决对刀问题的方法和建议三、教学方法1. 讲授法：讲解数控车床对刀的基本原理、方法和操作步骤。

2. 演示法：演示对刀仪的使用和手动对刀操作。

3. 实践法：学生动手进行对刀操作，提高实际操作能力。

4. 问题解决法：分析对刀操作中常见问题，引导学生寻找解决方法。

四、教学准备1. 教学场地：数控车床实训室。

2. 教学设备：数控车床、对刀仪、手动对刀工具。

3. 教学资料：教案、PPT、操作视频。

五、教学过程1. 导入：介绍数控车床对刀的重要性和应用场景。

2. 讲解：讲解数控车床对刀的基本原理和方法。

3. 演示：演示对刀仪的使用和手动对刀操作。

4. 实践：学生动手进行对刀操作，教师巡回指导。

5. 总结：分析对刀操作中常见问题，引导学生寻找解决方法。

6. 作业：布置相关练习题，巩固所学知识。

六、教学评估1. 课堂问答：通过提问了解学生对数控车床对刀基本原理和方法的理解程度。

2. 操作演示：检查学生在实际操作中对刀仪的使用和手动对刀的准确性。

3. 练习题：评估学生对数控车床对刀操作的掌握情况，以及对常见问题解决方法的了解。

七、教学拓展1. 数控车床其他操作技能的学习：如编程、加工工艺等。

2. 数控车床在工业应用中的案例分析：了解数控车床在实际生产中的应用和优势。

加工中心的G54~G59对刀
一、寻边器的使用方法
若工件表面为矩型表面或圆柱表面且对刀点为中心点或任意点时，可采用寻边器对刀，寻边器分为机械式（如图13-1）和光电式如图（13-2）。

使用机械式寻边器对刀时，使主轴旋转（600~660转/分），让触头慢慢接近工件表面，当寻边器从中间状态突然变为结果状态时（如图13-3），记住此时的坐标值，此时认为主轴中心距工件一个触头的半径。

这种方法具有对刀精度高，速度快的特点。

光电式寻边器内置电池，当其找正球接触工件时，指示灯点亮，此时记录机床坐标值（如图13-4）。

图13-1机械式寻边器图13-2光电式寻边器
图13-3
图13-6机械式Z向设定器图13-7光电式Z向设定器
图13-8 Z向设定器使用方法
三、采用G54~G59对刀时的基本原理及特点
1．基本原理
G54~G59对刀时关键是确定工件坐标系原点在机床坐标系下的坐标值，当对刀点选择为工件坐标系原点时，若把刀具移动到对刀点，此时机床显示的机床坐标系坐标值就是工件坐标系原点在机床坐标系下的坐标值。

如图13-9。

图13-9
2．特点
⑴．机床突然断点后，不丢失位置，机床上电后，回过参考点后可继续加工。

⑵．使用前必须回参考点。

四、采用G54~G59时方法举例
1.方法一。

二、刀具的Z向对刀
刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它确定工件坐标系零点在机床坐标系中的位置。

可以采用刀具直接试切对刀。

为防止刀具切伤工件表面，也可采用刀具与工件间加块规的办法对刀。

但此时进行Z向数据设定时，应考虑块规厚度
（如图13-5）。

图13-5
Z向对刀也可采用Z向设定器，Z向设定器分为机械式（如图13-6）和光电式（如图13-7）。

机械式使用时观察表针的读数，以确定刀具和工件的位置关系。

光电式观察指示灯是否
发亮，若发亮则说明刀具与工件的相对位置关系已确定。

设定器的使用方法如图13-8。

⑴．刀具轻触工件左侧面，并把相对坐标清零。

⑵．轻触右侧面，此时相对坐标值为两刀中心距，除2后的相对坐标值为X方向中心点坐
标值。

⑶．移动到中心点，此时把X方向的机床坐标系坐标值填入设定页面[F4（MDI）——F3（坐
标系）]即可。

⑷．Y方向与X方向道理相同。

⑸．Z向对刀时，刀尖轻触工件表面（假设Z向零点为工件上表面）把此时的Z向机床坐
标系坐标值填入设定页面即可。

2.方法二（如图13-10）
⑴．刀具轻触工件左侧面，记住此时的机床坐标值X1。

⑵．刀具轻触工件右侧面，记住此时的机床坐标值X2。

⑶．X方向的编程零点X值=（X1+X2）/2。

⑷．把计算后的值填入设定页面[F4（MDI）——F3（坐标系）]即可。

⑸．Y方向与X方向道理相同。

⑹．Z向对刀与方法一相同。

实训2：华中世纪星教学型数控钻铣床的对刀操作及基本编程
- 1 - 数控铣床的对刀操作
G54~G59指令对刀
要点：自动加工程序前，需要将程序原点的机床坐标输入到数控系统软件的坐标系中。

方法：确定程序原点的机床坐标
(1) 在MDI 功能子菜单下按F3 键，进入坐标系手动数据输入方式，图形显示窗口首先显示G54坐标系数据。

(2) 按Pgdn 或Pgup 键选择要输入的数据类型，G55、G56、G57、G5、G59坐标系，当前工件坐标系的偏置值(坐标系零点相对于机床零点的值)，或当前相对值零点。

