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吹塑的工艺技术
吹塑工艺技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各种塑料制品的生产过程中。
本文将介绍吹塑工艺技术的基本原理、流程和应用领域。
吹塑工艺技术是一种热塑性塑料加工方法，通过加热塑料颗粒使其软化，然后在模具中进行吹塑成型。
这种方法通常分为两种类型：注塑吹塑和挤出吹塑。
注塑吹塑是将熔化的塑料注入到模具中，然后通过内部气压将其吹塑成型；而挤出吹塑是将熔融的塑料通过挤出机挤出成型，然后在模具中进行吹塑。
在吹塑工艺技术的流程中，首先需要选取适合的塑料材料，然后将其加热至熔化温度。
接着，在模具中通过气压将塑料吹塑成型，待塑料冷却后取出成品。
整个过程需要控制好温度、压力和时间，以确保成品的质量。
吹塑工艺技术广泛应用于塑料瓶、塑料桶、塑料盒等包装容器的生产中。
由于其成本低、生产效率高、制品质量稳定等优点，吹塑工艺技术在包装行业得到了广泛的应用。
此外，吹塑工艺技术也逐渐应用于汽车零部件、医疗器械、工业零件等领域，为各行各业提供了更多的选择。
总的来说，吹塑工艺技术是一种简单、有效的塑料加工方法，具有广泛的应用前景。
通过不断的技术创新和工艺改进，吹塑工艺技术
将为塑料制品的生产提供更多的可能性，推动塑料制品行业的发展。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地了解吹塑工艺技术，为相关领域的研究和应用提供参考。
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
挤出吹塑成型工艺流程
挤出吹塑成型是一种常用的塑料加工方法，适用于生产各种形状和尺寸的塑料制品，如瓶子、桶、管道等。
本文将介绍挤出吹塑成型的工艺流程，帮助读者了解这一制造过程。
第一步：塑料颗粒预处理
在挤出吹塑成型的工艺流程中，首先需要对塑料颗粒进行预处理。
通常会将原料的塑料颗粒加入到挤出机中，通过加热和搅拌使其变为可塑的熔融状态。
第二步：挤出挤压
经过预处理的塑料颗粒会被挤出机挤压，形成一个连续的塑料坯料。
挤出机通过强大的螺旋转动将熔化的塑料向前推进，使其通过模具头。
在模具头处，塑料坯料会得到初步的成型。
第三步：吹塑膨胀
挤出成型的塑料坯料会被送入吹塑机中进行吹塑膨胀。
吹塑机会对热塑性塑料进行加热，然后通过空气或氮气将其吹气膨胀，从而使其获得所需的形状和尺寸。
第四步：冷却固化
吹塑形成后，塑料制品会通过传送带或其他方式进入冷却固化区域。
在这一步中，塑料制品会逐渐冷却并固化，使其保持所需的形状和结构。
第五步：修整检验
最后一步是对塑料制品进行修整和检验。
工作人员会对制品进行修剪、去毛刺等处理，以确保其外观完美。
同时，还会进行尺寸、质量等方面的检验，确保制品符合要求。
挤出吹塑成型是一种高效、快速的塑料加工方法，广泛应用于包装、建筑、医疗等领域。
通过本文的介绍，相信读者已经对挤出吹塑成型的工艺流程有了更深入的了解，希望本文能够帮助读者更好地掌握这一制造技术。
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塑料的常用成型方法塑料是一种常用的材料，广泛应用于各个领域。
为了将塑料加工成所需的形状，常常需要进行成型。
下面介绍塑料的常用成型方法。
1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型方法之一、它是将熔融态的塑料材料通过注射机注入模具的封闭腔内，在腔内快速冷却并凝固成为所需的形状。
注塑成型适用于生产大批量的塑料制品，如塑料容器、塑料零件等。
2.吹塑成型：吹塑成型是将熔融塑料料通过吹塑机将其吹入模具的腔内，然后通过气压顶出模具并与模具表面接触，使其冷却凝固成为所需的形状。
吹塑成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料瓶、塑料管等。
3.挤出成型：挤出成型是将熔融态的塑料料通过挤出机挤出成为定型截面形状的工艺。
挤出成型适用于生产塑料板材、塑料管材、塑料棒材等长条形的塑料制品。
4.压塑成型：压塑成型是将熔融态或半固态的塑料料放入压塑机的模具腔中，在一定温度和压力下进行塑料的成型和加工。
