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公路工程钢箱梁计量规则
1. 钢箱梁的长度计量可不能马虎呀！就好比量身高一样，得精确到毫米才行呢。
比如说，一座桥的钢箱梁，那长度要是没量准，后面施工不就全乱套啦！
2. 钢箱梁的宽度计量也很重要哇！这就像给衣服量尺寸，宽窄合适了穿着才合身嘛。
像某个工程的钢箱梁，宽度不准确，那安装能顺利吗？
3. 钢箱梁的高度计量绝对不能轻视呢！这跟量树的高度有点像，得仔细着来。
要是高度量错了，那对整个结构的影响可大啦，可不是开玩笑的！
4. 钢箱梁的板厚计量也要格外留意啊！就跟选手机壳的厚度一样，得选合适的。
要是板厚不对，那钢箱梁的强度能有保障吗？
5. 钢箱梁的焊缝长度计量可不能掉以轻心呀！这不就跟缝衣服的线长度一样嘛。
焊缝长度不够，那能牢固吗？
6. 钢箱梁的涂装面积计量也很关键呢！想想给房子刷墙，面积得算好了。
钢箱梁的涂装面积没算对，那不是浪费材料就是达不到保护效果呀！
7. 钢箱梁的重量计量那可是重中之重啊！这跟称大象的体重似的，不能有大的偏差。
要是重量搞错了，运输啥的不就都麻烦啦！
8. 钢箱梁的构件数量计量也得准确无误呀！这就像数苹果有几个，不能多数也不能少数。
一旦数量错了，整个工程进度都会受影响的呀！
我的观点结论：公路工程钢箱梁计量规则真的太重要了，每一条都要严格遵守，这样才能确保工程的质量和顺利进行啊！。
第1篇一、工程概况本项目位于我国某城市，是一座连接城市东西两岸的重要桥梁。
桥梁全长1000米，主桥采用钢箱梁结构，跨径为300米。
桥梁设计荷载为城市级，通行能力为双向六车道。
本次施工方案针对主桥钢箱梁进行详细阐述。
二、施工准备1. 施工组织（1）成立项目经理部，负责项目的整体管理和协调。
（2）设立工程技术部、质量保证部、安全环保部、物资设备部、人力资源部等职能部门。
（3）建立健全项目管理制度，确保施工顺利进行。
2. 施工人员（1）选拔具有丰富经验的施工人员，确保施工质量。
（2）对施工人员进行岗前培训，提高施工技能和安全意识。
3. 施工材料（1）钢材：选用符合国家标准的Q345B高强度钢材。
（2）焊接材料：选用适合钢材的焊条和焊剂。
（3）涂装材料：选用高性能的防腐涂料。
4. 施工设备（1）吊装设备：选用起重能力满足要求的起重机。
（2）焊接设备：选用符合国家标准的焊接设备。
（3）涂装设备：选用适合涂料喷涂的设备。
三、施工工艺1. 钢箱梁制作（1）放样：根据设计图纸，确定钢箱梁各部分的尺寸和形状。
（2）下料：根据放样结果，对钢材进行切割、下料。
（3）组对：将下料后的钢材按照设计要求进行组对。
（4）焊接：对组对好的钢材进行焊接，确保焊接质量。
（5）涂装：对焊接完成的钢箱梁进行涂装，提高防腐性能。
2. 钢箱梁运输（1）运输车辆：选用符合要求的运输车辆，确保钢箱梁安全运输。
（2）运输路线：根据实际情况，合理规划运输路线，避开交通拥堵区域。
（3）运输时间：合理安排运输时间，确保钢箱梁在运输过程中不受损害。
3. 钢箱梁安装（1）吊装：采用起重机将钢箱梁吊装至指定位置。
（2）连接：将钢箱梁与主桥墩进行连接，确保连接牢固。
（3）调整：对钢箱梁进行调整，使其符合设计要求。
（4）验收：对安装完成的钢箱梁进行验收，确保质量符合要求。
四、施工质量控制1. 钢材质量：选用符合国家标准的钢材，确保钢材质量。
2. 焊接质量：严格按照焊接工艺进行焊接，确保焊接质量。
