加工中心对刀与刀具补偿操作教程

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。

2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。

3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。

4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。

5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。

6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。

7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。

8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。

9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。

以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。

如何用好加工中心刀具长度补偿功能第一篇：如何用好加工中心刀具长度补偿功能如何用加工中心刀具长度补偿功能刀具补偿功能，是数控机床的一项重要功能，在准备功能中用G43、G44、G49表示，但是若使用得不好恨容易造成撞车和废品事故。

下面以加工中心为例，介绍生产实践中常用的机种刀具长度补偿方法。

1、刀具长度补偿功能的执行过程典型的指令格式为G43 Z_H_;或G44 Z_H_。

其中G43指令加补偿值，也叫正向补偿，即把编程的Z值加上H代码的偏值寄存器中预设的数值后作为CNC实际执行的Z坐标移动值。

相应的G44指令减去预设的补偿值，也叫负向补偿。

当指令G43时，实际执行的Z坐标值Z’=Z_+(H_);当指令G44时，实际执行的Z坐标值为Z’=Z_-(H_)；这个运算不受G90绝对值指令或G91增量值指令状态的影响。

偏值寄存器中可预设正值或负值，因此有如下等同情况。

1）指令G43、H设正值等同于指令G44、H设负值的效果； 2）指令G43、H设负值等同于指令G44、H设正值的效果因此一般情况下，为避免指令输入或使用错误时失误，可根据操作者习惯采用两种方式： 1）只用指令G43，H设正值或负值； 2）H 只设正值，用指令G43或G44。

以下介绍使用较多的第一中情况：指令格式中Z值可以为0，但H0或H00将取消刀具长度补偿，与G49效果等同，因为0号偏值寄存器被NC永远置0.一般情况下，为避免失误，通过设定参数使用刀具长度补偿只对Z轴有效。