压塑成型适用于生产塑料制品的中小批量生产，如塑料盒、塑料托盘等。
5.真空吸塑成型：真空吸塑成型是将塑料片材通过加热软化后吸附在模具表面，并在模具内加压真空，使塑料片材与模具内表面密合，冷却后脱模并形成所需的形状。
真空吸塑成型适用于生产塑料制品的中小规模生产，如塑料托盘、塑料盒等。
6.旋转成型：旋转成型是将熔融塑料料注入模具中，然后通过旋转模具来使塑料材料在模具内壁均匀分布，并冷却凝固成为所需的形状。
旋转成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料玩具、塑料膜等。
7.发泡成型：发泡成型是将塑料和发泡剂混合后在一定的压力和温度下进行加工，使混合物膨胀并形成多孔性物体。
发泡成型适用于生产轻质、保温性能较好的塑料制品，如塑料发泡板、塑料发泡箱等。
上述是常见的塑料成型方法，不同的成型方法适用于不同的塑料制品需求。
在实际生产中，需要根据产品的特性、成本、生产效率等因素来选择合适的成型方法。
不同的成型方法也可以结合使用，以满足特殊的要求。
吹塑成型工艺及吹塑制品设计引言：吹塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个领域。
本文将介绍吹塑成型工艺的基本原理和步骤，以及吹塑制品的设计要点。
一、吹塑成型工艺的基本原理吹塑成型是利用高温和压力将塑料粉末或颗粒加热融化，并通过气压将熔融塑料吹制成空心制品的一种加工方法。
其基本原理为：1.原料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预干燥处理，以去除水分和杂质。
2.塑料加热和融化：将预处理后的塑料放入吹塑机的加热筒中，通过加热器将塑料加热至熔点以上，使其完全融化。
3.预吹气：将加热融化的塑料吹气，使其充满整个吹塑模具的腔体，并且与模具内壁牢固贴合，以确保成型品的外观和尺寸的一致性。
4.正式吹气：在塑料充满模具腔体后，通过加大气压，使塑料扩张，填充整个模具腔体，最终形成所需的制品形状。
5.冷却固化：在成型过程中，通过冷却水等冷却介质对模具进行冷却，使塑料迅速冷却和固化，以稳定形状和尺寸。
6.脱模：冷却固化后，通过分离机构将成型品从模具中取出。
二、吹塑制品设计要点吹塑制品的设计要点主要包括以下几个方面：1.材料选择：吹塑制品的设计要根据实际使用需求选择合适的塑料材料。
常见的吹塑材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，每种材料在耐热性、机械性能等方面有所不同，需要根据具体需求进行选择。
2.成型品形状设计：吹塑制品的形状设计应考虑到塑料在膨胀过程中的变形情况，避免设计过于复杂的凸凹面以及壁厚不均匀的部分，以确保成型品的一致性和稳定性。
3.模具设计：模具的设计应根据成型品的形状和尺寸进行，考虑到成型件的缩水率和模具的缩水率，以保持成型品的尺寸准确度。
4.壁厚设计：吹塑制品的壁厚直接影响成型品的质量和性能，壁厚过薄容易变形，壁厚过厚则会增加成本和加工难度。
因此，需要根据制品的实际使用需求进行合理的壁厚设计。
5.强度设计：吹塑制品在使用过程中需要承受一定的载荷和压力，因此需要考虑制品的强度设计，确保其能够满足使用要求。
吹塑成型的原理嘿，你知道吹塑成型是啥不？这玩意儿可神奇啦！就好像一个魔法师在变戏法。
吹塑成型呢，简单来说，就是把塑料变成各种形状的奇妙过程。
想象一下，那些原本平淡无奇的塑料颗粒，经过一番奇妙的操作，竟然能变成各种各样实用又好看的东西，像瓶子啦、罐子啦，多厉害！咱先说说这个过程是咋开始的。
塑料颗粒被加热到一定的温度，变得软软的，就像热巧克力一样可以流动。
这时候，它们被送到一个模具里。
这个模具就像是一个神秘的容器，等待着魔法的发生。
当塑料进入模具后，会发生啥呢？嘿嘿，那就更神奇啦！一股强大的气流被吹进模具里，就像给气球吹气一样。
塑料在这股气流的作用下，开始膨胀，紧紧地贴在模具的内壁上。
这就好像一个调皮的小精灵在模具里玩耍，把自己变成了模具的形状。
你说这是不是很神奇？这股气流就像是一个有魔力的风，能把塑料变成我们想要的形状。
而且，吹塑成型可以做出各种复杂的形状，这可比用模具直接压出来的东西厉害多啦！吹塑成型还有很多好处呢。
比如说，它可以生产出很轻但很坚固的产品。
你想想看，那些塑料瓶子，又轻又方便携带，还不容易坏。