钢箱梁检测项目引言概述：钢箱梁是一种常见的桥梁结构，其承载能力和耐久性对于桥梁的安全运行至关重要。
因此，钢箱梁检测项目的实施对于确保桥梁的稳定性和安全性具有重要意义。
本文将详细介绍钢箱梁检测项目的五个部分。
一、结构外观检查：1.1 表面缺陷检测：通过目视观察和触摸检查钢箱梁表面是否存在明显的腐蚀、裂缝、破损等缺陷。
1.2 涂层检测：检查涂层的附着力、厚度和质量，确保涂层能够有效地保护钢箱梁不受腐蚀和氧化。
1.3 接缝检查：对接缝处进行检查，确保接缝紧密无缺陷，以防止水分和污染物的渗入。
二、结构内部检测：2.1 腐蚀检测：利用无损检测技术，如超声波检测和磁粉检测，对钢箱梁内部进行腐蚀情况的评估。
2.2 焊缝检测：检查焊缝的质量和强度，确保焊接连接的稳固性和可靠性。
2.3 底部检查：通过对钢箱梁底部的检查，评估底部结构的完整性和承载能力。
三、动力学性能检测：3.1 振动测试：使用振动传感器对钢箱梁进行振动测试，评估其自然频率和振动特性，以确定结构的稳定性。
3.2 动态荷载试验：通过施加动态荷载，测试钢箱梁的变形和应力情况，以评估其承载能力和安全性。
3.3 模态分析：利用模态分析方法，确定钢箱梁的固有频率和模态形态，为结构的优化设计提供依据。
四、材料性能检测：4.1 强度测试：对钢箱梁的材料进行拉伸和压缩试验，评估其强度和刚度。
4.2 韧性测试：通过冲击试验和断裂韧性试验，评估钢箱梁材料的抗冲击和抗断裂能力。
4.3 金属疲劳性能测试：通过循环加载试验，评估钢箱梁材料的疲劳寿命和耐久性。
五、环境影响检测：5.1 温度影响：对钢箱梁在不同温度条件下的热膨胀和收缩进行测试，评估温度变化对结构的影响。
5.2 湿度影响：通过湿度测试，评估湿度变化对钢箱梁的腐蚀和材料性能的影响。
5.3 环境振动检测：对钢箱梁所处环境的振动进行监测，评估环境振动对结构的影响。
结论：钢箱梁检测项目的实施对于确保桥梁的稳定性和安全性至关重要。
钢箱梁是一种常用于桥梁和高架路等结构中的重要构件。
为了确保钢箱梁的安全使用，安全技术交底变得至关重要。
本文将详细介绍钢箱梁的建造过程以及相关的安全技术要求，以确保工程安全顺利进行。
一、钢箱梁简介钢箱梁是一种由高强度钢板焊接而成的梁体，具有高强度、高刚度等特点。
在桥梁和高架路等工程中，钢箱梁常用于横跨河流和道路的结构，承载大量的荷载。
钢箱梁的建造需要严格遵守相关的安全技术要求，以确保其施工过程的安全。
二、钢箱梁建造过程钢箱梁的建造过程通常包括以下几个步骤：1. 钢箱梁制造：首先需要制造钢箱梁的各个构件，包括底板、侧板和上盖板等。
这些构件通常是由高强度钢板通过焊接工艺制成。
2. 钢箱梁安装：在制造完成后，将各个构件进行组装，形成完整的钢箱梁结构。
安装时需要注意梁体的平整度和对称性，以确保梁体的稳定性。
3. 钢箱梁预应力张拉：在梁体安装完成后，采用预应力张拉技术对钢箱梁进行处理。
通过张拉钢束施加预应力，可以提高钢箱梁的承载能力和刚度。
4. 钢箱梁防腐处理：钢箱梁在使用过程中需要抵御来自大气、水分和化学物质的侵蚀。
因此，在施工完成后，需要对钢箱梁进行防腐处理，以延长其使用寿命。
三、钢箱钢梁的安全技术交底要求为了确保钢箱梁的安全使用，需要在施工前进行安全技术交底。
以下是钢箱梁安全技术交底的主要要求：1. 施工人员安全培训：施工人员需要接受相关的安全培训，了解钢箱梁的施工过程以及相关的安全要求。
培训内容包括安全操作规程、施工人员的个人防护措施等。
2. 施工现场安全管理：施工现场需要设置合理的安全警示标志，明确施工区域和非施工区域，确保施工过程中的人员和设备安全。