例如当前指令为G43X_H_；时，X轴的移动并没有被补偿。

被补偿的偏置值由H后面的代码指定。

例如H1设20.、H2-30.，当指令“G43 Z100.H1；”时，Z轴将移动至120处：而当指令“G43 Z100.H2;”时，Z轴将移动至70.处。

G43(G44)与G00、G01出现在一个程序段时，NC将首先执行G43（G44）。

可以在固定循环的程序段中指令G43（G44），这时只能指令一个H代码，刀具长度补偿同时对Z值和R值有效。

加工中心对刀方法
加工中心对刀是指在加工中心进行工件加工前，将刀具正确安装在机床上，并进行对刀调整的过程。

正确的对刀方法能够确保工件加工的精度和质量。

下面介绍一种常见的对刀方法：
1. 准备工作：首先将需要进行加工的工件固定在工作台上，并确保工作台和刀具夹持部位清洁。

2. 选择刀具：根据加工任务和工件要求选择合适的刀具。

3. 安装刀具：将选定的刀具安装在主轴上，并紧固好。

4. 调整主轴：开机前，首先调整主轴的轴向定位。

通过使用示教仪或使用机床上的轴向定位功能，使得刀具准确地与工件表面相切。

5. 刀具测量：使用刀具测量仪或其他测量工具，确定刀具的几何尺寸和刀尖半径等参数。

6. 刀具补偿：根据刀具测量结果，根据刀具半径和长度等参数进行补偿调整。

可以使用机床系统上的刀具补偿功能进行调整。

7. 对刀检测：将刀具轴向移动到工件表面，在不碰触工件的情况下，进行刀具
与工件的相对位置和距离检测。

可以使用示教仪或机床上的检测功能进行检测。

8. 调整刀具：根据对刀检测结果，通过调整刀具的位置和角度，使其与工件表面的相对位置和距离满足要求。

9. 完成对刀：完成上述步骤后，再次进行对刀检测和调整，直至满足加工要求为止。

10. 加工确认：对整个刀具和工件的安装和调试进行确认，确保工件加工的准确性和稳定性。

以上是常见的加工中心对刀方法，操作时需要根据具体机床的设备和操作手册进行操作，并注意安全措施。

重新 定义 工件 偏 置 ｚ值 即可 。
（） ２将刀具初始参 考点位置设置在非机床参考 点合 度补 偿值 的方 法 （ ２ 。 种方 法 图 ）这
合适 位 置上 （ １ ， 然 是为 了降低 调 整 刀具 和工件 相 对 图 ）显 位置 的难度 ，它 使 得程 序员 可 以将刀 具位 置 设在 机 床运 动范围内， 在保 证 安 全 的前 提 下 的任 何合 适 位置 ， 并且将 该位置作为换刀位置 。 至于 Ｇ ２ ９ 指令 中 ｘ Ｙ ｚ的坐标 值 的 、、 获取 与前 方法 基本相 同 ， 常先 移 动测量 刀具 参 考点移至 通 专用夹具 固定 点（ 工件 坐标 原点 ）然后在 ＭＤ 运行 方式下 ， ， Ｉ
实际操作时 ｚ向工件偏置和刀具长度补偿值有 以下
（ ） 于机外 对 刀 的 Ｚ向设置 １基
这种对刀方法选择 了机床参考点作为刀具参考点的 设 置方法 ： 起始点 ， 当执行 回参考点操作 ， 刀具就 找到程序的起点 ，
同时 选 择 机 床 参 考 点 作 为 换 刀位 置 就 显 得 比较 合 适 方 便 ， 批量 生产 中很 有效 的对刀 方法 。 是 问题 在 于 Ｇ ２ 令 ９指 中 ｘ、 ｚ的坐 标值 不 能 由程序 员 在 编程 时 直接 给 出 ， Ｙ、 而 是 由操 作 者在 对 刀操 作后 给 出 ，这要 求 加工 前程 序 员 和 操作 者进 行 良好 沟通 。
这 是 一 种 靠 手 动 的操 作 机床 ， 刀 具参 考 基 准 位 于 机 从
从 以上可 以看 出 ， 利用 位置 寄存 器指 令 （ ９ 或 Ｇ ０ Ｇ２ ５） 际对 刀 调整 过程 中显得 繁 琐 复杂 ， 率 不高 ， 效 是一 种 传统
的对 刀方 法 。

指令格式:
G43 Z__ H__ G44 G49 指令功能 : 对刀具的长度进行补偿 指令说明: (1) G43指令为刀具长度正补偿； (2) G44指令为刀具长度负补偿； (3) G49指令为取消刀具长度补偿； (4) 刀具长度补偿指刀具在Z方向的实际位移比程 序给定值增加或减少一个偏置值；
(5) 格式中的 值是指程序中的指令值，即目 格式中的Z值是指程序中的指令值 值是指程序中的指令值， 标点坐标； 标点坐标； (6) H为刀具长度补偿代码，后面两位数字是 刀具长度补偿寄存器的地址符。 H01指01号寄存器，在该寄存器中存放对应 刀具长度的补偿值。 • 使用G43、G44时，不管用绝对尺寸还是用 增量尺寸指令编程，程序中指定的Z轴移动 指令的终点坐标值，都要与H代码指令的存 储器中的偏移量进行运算。
1. 刀具长度补偿 刀具长度补偿G43、G44、G49指令 、 、 指令 刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向（Z 方向）的补偿，它使刀具在Z方向上的实际 位移量比程序给定值增加或减少一个偏置量， 这样当刀具在长度方向的尺寸发生变化时 （如钻头刃磨后），可以在不改变程序的情 况下，通过改变偏置量，加工出所要求的零 件尺寸。
执行G43时 H__中的偏置值 执行G43时：Z实际值=Z指令值＋H__中的偏置_中的偏置值 H__中的偏置值

M05
25
M30
26
铣销凸台轮廓程序的实例；工件如图所示，凸台高为5mm。
27
12
第三节 加工中心的刀具补偿
N10 T1 M6； N20 G54 G90 G17 M03 S800 ； N30 G00 X0 Y0； N40 G41 G00 X20.0 Y10.0 D1 ； N50 G01 Y50.0 F200； N60 X50.0； N70 Y20.0； N80 X10.0； N90 G00 G40 X0 Y0 M05 ； N100 M02；
20
铣刀举例说明所要、刀具补偿 使用刀具补偿功能对工件的加工进行编程时，无需考虑 刀具长度或刀具半径。可以直接根据图纸尺寸对工件进行 编程。 刀具长度补偿
22
四、刀具长度补偿 刀具长度补偿基格式：T1 D1 说明：刀具更换后，程序中调用的刀具长度补偿立即生
N20 X40 Y80
N30 G02 X65Y55 I0 J-25
N40 G01 X95
N50 G02 X65 Y70 I15 J0
N60 G01 X105 Y45
N70 X110 Y35
N80 X90
N90 X65 Y15
N100 X40 Y40
N110 X30 Y60
N120 G40 X5 Y60 ；取消补偿方式
使用刀具半径补偿需要特别注意的问题
1）刀具半径补偿功能只能在轮廓的插补平面（G17～G19 指定）内生效，而在除插补平面外的其它坐标轴上不起作 用。 2）刀具半径补偿通过G41／G42生效。刀具必须有相应的D 补偿号才能有效。 3）只有在线性插补时（G00，G01）才可以进行 G41／G42 的补偿和G40取消补偿运行。即必须在运动中建立和取消刀 补，G41/G42没有使刀具运动的功能。