这都是吹塑成型的功劳啊！而且啊，吹塑成型可以大规模生产。
工厂里的机器可以不停地工作，生产出成千上万的产品。
这就像一个勤劳的小蜜蜂，不停地为我们制造着各种有用的东西。
还有哦，吹塑成型可以使用不同种类的塑料。
有些塑料适合装食品，有些塑料适合装化学品，还有些塑料适合做玩具。
这样，我们就可以根据不同的需求，选择不同的塑料来进行吹塑成型。
你说吹塑成型是不是很厉害？它就像一个神奇的魔法，能把小小的塑料颗粒变成各种各样的宝贝。
它让我们的生活变得更加方便，更加丰富多彩。
吹塑成型真的是一种非常了不起的技术。
它让我们看到了人类的智慧和创造力。
相信在未来，吹塑成型还会继续发展，为我们带来更多的惊喜。
多层吹塑成型工艺多层吹塑成型工艺是一种常见的塑料制造工艺，用于制造多层塑料制品。
该工艺通过将不同材料的塑料通过特定的方式层叠在一起，从而实现对塑料制品性能和外观的定制。
多层吹塑成型工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：根据产品的要求选择合适的塑料材料，并按照配方比例进行混合。
通常情况下，每一层使用不同的原料，以达到所需的性能和外观效果。
2. 前置处理：将混合好的塑料原料通过熔融或挤出机加热到一定的温度，使其变为可塑状。
同时，对原料进行除湿和过滤处理，以去除杂质和水分。
3. 进料：通过挤出机将塑料材料挤出成一定形状的片状或螺旋状，形成连续的塑料片。
4. 热熔融合：将挤出的塑料片加热至熔融状态，并通过特定的机械结构（如滚筒、辊子等）将不同层的塑料片逐层叠加在一起，形成多层结构。
5. 吹塑成型：通过模具或模具组装，将多层的熔融塑料片进行吹塑成型。
通常采用膜状吹塑工艺，即将多层塑料片经过预吹塑过程，再进行后续定型和冷却。
6. 后处理：吹塑成型后的多层塑料制品进行冷却和修整处理。
冷却的目的是使塑料固化并保持所需的形状，修整则是为了去除多余的边缘和瑕疵，提高制品的外观质量。
多层吹塑成型工艺的优点在于可以实现对塑料制品的多样化定制。
通过选择不同材料的组合、优化结构设计和加工工艺，可以获得具有特定性能和外观效果的多层塑料制品。
例如，多层塑料袋可以同时具有较高的强度、较好的密封性能和防潮性能。
此外，多层吹塑成型工艺还可以实现对塑料材料的回收再利用。
通过将不同种类的废塑料回收并进行混合，然后再次进行多层吹塑成型，可以降低塑料废料的排放量，实现资源的循环利用。
综上所述，多层吹塑成型工艺是一种重要的塑料制造工艺，能够实现对塑料制品性能和外观的定制。
通过选择适当的材料和优化工艺，可以获得具有特定功能和性能的多层塑料制品。
此外，多层吹塑成型工艺还具有回收利用废塑料的优势，有助于实现资源的可持续利用。
吹塑车间工艺流程一、工艺概述吹塑是一种常用于塑料制品生产的工艺方法，通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，再通过气压将塑料吹膨，最终形成所需的产品。
吹塑车间工艺流程包括原料准备、塑料熔融、吹塑成型、冷却、修整等环节。
二、原料准备1. 塑料颗粒选择：根据产品要求，选择适合的塑料颗粒，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 塑料颗粒配比：根据产品的特性和要求，将不同种类的塑料颗粒按一定比例混合，以获得所需的物理性能。
三、塑料熔融1. 塑料熔融设备：将混合的塑料颗粒放入吹塑机的料斗中，通过加热系统使其熔化。
2. 温度控制：根据不同的塑料种类和产品要求，设定合适的熔融温度，保证塑料彻底熔化且无非热。
四、吹塑成型1. 模具准备：根据产品设计要求，选择合适的模具，并进行清洁和润滑处理。
2. 模具安装：将模具安装在吹塑机上，并根据产品尺寸调整模具的位置和间隙。
3. 吹塑成型：将熔融的塑料注入模具中，同时通过吹气系统施加气压，使塑料膨胀并贴附在模具内壁上，形成产品的外形。
4. 冷却：在吹塑成型过程中，通过冷却系统对模具进行冷却，使塑料迅速固化。
五、修整1. 模具开合：当塑料彻底固化后，打开模具，取出成型的产品。
2. 修整工序：根据产品要求，对成型产品进行修整，包括去除多余的塑料、修剪边缘、打磨表面等。
3. 检验：对修整后的产品进行外观质量检验，确保产品符合设计要求。
六、包装与入库1. 包装：将符合质量要求的产品进行包装，常用的包装方式包括塑料袋、纸箱等。