(3) 如图2－3 所示，在MDI 命令行输入所需程序原点的机床坐标，如X_ Y_ Z_，并按Enter 键,将设置G54坐标系的X 、Y 、Z 偏置。

(4) 若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值；否则原值不变。

注意：
编辑的过程中在按Enter 键之前按Esc 键可退出编辑，但输入的数据将丢失系统将保持原值不变。

(5) 将机床工作方式设为自动方式，按下循环启动键，则软件界面右侧的工件坐标零点显示的数据与输入的数据一致。

图2－3 MDI 方式下的坐标系设置。

项目四数控铣床与加工中心操作与应用任务4 对刀操作一、对刀方法概述（一）对刀的概念与实质由于数控加工程序是零件图样（或零件模型）上建立了工件坐标系之后编制出来的，而零件（或毛坯）第一次装夹在机床工作台上时，其位置时不确定的。

因此在数控机床上运行程序加工零件之前，必须首先先完成对刀操作，并设置相关参数（刀具长度补偿与半径补偿）。

对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。

它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀的实质就是找出工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值（称为偏置值），并输入到机床数控系统中与程序规定的工件坐标系（G54～G59之一）相应的寄存器中，同时还要根据NC程序等工艺文件设置刀具半径偏置与长度偏置。

因此，对刀前不仅要将工件通过夹具装在机床工作台上，根据刀具卡片明确加工过程中需要使用的刀具，还要明确编程时确定的工件坐标系原点的位置与编程使用的工件坐标系指令（G54~G59之一）。

对于外形尺寸接近工作台与主轴行程的零件，还要根据安装对刀操作分为X 、Y 轴对刀和Z 轴对刀。

其中X 、Y轴对刀一般在机床上，可以使用刀具或寻边器、对刀棒等对刀工具。

对于在一次装夹中所要加工的同一个工件，所使用的任何刀具，其工件坐标系的X偏置与Y偏置都是相同的；而Z 轴对刀操作涉及多把刀具，可以在机床上完成，但必须使用刀具，还可借助量块、标准圆柱棒、塞尺、Z轴设定器等；也可在机床外部借助对刀仪和数控程序完成Z轴，但须事先测量出主轴下端面到工件原点的距离并设定在机床的工件坐标系G54~G59之一中。

（三）对刀方法的选择依据与目的要根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。

其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。

数控铣对刀操作实训教案
教学内容：
一．工件的分中对刀操作（试切法）
二．设置工件坐标系
教学目标：
一.能力目标
能够对工件进行分中对刀操作，设置工件坐标系
二.知识目标
1.掌握工件的分中对刀
2.工件坐标系的设置
教学过程：
一．课前准备
1. 实训设备数控铣床的准备
2. 实训材料PVC方板的准备
3. 使用刀具的准备
二．组织教学
1．集中学生，清点人数
2．布置今天实习内容
3. 针对单机教学，学生轮流上机操作
三．新课讲解
1．建立工件坐标系与机床坐标系的关系，为零件加工，程序运行作准备，主要是寻找工件原点在机械坐标系中的位置而进行的操作，
2．设置有G54-G59六个可供选择的工件坐标系的工件原点偏值，以G54
四．示范操作
1．示范讲解对刀的操作步骤。

2．示范讲解工件坐标系的设定步骤及G54参数的设置方法。

3．操作要规范，动作要慢，讲解介绍要清晰
五．轮流上机，实时指导
1．实训过程操作规范，学生依次轮流上机操作
2．每个同学都要按规定的内容进行规范练习一遍
3．观察学生的对刀操作过程，及时指正
课题小结
1．巩固复习对刀与工件坐标设定操作步骤
2．指出实训中对刀常见的相对位置设置问题和解决措施
现场整理
1．实训场地卫生清理清扫
2．整理实训工具，材料和清扫保养设备。

加工中心对刀操作教学设计引言：加工中心是一种高效、精确的数控机床，广泛应用于各种具有高要求的工件加工中。

而对刀操作是加工中心调校和调试的重要环节，直接影响加工质量和效率。

本文将介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，在实际教学设计中提供一种有效的教学方案。

一、对刀操作的步骤1. 安全准备在进行任何操作之前，首先需要做好安全准备工作。

确保加工中心及其周围环境的干净整洁，并检查加工中心的各项安全设施是否完好。

2. 准备工作将加工中心上的旧刀具卸下，并清洁刀具槽与主轴孔。

检查新刀具的安装孔是否干净无异物，确保刀具与夹持装置配合良好。

3. 确定刀具坐标将加工中心切换到手动操作模式，在坐标系选择页面中选择刀具安装的位置，并记录下初始刀具坐标。

4. 定位刀具将新刀具插入刀具槽中，并用专用工具紧固刀具，确保刀具位置准确无误。

5. 编写自动对刀程序根据实际需要，编写自动对刀的程序。

程序中需要包含相应的坐标偏移补偿和刀具定位指令，确保刀具能够准确定位。

6. 运行对刀程序运行编写好的自动对刀程序，在操作界面上显示出刀具坐标，并记录下自动对刀后的刀具坐标。

7. 检查刀具偏差将自动对刀后的刀具与实际需要加工的工件进行比对，检查刀具的偏差情况。

如果存在偏差，需要进行相应的补偿调整。

8. 调整刀具坐标根据检查结果，对刀具进行适当的调整。

可通过修改刀具坐标值或调整刀具夹持装置来达到更加准确的刀具位置。

9. 确认对刀结果重新运行对刀程序，确认调整后的刀具是否符合要求。

如果不符合要求，需要再次进行调整。

10. 记录和备份将最终调整后的刀具坐标和对刀程序进行记录和备份，以备后续使用。

二、教学设计方案在教学设计中，应充分考虑学生的实际情况和经验水平，采用逐步引导的方式进行教学。

1. 知识概述在开始教学之前，对加工中心对刀操作的意义和重要性进行说明，让学生了解对刀操作对加工质量的影响。

2. 理论讲解通过教师的讲解，向学生介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，并强调操作中需要注意的安全事项。