加工中心对刀步骤
加工中心对刀:
一、对刀步骤:
注意事项:对刀完成后，机床坐标系与工件坐标系除了Z轴以外的正向是相反的。

1、机床主轴返回机床原点。

图1 图2
图3
首先将机床模式旋钮(图3)旋转至REF档位。

然后，按下+Z键，然后按下homestart键，机床返回到Z轴坐标原点;XY轴返回坐标原点时，情况相同，以X轴为例，如果工作台处于主轴的正侧，则按下+x 键，如果处于负侧则按下-X键，然后按homestart键，则主轴返回了X轴原点。

2.对刀:对刀时根据刀具行走路线不与工件碰撞的原则，选择XYZ三方向的对刀顺序。

(下面以XYZ顺序为例)
(1)、对刀开始，首先将机床调整至handle模式，通过手轮将刀尖移动至与预想作为工件坐标系原点的相近的位置。

(2)、Z轴按下offset按钮，将操作界面切换至参数输入界面。

通过手轮将主轴向下移动，待刀尖将要与工件接触时，更换手轮倍率，进行微量调整，直至听到开始切削的声音，或者接触，此时在输入面板上输入“Z0.0”，然后按测量键，此时Z轴零点确定了。

X轴按下offset按钮，切换至参数输入界面。

用手轮移动主轴至预想设为X轴坐标原点的位置，待刀尖与工件表面接触时，在输入面板上输入X31.5(或-31.5)。

正负的确定方法:如果机床的主轴轴线相对于工件上的对刀点处于机床坐标系的X轴的较小值的一侧，则输入X-31.5，否则输入X31.5 。

数控机床操作中的自动刀具长度补偿方法数控机床是现代工业生产中广泛应用的设备之一，它的运行精度和稳定性对于加工质量和效率至关重要。

在数控机床操作过程中，由于刀具磨损或加工工件的尺寸变化等原因，刀具的实际长度可能会与程序中设定的长度存在差异。

为了保证加工结果的准确性，需要对刀具的长度进行补偿。

本文将介绍数控机床操作中常用的自动刀具长度补偿方法。

一、半径补偿法半径补偿法是一种常用的自动刀具长度补偿方法。

在使用该方法时，操作人员需要根据实际情况设置合适的半径补偿值。

在程序中，通过对刀具半径进行修正，从而实现对刀具长度的自动补偿。

具体操作步骤如下：1. 在加工前，操作人员需要测量刀具的实际长度；2. 根据实际测量值，计算出需要进行补偿的数值；3. 在数控机床的操作界面或相应软件中，设置半径补偿值，将计算得到的补偿数值输入到对应的位置；4. 在程序中指定刀具的半径补偿号，并设置补偿方向；5. 在加工过程中，数控机床会自动根据设定的补偿值对刀具长度进行调整，从而保证加工结果的精确性。

二、快速定位点法快速定位点法也是一种常用的自动刀具长度补偿方法。

在使用该方法时，操作人员需要预先设置好机床的快速定位点，并在加工工序中使用这些点进行刀具长度的校准。

1. 在加工前，选择合适的位置作为快速定位点，并将其存储在数控机床中；2. 在程序中，使用快速定位点进行刀具长度的校准。

通过在程序中指定固定的刀具参考点，数控机床能够自动计算刀具与参考点之间的距离，并对刀具长度进行自动补偿；3. 在加工过程中，数控机床会根据预先设定的快速定位点，自动进行刀具长度的补偿，从而保证加工结果的准确性。