2. 入库：将包装好的产品送入仓库，进行分类存放，并进行库存管理。
七、设备维护与清洁1. 定期维护：对吹塑机设备进行定期维护，包括清洁、润滑、检修等，确保设备正常运行。
2. 工作环境清洁：保持吹塑车间的清洁整洁，定期清理生产过程中产生的废料和杂物。
八、质量控制1. 原料质量检验：对进入车间的原料进行质量检验，确保原料符合要求。
2. 在线质量控制：在吹塑成型过程中，通过对温度、压力等参数的实时监控，及时调整工艺参数，确保产品质量稳定。
吹塑成型原理
吹塑成型是一种重要的塑料成型工艺，是将塑料原料经过上料、定型、成型和冷却等多个工序，利用吹塑机械和模具，来完成一种塑料制品的加工工艺。
吹塑成型包括吹塑注射成型、吹塑拉伸成型和复合吹塑成型等 3 种，广泛用于使用塑料及其他合成材料的管状制品或容器的成型制作，现代生产中应用非常广泛。
吹塑成型机械的基本原理是利用气压将塑料原料加热成融化状态，由专用的模具内壁被压缩，冷却后通过外加压力的形式，在模具中造成融化塑料的流动，使其获得所需的形状，当塑料冷却并固化后即可完成其制品的成形。
吹塑成型的工艺流程：
1.上料：将料斗中的塑料料料进行破碎，使其达到适当的粒度，并由料斗的内螺旋把塑料料料搬至待吹塑机上；
2.放料：将上料的塑料料料由料机的出口放到融料管里，使塑料料料融化；
3.吹塑：将融化的塑料料料由融料管引入模具内，并由模具的压力形成塑料制品；
4.冷却：将成型的塑料制品通过蒸汽流、水流等方式冷却，保持其形状；
5.取料：制品冷却完毕后，将其从模具中取出制成品。
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吹塑成型原理吹塑成型是一种常见的塑料加工方法，通过将高温软化的塑料挤出成管状，并在一定的压力和气流作用下，将其吹入模具中进行成型。
这种方法被广泛应用于塑料制品生产中，如瓶子、容器、管道等。
吹塑成型的原理比较简单，主要包括以下几个步骤：1. 塑料颗粒的加热与软化：首先，将塑料颗粒放入吹塑机的加热筒中加热，使其软化成熔融状态。
塑料的软化温度一般在摄氏150-300度之间，具体取决于塑料的种类和性质。
2. 挤出成管状：软化后的塑料通过螺杆挤出，形成一定厚度的管状塑料。
此时，塑料的温度和压力需要严格控制，以确保挤出的管状塑料均匀且符合要求。
3. 吹气成型：挤出的管状塑料经过一个金属模具，同时通过喷嘴向其中充入高压空气。
在气流和模具的作用下，塑料被吹成与模具相匹配的形状。
吹气的压力和时间也需要精确控制，以确保成型的质量和准确度。
4. 冷却与固化：经过吹塑成型后，塑料制品在模具中冷却，逐渐固化成型。
冷却的速度和温度也会影响制品的质量和性能，因此需要进行合理的控制。
吹塑成型的原理虽然简单，但在实际生产中需要考虑多种因素的综合作用。
例如，塑料的选择、加热温度、挤出压力、吹气压力、模具设计等都会直接影响制品的质量和产能。
因此，生产厂家需要根据具体产品的要求和生产规模，合理调整各项参数，以达到最佳的生产效果。
吹塑成型作为一种高效、经济的塑料加工方法，已经成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
通过不断的技术改进和创新，吹塑成型在生产效率、产品质量和环保方面都有了显著提升，为塑料制品行业的发展做出了重要贡献。
希望未来能够进一步完善吹塑成型技术，推动行业的持续发展和进步。
何谓吹塑成型1）何谓吹塑成型吹塑成型是指用来制作瓶子、管子之类的中空成型品的一种很好的成型方法。
我们身边的PET瓶便是用吹塑成型法制成的。
吹塑成型的基本情况如下图所示。
首先用挤出机把已处于熔融状态的树脂从塑模（die）中挤成筒状。
这种筒状熔融树脂称为型坯。
接着用模具夹住型坯，并向型坯内吹空气以便将型坯挤压到模具上。
模具被控制在一定温度。
经过一定时间的挤压和固化后便可得到中空成型品。
吹塑成型品示例2）吹塑成型的特点优点1.便于制作中空成型品。
注射成型时采用气体辅助注射（GAI）等方法也可进行中空成型，但中空率高的容器之类的成型品却难以制作。
不过天无绝人之路，吹塑成型法便可很容易地解决这一问题。
2.可获得韧性很高的成型品。
吹塑成型采用高分子树脂以便形成型坯，因此可以获得高韧性成型品。
3.属于低应力成型。