3. 施工设备的安全检查：施工前需要对相关的施工设备进行安全检查，确保其正常工作和操作安全。
4. 环境保护和周边影响控制：在施工过程中，需要采取相应的措施，减少对环境的污染和对周边建筑物的影响。
5. 施工质量控制：钢箱梁施工过程中需要进行质量控制，包括焊接工艺、预应力张拉力控制等，以确保梁体的质量符合要求。
钢箱梁检测项目引言：钢箱梁作为桥梁结构中的重要组成部份，承担着桥梁的分量和交通荷载。
为了确保桥梁的安全性和可靠性，钢箱梁的检测工作显得尤其重要。
本文将介绍钢箱梁检测项目的内容和方法，以确保桥梁的正常运行和维护。
一、外观检测：1.1 表面状况检测：通过目视观察和触摸，检查钢箱梁表面是否存在锈蚀、裂纹、变形等问题。
同时，还需检查涂层的附着力和耐候性，确保其保护功能的有效性。
1.2 接缝检测：对钢箱梁的接缝部位进行检测，包括焊缝、螺栓连接等。
通过超声波检测、磁粉检测等方法，发现接缝处的缺陷和损伤，以及焊接质量是否符合相关标准。
1.3 涂层检测：对涂层进行厚度测量和附着力测试，确保涂层的质量和性能符合要求。
同时，还需检查涂层是否存在起泡、剥落等问题，及时进行修复和维护。
二、内部结构检测：2.1 腹板检测：通过超声波检测或者射线检测等方法，对钢箱梁的腹板进行检测，发现腹板的腐蚀、裂纹和变形等问题。
同时，还需检查腹板的厚度是否满足设计要求，以确保其承载能力和稳定性。
2.2 横梁检测：对钢箱梁的横梁进行检测，包括横梁的连接处、焊接缺陷等。
通过超声波检测和磁粉检测等方法，发现横梁的缺陷和损伤，以及焊接质量是否符合相关标准。
2.3 隔板检测：对钢箱梁的隔板进行检测，发现隔板的腐蚀、裂纹和变形等问题。
同时，还需检查隔板的连接处是否坚固，以确保其对钢箱梁的支撑和稳定性。
三、动力学性能检测：3.1 自振频率检测：通过激励振动的方式，对钢箱梁进行自振频率检测。
通过测量钢箱梁的自振频率，可以评估其结构的刚度和稳定性，发现潜在的问题和隐患。
3.2 振动模态检测：通过激励振动和模态分析的方法，对钢箱梁的振动模态进行检测。
通过分析振动模态，可以评估钢箱梁的结构完整性和刚度分布情况，发现结构的异常和变形。
3.3 动力响应检测：通过施加动力荷载和测量钢箱梁的响应，对其动力性能进行评估。
通过分析动力响应数据，可以评估钢箱梁的动态特性和荷载承载能力，发现潜在的问题和隐患。
钢箱梁检测项目引言概述：钢箱梁作为桥梁建设中常见的构件，其安全性和可靠性对于交通运输的顺畅与安全至关重要。
因此，钢箱梁的检测项目显得尤为重要。
本文将从四个方面详细介绍钢箱梁检测项目的内容。
一、外观检测1.1 表面腐蚀检测：通过目测和触摸来检查钢箱梁表面是否存在腐蚀现象。
使用专业工具，如金属探测器和超声波测厚仪，对梁体进行细致的腐蚀检测，以确定是否需要进行修复或更换。
1.2 梁体几何形状检测：使用测量仪器，如激光测距仪和全站仪，对钢箱梁的几何形状进行测量。
包括梁体的长度、宽度、高度等参数，以及梁体的平整度和变形情况。
通过与设计要求进行对比，确定是否需要进行调整或修复。
1.3 表面涂层检测：检查钢箱梁表面的涂层是否存在脱落、龟裂等问题。
使用专业工具，如涂层测厚仪和显微镜，对涂层进行细致的检测，以确保涂层的质量和耐久性。
二、内部结构检测2.1 焊缝检测：通过无损检测方法，如超声波检测和磁粉检测，对钢箱梁的焊缝进行检测。
检查焊缝的质量和完整性，以确保焊接工艺符合标准要求，并消除潜在的焊接缺陷。
2.2 内部空腔检测：使用内窥镜和摄像设备，对钢箱梁内部空腔进行检测。