三、自动测量法自动测量法是一种基于传感器的自动刀具长度补偿方法。

该方法通过在数控机床中安装传感器，并将传感器与机床控制系统相连，实现对刀具长度的实时检测和自动补偿。

具体操作步骤如下：1. 在数控机床中安装相应的传感器，确保传感器可以准确测量刀具的长度；2. 将传感器与机床控制系统连接，并进行相应的设定和校准；3. 在加工过程中，传感器会实时监测刀具的长度，并将检测结果传输给机床控制系统；4. 机床控制系统根据传感器提供的数据，自动对刀具长度进行补偿，保证加工结果的准确性。

数控车床的对刀与刀具补偿(附图)一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。

1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。

Z 向对刀如(a) 所示。

先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如(b) 所示。

车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。

2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。

3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。

Z 向对刀如（a ）所示。

钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如（b ）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。

X 轴对刀输入：“X0 测量”。

2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。

操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

刀具补偿
1、刀具长度补偿：G43刀具正补偿，G44刀具负补偿，G49刀具长度取消。

G43在Z轴第一次
走刀时用，即下到Z10安全平面的时候使用，如：G43 G00 Z10 H01。

当该把刀程序执行完全结束后用G49G00Z100取消长度补偿。

2、刀具半径补偿：G41刀具左补偿，外轮廓加工：顺时针走刀，顺铣时沿刀具进刀方向看，刀具与工件左侧铣削。

内轮廓加工：逆时针走刀,G41G01X-25F200D01。

G42刀具右补偿（一般不使用）。

3、G40刀具半径补偿取消。

1、加工尺寸不正确时，修改G41半径补偿的方法：
如：要求加工100×100mm的凸台，实测为102×102mm。

参数OFFET/SETTING→刀偏（补正）→形状D→-1→+输入。

如：要求加工100×100mm的凸台，实测为98×98mm。

参数OFFET/SETTING→刀偏（补正）→形状D→1→+输入。

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。

操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

加工中心调刀按键操作方法加工中心调刀按键是指在机床操作中，用于调整和设置加工中心刀具的操作按键。

正确的操作方法对于保障加工质量和提高生产效率非常重要。

下面将详细介绍加工中心调刀按键的操作方法。

1. 确认安全在进行加工中心调刀操作之前，首先要确认设备处于停止状态，并且进行必要的安全检查。

确保电源已经关闭、主轴已停止旋转，并且没有其他工件或障碍物影响操作。

2. 打开控制面板将加工中心控制面板打开，确保显示屏幕正常，并且按键和按钮处于可操作状态。

3. 进入刀具管理界面在控制面板上找到刀具管理菜单或功能，并进入该界面。

通常在主菜单或设置菜单中可以找到这一功能。

4. 选择刀具根据加工需求和刀库中的刀具情况，选择需要调整和设置的刀具。

通常可以通过按键或者触摸屏来实现刀具的选择和切换。

5. 调整刀具参数根据实际加工要求，调整刀具的参数，包括刀具长度、半径补偿、补偿方向等。

可以通过按键或者旋钮来输入和调整参数值，也可以通过触摸屏来进行相应的操作。

6. 确认调整在进行刀具参数调整之后，需要确认参数的正确性和有效性。

通常可以通过显示屏上的参数数值来确认，也可以通过模拟程序或试切来验证刀具参数的有效性。

7. 保存设置如果刀具参数调整正确无误，需要及时保存设置。

通常可以通过按键或者菜单操作来保存刀具参数的设置。

8. 测试运行在调整和设置刀具之后，需要进行测试运行来验证刀具的切削性能和加工效果。

在测试运行时，需要注意观察切削情况，并根据实际情况进行调整和修正。

9. 关闭控制面板在完成刀具调整和测试运行之后，需要关闭控制面板，并及时清理和整理工作场地。

10. 完成操作记录在完成加工中心调刀操作之后，需要及时进行操作记录和数据保存。

记录包括刀具参数设置、测试运行情况、加工效果评估等内容。

总之，加工中心调刀操作是加工中心使用过程中非常重要的一环，正确的操作方法可以提高加工质量和生产效率，避免因刀具参数错误导致的损失。

通过以上详细介绍，相信大家对加工中心调刀按键操作方法有了更深入的了解。

超实用的加工中心对刀方法如图内轮廓型腔零件图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：（ 1 ） X 、 Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值，如 -310.300 ；④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5= -255.300 ；⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。

（ 2 ） Z 向对刀①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；②将Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ；⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数）。

4、注意事项在对刀操作过程中需注意以下问题：（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；（3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；（4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