只是用模具夹住筒状下垂的树脂，而不是像注射成型那样通过高压把树脂填充到模具内，因此可以降低流动应变、取向应变、残留应力等。
4.可进行多层成型。
5.容易形成双层成型品。
6.成型机价格低廉。
7.模具价格便宜（合模力低，因此结构简单一些就够用了）。
8.所需器材都很便宜，因此适合多品种少批量生产。
缺点1.尺寸精度降低。
由于不像注射成型那样需要施加树脂压力，因此模具的复制效果较差；同时由于会出现一定程度的自由收缩，因此尺寸精度也难以体现出来。
2.内面平滑性变差（玻璃纤维增强品）。
3.成型周期延长。
由于模具温度会受到控制，因此成型品外壁会较快固化，但由于成型品内部是中空的，因此内壁不会冷却，从而导致固化时间延长。
（3）吹塑成型的种类（3－1）直接吹塑成型直接吹塑成型是容器形状成型中常用的一种吹塑成型方法。
复杂形状的制品容易产生飞边，因此还应预先考虑好飞边的回收利用方法。
直接吹塑成型的基本过程（3－2） 三维吹塑成型在通过数字控制方式来移动倾斜的模具的同时使型坯流入模腔并充气的一种成型方法（Placo 式）。
本方法适用于弯管成型，几乎不会产生飞边。
吹塑成型吹塑，这里主要指中空吹塑( 又称吹塑模塑) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模( 凹模) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好( 如低应力) 、可成型具有复杂起伏曲线( 形状) 的制品。
吹塑成型起源于19 世纪30 年代。
直到1979 年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。
这一阶段，吹塑级的塑料包括：聚烯烃、工程塑料与弹性体；吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件( 件重达180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展；吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机CAE/CAM 技术也日益成熟；且吹塑机械更专业化、更具特色。
1 吹塑成型方法成型方法??? ???不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。
详细的吹塑成型过程可参考文献。
这里从宏观角度介绍吹塑的特点。
中空制品的吹塑包括三个主要方法：挤出吹塑：主要用于未被支撑的型坯加工；注射吹塑：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工；拉伸吹塑：包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。
此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。
但吹塑制品的75 ％用挤出吹塑成型，24 ％用注射吹塑成型， 1 ％用其它吹塑成型；在所有的吹塑产品中，75 ％属于双向拉伸产品。
挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。
注射吹塑的优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。
吹塑成型原理
吹塑成型是一种常用的塑料加工方法，主要用于制作中空容器和管道等产品。
其原理是通过将高温熔化的塑料挤出到模具中，然后利用气压或真空将塑料挤压成模具的形状。
具体来说，吹塑成型通常分为两个步骤：挤出和吹气。
在挤出过程中，将加热至熔融状态的塑料注入到挤出机的螺杆中。
螺杆加热和旋转，将塑料推送到模具中的挤出头部。
挤出头部附近有一个空气进气孔，通过调节气压来控制空气进入的速度和压力。
在挤出头部出口处，有一个圆形成型腔。
当塑料从挤出头部挤出时，空气通过进气孔进入模具，将热塑性塑料按照模具的形状吹膨胀。
形成薄壁中空形状的塑料制品。
在吹塑成型过程中，气压、温度和模具的形状等参数都会影响最终产品的质量。
通过控制这些参数，可以生产出各种不同形状和尺寸的塑料制品。
总的来说，吹塑成型是一种通过挤出塑料并利用气压将其形成成型的方法。
它在制造塑料容器和管道等产品时具有广泛的应用。
吹塑成型工艺流程吹塑成型，这可是个挺有趣的制造工艺呢。
就像吹气球似的，不过这气球吹出来可就不是简单玩玩，而是变成各种各样有用的东西。
咱先说说原料吧。
这原料就好比是做饭的食材，得精心挑选。
一般都是用塑料颗粒，这些小颗粒就像一个个等待变身的小精灵。
它们得是那种适合吹塑的材料，比如说聚乙烯或者聚丙烯。
把这些塑料颗粒放进料斗里，就像把米放进米缸准备做饭一样。
然后呢，有个很关键的步骤，就是加热。
这加热就像是给那些塑料颗粒做桑拿浴。
通过螺杆的转动，把塑料颗粒慢慢往前送，这螺杆就像一个勤劳的小搬运工。
在往前送的过程中，周围的加热装置就开始发挥作用了，温度一点点升高，塑料颗粒开始变软，就像冰化成水一样，从一颗颗硬邦邦的小颗粒变成了软软的、黏黏的一团。
这时候的塑料就像一团软软的泥巴，可塑性很强。
接着就是挤出了。
这就好比是把那团软泥巴从一个特殊的模具里挤出来。
这个模具的形状可就决定了以后吹塑出来产品的基本形状。
比如说，如果模具是个圆形的，那挤出来的就是个圆形的塑料管模样的东西。
这个塑料管呢，就像一条长长的、软软的蛇，不过是空心的哦。
再接下来就是吹塑这个神奇的环节啦。
往这个刚刚挤出来的塑料管里吹气，这就真的像吹气球一样了。
空气就像一个神奇的魔法力量，把这个软软的塑料管给吹得鼓起来。
不过这吹气可不能乱来，得控制好气压，就像吹气球的时候不能太用力，不然就爆了。
这时候，塑料管在气压的作用下，就按照模具的形状一点点膨胀起来，从一根简单的管子变成了想要的形状，可能是个瓶子，可能是个桶之类的东西。
在吹塑的过程中，模具就像一个严格的塑形老师。
它把吹起来的塑料紧紧地包裹住，让塑料按照它的样子成型。
而且这个模具的温度也很有讲究呢，不能太热也不能太冷。
太热了，塑料可能会粘在模具上，就像糖粘在手上一样，不好取下来；太冷了呢，塑料可能就不能很好地贴合模具，形状就不那么完美了。
等吹塑完成了，还有个冷却的过程。
这就像刚出锅的馒头得晾凉一样。
让成型的塑料制品慢慢冷却下来，这样它才能保持住形状。
吹塑成型（1）何谓吹塑成型吹塑成型是指用来制作瓶子、管子之类的中空成型品的一种很好的成型方法。
我们身边的PET瓶便是用吹塑成型法制成的。
吹塑成型的基本情况如下图所示。
首先用挤出机把已处于熔融状态的树脂从塑模（die）中挤成筒状。
这种筒状熔融树脂称为型坯。
接着用模具夹住型坯，并向型坯内吹空气以便将型坯挤压到模具上。
模具被控制在一定温度。
经过一定时间的挤压和固化后便可得到中空成型品。
吹塑成型品示例（2）吹塑成型的特点优点1.便于制作中空成型品。
注射成型时采用气体辅助注射（GAI）等方法也可进行中空成型，但中空率高的容器之类的成型品却难以制作。
不过天无绝人之路，吹塑成型法便可很容易地解决这一问题。
2.可获得韧性很高的成型品。
吹塑成型采用高分子树脂以便形成型坯，因此可以获得高韧性成型品。
3.属于低应力成型。
只是用模具夹住筒状下垂的树脂，而不是像注射成型那样通过高压把树脂填充到模具内，因此可以降低流动应变、取向应变、残留应力等。
4.可进行多层成型。
5.容易形成双层成型品。
6.成型机价格低廉。
7.模具价格便宜（合模力低，因此结构简单一些就够用了）。
8.所需器材都很便宜，因此适合多品种少批量生产。
缺点1.尺寸精度降低。
由于不像注射成型那样需要施加树脂压力，因此模具的复制效果较差；同时由于会出现一定程度的自由收缩，因此尺寸精度也难以体现出来。
2.内面平滑性变差（玻璃纤维增强品）。
3.成型周期延长。
由于模具温度会受到控制，因此成型品外壁会较快固化，但由于成型品内部是中空的，因此内壁不会冷却，从而导致固化时间延长。
（3） 吹塑成型的种类（3－1） 直接吹塑成型直接吹塑成型是容器形状成型中常用的一种吹塑成型方法。
复杂形状的制品容易产生飞边，因此还应预先考虑好飞边的回收利用方法。
直接吹塑成型的基本过程（3－2） 三维吹塑成型在通过数字控制方式来移动倾斜的模具的同时使型坯流入模腔并充气的一种成型方法（Placo 式）。
本方法适用于弯管成型，几乎不会产生飞边。
现代吹塑技术源于上世纪三十年代，经过多年的发展，已发展成为继注塑和挤出之外的第三大塑料加工方法，吹塑技术与注塑相比较，设备造价低，可成型复杂的中空制品，广泛应用于包装，软料业及玩具、汽业制造等行业。
本文主要从以下四个方面为大家讲解吹塑技术的要点及特性。
一、吹塑技术概论
1. 注射拉伸吹塑