加工中心对刀操作教学设计引言：加工中心是一种高效、精确的数控机床，广泛应用于各种具有高要求的工件加工中。

而对刀操作是加工中心调校和调试的重要环节，直接影响加工质量和效率。

本文将介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，在实际教学设计中提供一种有效的教学方案。

一、对刀操作的步骤1. 安全准备在进行任何操作之前，首先需要做好安全准备工作。

确保加工中心及其周围环境的干净整洁，并检查加工中心的各项安全设施是否完好。

2. 准备工作将加工中心上的旧刀具卸下，并清洁刀具槽与主轴孔。

检查新刀具的安装孔是否干净无异物，确保刀具与夹持装置配合良好。

3. 确定刀具坐标将加工中心切换到手动操作模式，在坐标系选择页面中选择刀具安装的位置，并记录下初始刀具坐标。

4. 定位刀具将新刀具插入刀具槽中，并用专用工具紧固刀具，确保刀具位置准确无误。

5. 编写自动对刀程序根据实际需要，编写自动对刀的程序。

程序中需要包含相应的坐标偏移补偿和刀具定位指令，确保刀具能够准确定位。

6. 运行对刀程序运行编写好的自动对刀程序，在操作界面上显示出刀具坐标，并记录下自动对刀后的刀具坐标。

7. 检查刀具偏差将自动对刀后的刀具与实际需要加工的工件进行比对，检查刀具的偏差情况。

如果存在偏差，需要进行相应的补偿调整。

8. 调整刀具坐标根据检查结果，对刀具进行适当的调整。

可通过修改刀具坐标值或调整刀具夹持装置来达到更加准确的刀具位置。

9. 确认对刀结果重新运行对刀程序，确认调整后的刀具是否符合要求。

如果不符合要求，需要再次进行调整。

10. 记录和备份将最终调整后的刀具坐标和对刀程序进行记录和备份，以备后续使用。

二、教学设计方案在教学设计中，应充分考虑学生的实际情况和经验水平，采用逐步引导的方式进行教学。

1. 知识概述在开始教学之前，对加工中心对刀操作的意义和重要性进行说明，让学生了解对刀操作对加工质量的影响。

2. 理论讲解通过教师的讲解，向学生介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，并强调操作中需要注意的安全事项。

简述加工中心对刀操作步骤加工中心对刀操作步骤：一、概述加工中心对刀操作是指在加工中心上安装刀具并精确调整其位置，以确保刀具能够准确切削工件。

正确的对刀操作对于保证加工质量和工作效率至关重要。

二、准备工作1. 确保加工中心和刀具都处于关闭状态，并断开电源。

2. 准备好所需的刀具和测量工具，如刀具夹持器、刀具测量仪、测微计等。

三、安装刀具1. 根据加工需求选择合适的刀具，并确保刀具的质量和尺寸符合要求。

2. 使用刀具夹持器将刀具固定在加工中心的刀库中，注意要确保固定牢固且刀具不能晃动。

四、调整刀具位置1. 打开加工中心，并进入刀具调整模式。

2. 使用刀具测量仪或测微计测量刀具的长度和半径，并记录下来。

3. 根据加工程序要求，将刀具放置在加工中心的加工区域内，并使用手动控制面板将刀具移动到合适的位置。

4. 使用测微计或刀具测量仪再次测量刀具的长度和半径，并与之前记录的数值进行比对，调整刀具的位置直到达到精确要求。

5. 针对不同的加工程序，重复以上步骤，确保每个刀具的位置都调整正确。

五、校验刀具位置1. 使用加工中心自带的校验功能，对已调整好位置的刀具进行校验。

2. 依次选择每个刀具，并使用加工中心进行自动校验，确保刀具的位置和校验结果一致。

六、保存参数1. 根据调整好的刀具位置，将参数保存到加工中心的控制系统中。

2. 确保保存的参数与实际调整的刀具位置相匹配，防止误操作导致加工错误。

七、测试切削1. 完成刀具位置的调整后，进行一次切削测试。

2. 选择合适的工件进行试切，观察切削效果和加工质量。

3. 如有需要，根据测试结果进行微调，以达到更好的切削效果和加工质量。

八、清理和整理1. 完成对刀操作后，关闭加工中心并断开电源。

2. 清理刀具和加工区域，确保刀具和工件表面干净无杂质。

3. 整理好使用的工具和测量仪器，放置在指定的位置，方便下次使用。

对刀操作是加工中心上的一项重要工作，它直接关系到加工质量和工作效率。