2. 挤出吹塑
3. 注射吹塑
二、吹塑件设计及吹塑材料
1. 吹塑件设计要点
2. 吹塑材料
三、吹塑模具设计
四、吹塑缺陷及排除方法
一、吹塑技术概论
1.注塑拉伸吹塑
目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，便吹塑更加容易及能耗降低。
注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下：
①先注塑型坯，原理同普通注塑；
②再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软；
③转至拉—吹工位，合模。
型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却；
④转至脱模工位取件。
注—拉—吹过程：
注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件
注拉吹机械结构示意图
2.挤出吹塑
挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其可以加工的范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件，航天化工制品等，加工过程如下：
①先将胶料熔融，混炼，熔体进入机头成为管况型坯；
②型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间；
③吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，便之贴紧模具型腔成型；
④冷却制品；
⑤开模，取走已冷硬的制品。
挤出吹塑加工过程：
熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件
挤出吹塑原理示意图
（1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件）
3.注射吹塑
注塑吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶及药瓶及一些小型的结构零件等。
①在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。
②注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。
③芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。
接着，压缩空气通过芯棒中间吹入型坯内，吹胀使之贴紧模壁，并使之冷却。
④开模，芯棒转至脱模工位，将吹塑件取出之后，芯棒再转入注射工位循环。
1）注吹机的工作过程：
吹塑型坯→注塑模开模转至吹膜工位→合模吹塑及冷却→旋转至脱模工位取件→型坯
注射吹塑原理示意图
2）注塑吹塑优缺点：
优点：制品强度相对较高，精度高。
容器上不形成接合缝，不需修整，吹塑件透明度及表面光洁度较好，其主要运用于硬质塑料的容器与广口容器。
缺点：机器的设备造价很高，能耗大，一般只成型容积比较小的容器（500ml以下），不能成型形状复杂的容器，难以成型椭圆形制品。
总结：无论是注射吹塑或注拉吹，挤拉吹塑，其都分为一次成型及两次成型法工艺，一次成型法自动化程度高，型坯的夹持及转位系统要求精度高，设备造价高。
一般大多厂家都使用两次成型法，即通过注塑或挤出先成型型坯，再将型坯放入另一台机械(注吹机或注拉吹机)吹出成品，生产效率较高。
二、吹塑产品设计
1.设计概论
吹塑制品广泛应用于各行业，尤其是饮料及药品包装业得到大量的应用，玩具业应用亦很广泛，如：吹制婴儿奶瓶，中空浮水件，圣诞节灯罩，玩具游艇，儿童学行车配件及一些大型玩具，如滑梯轨道、基座等。
图各种吹塑成型的瓶子
随着产品要求的不同，产品设计的重点亦不同，对玩具类产品吹塑制品更偏重对安全性及物理测试（拉、扭、掷及应力开裂的考量），而对容器类制品，则更注重及耐压、耐腐蚀及有良好的阻透性的要求。
1）棱角处做R过渡
一般地，吹塑制品的拐角，棱角处都要做成R过渡，因为尖角处的吹胀比比较大容易造成壁厚不均匀，另外锐角处也容易产生压力开裂，制件的R过渡可使制品壁厚均匀。
2）增加抗压、拉、扭方面的结构设计
随着制品要求不同，亦可增加一些抗压、拉、扭方面的结构设计：
A.如要使制品增加纵向抗压力，可沿受力方向设计一些加强筋；
B.如要改善制品的抗瘪陷性能，也可将表面设计成利于受力的弧状结构并辅以加强筋，瓶类制品肩部要斜一些，不能太平直；
一般瓶底做成内凹形状增加强度及放置稳定性。
例如，我们通常见到的盛装食用油的瓶子，表面常常有一些凹凸的形状，除可增加瓶体强度外，也有利于贴商标等。
图食用油瓶底做成内凹形状增加强度及放置稳定性
2.吹塑材料要求及介绍
吹塑技术之所以发展及应用如此广泛，与吹塑材料的发展是相辅相承的，吹塑材料已由最初的LDPE、PET、PP及PVC制品逐渐发展可以吹塑工程塑料、橡胶、以及一些复合材料。
1）各种吹塑料方面对胶料的特殊要求
A.挤出吹塑
挤出吹塑是在粘流态下进行的，所以为减少型坯垂伸，优化壁厚分布，通常用分子量较大的塑料。
B.注射吹塑
注塑吹塑是在高弹态下进行，为减少注塑型坯能耗，使用一些易于流动的塑料（分子量较小的塑料）。
C. 注射拉伸吹塑
一般使用非结晶塑料，因非结晶塑料分子间缠结力较小，更易于拉伸。
虽然PET也结晶，但其仍是最主要的拉伸吹塑材料，其结晶速度相当慢。
总之，吹塑级塑胶绝大部分都具有中等至较高的分子量分布。
2）吹塑材料种类
A. 聚烯烃类
HDPE、LLDPE、LDPE、PP、EVA一般用于吹塑工业用制品，容器及玩具配件，化学药品的贮存容器等。
B.热塑性聚脂
PETG、PETP主要用于吹制碳酸饮料包装瓶、酒瓶等已逐步取代PVC而被广泛应用，缺点是其成本较高，主要用于注拉吹塑。
C.工程塑料（合金）
ABS、SAN、PS、PA、POM、PMMA、PPO等已被逐渐应用在汽车、医药、家电、化工等行业，尤其是PC及其共混塑胶，可吹制高档的容器及汽车用品（PC/ABS等）。
D.热塑性弹性体
通常有SBS、SEBS、TPU、TPE等吹塑做胶料，而热固性塑料及硫化橡胶及交联PE是不能进行吹塑加工的。
图塑料原料
总结：
注射吹塑常用材料
PE、PET、PVC、PP、PC及POM，主要用于成型精度要求较高，体积较小的容器及结构件；
注射拉伸吹塑常用的材料
PETP、PVC、PP、PAN，尤以PETP最常用，而PC、PS、PA也可用于此工艺。
三、吹塑模具及主要辅件设计要点
模具通常只有型腔部分，没有凸模，模具表面一般不需做硬化处理，型腔所承受的吹胀压力较注塑要小很多，一般为0.2~1.0MPG，造价较低。
吹塑模具结构图
1.模具材料
通常使用铝合金制造，而对于有腐蚀性的胶料如：PVC和POM，也使用铍铜或铜基合金；对于寿命要求较高的模具，如吹塑工程塑料ABS、PC、POM、PS、PMMA等需用不锈钢来制做模具。
图模具
2.模具设计要点
1）分型面
1.吹塑工艺控制要点1）对于挤出吹塑
要留意控制型坯的垂伸现象及皱缺陷。
如垂伸太长，则壁厚会减小且切除的余料也增多；如垂伸不够，型坯太短，则无法吹胀。
2）皱折现象
型坯下降到一定长度时，由于型坯上部熔体不能承受型坯自重而产生圆周应力而发生；一般地，熔体强度较高，型坯直径膨胀小，挤出速率高及模口间隙大一些均有助于改善皱折。
3）壁厚不均
另一问题是型坯下降时，壁厚不均，通常在机头口模上装有六方螺母，可以用来调节芯棒与口模的间隙。
4）做好排气
要获得良好的制件表面质量，一定要注意排气，如PE料在模表面喷砂，喷砂粒度小于180#，而硬质塑料的吹塑模做排气孔，排气针及排气槽等；另外，提高吹胀压力对改善制品外观亦有帮助。
2.缺陷排除
1）褶皱
▪检查机头口模与芯棒是否同轴
▪降低型坯温度
▪增加机头的模口间隙或成型段长度
▪选择型坯膨胀较小的聚合物
2）长度不均匀
▪检查加料斗内原料有无架桥现象
▪检查机筒进料段温度是否过高
▪检查螺杆转速有无波动
▪提高挤出机背压
▪检查挤出机与机头的控温装置
▪检查螺杆、机筒有无磨损
▪检查回收料与新料是否混合均匀
▪检查过滤网有无破裂或被杂志部分堵塞
3）泡孔
▪严格地干燥吸湿性聚合物
▪在料斗中加热原料，去除湿气
▪降低挤出机入料口的水冷却量
▪检查，去除原料中的杂质
▪清除挤出机、机头内积料，避免讲解
▪提高挤出机背压
4）条纹
▪去除原料中的杂质
▪清除积聚在机头内的杂质
▪避免积料与讲解
▪降低型坯温度
▪抛光或更换机头口模
▪更换烧断的加热圈
5）凝胶
▪筛去回收料中的料末
▪干燥原料
▪提高螺杆的分散混炼性能，降低机筒。