检查是否存在腐蚀、裂纹、杂物积聚等问题。
通过检测结果，确定是否需要清理、修复或更换内部空腔。
2.3 钢筋锈蚀检测：使用金属探测器和超声波测厚仪，对钢箱梁内部的钢筋进行检测。
检查钢筋是否存在锈蚀现象，以及锈蚀的程度。
根据检测结果，确定是否需要进行防腐处理或更换钢筋。
三、荷载试验3.1 静态荷载试验：通过施加静态荷载，如重力荷载或水平荷载，对钢箱梁进行试验。
检测梁体的变形情况和承载能力，以验证其设计和施工的合理性。
3.2 动态荷载试验：通过施加动态荷载，如交通荷载或地震荷载，对钢箱梁进行试验。
检测梁体的振动响应和动态特性，以评估其抗震性能和安全性能。
3.3 疲劳荷载试验：通过施加循环荷载，如交通荷载的重复作用，对钢箱梁进行试验。
检测梁体的疲劳性能和寿命，以确定其使用寿命和维护周期。
钢箱梁方案比较1. 引言钢箱梁是一种常用于桥梁建设中的结构形式，具有高强度、刚性良好、施工方便等优点。
本文将对钢箱梁方案进行比较，分析其与其他方案的优劣势，以便在实际工程中进行选择。
2. 钢箱梁的特点钢箱梁是一种由钢板焊接而成的构件，具有以下特点：•高强度：钢箱梁采用高强度钢材制造，具有承载能力强的特点，适用于大跨度、大荷载的桥梁项目。
•刚性良好：钢箱梁的刚性好，能够承受较大的水平和垂直荷载，保证桥梁的稳定性。
•施工方便：钢箱梁可以在工厂预制，然后运输到现场进行组装安装，大大加快了施工进度。
•耐久性好：钢材具有良好的耐久性，可以有效抵御外界环境的侵蚀，延长桥梁的使用寿命。
3. 钢箱梁与其他方案的比较3.1 钢箱梁 vs 混凝土箱梁混凝土箱梁是另一种常见的桥梁结构形式，与钢箱梁相比，它具有以下特点：•造价较低：混凝土的原材料成本相对较低，制造混凝土箱梁的成本较钢箱梁更低。
•维护成本较高：混凝土箱梁的维护成本常常较高，由于其耐久性相对较差，常需进行修补和维护。
•施工周期长：混凝土箱梁的施工需要较长的时间，需要进行模板搭设、浇筑等工序，工期相对较长。
•承载能力有限：混凝土的承载能力相对较低，不适用于大跨度、大荷载的需求。
综上所述，钢箱梁在成本、维护和承载能力等方面优于混凝土箱梁。
3.2 钢箱梁 vs 钢桁架梁钢桁架梁是另一种常用的桥梁结构形式，与钢箱梁相比，它具有以下特点：•自重较轻：钢桁架梁由轻型钢材制造，自重较轻，有利于减少施工工程和地基设计的投入。
•拆装方便：钢桁架梁可以通过拆卸和重新组装的方式进行调整和改变，具有较强的适应性。
•适用范围较窄：钢桁架梁适用于较短跨度的桥梁，对于大跨度、大荷载的场景不太适用。
•施工周期相对较长：与钢箱梁相比，钢桁架梁的施工周期较长，需要进行焊接和调整等多个工序。
综上所述，钢箱梁在跨度较大、承载能力要求较高的工程中优于钢桁架梁。
4. 结论综上所述，钢箱梁作为一种常用的桥梁结构形式，在跨度大、承载能力要求高的场景中具有明显的优势。
1 主桥钢箱梁施工1.1工程概况主桥梁部孔跨为（35+52+52+35）m钢箱梁连续梁，采用又幅桥左右错孔，斜交正做，分别跨越沪宁城际铁路、京沪铁路，在沪宁城际铁路、京沪铁路之间空地高墩，在铁路外侧拼装梁体，利用天窗时间，分幅顶推拖拉梁体跨越沪宁城际铁路、京沪铁路就位。
主梁为跨一联的连续梁，路径布置为（35+52+52+35）m，采用钢结构等高连续箱梁。
箱梁顶宽23m，箱梁中心线位置梁高2.6m，采用单箱单室等高截面，单幅桥采用2%横坡。
钢箱梁顶铺设7.5cm沥青混凝土。
钢箱梁一般截面顶板厚度16mm、底板厚度12mm，支座附近截面顶板厚16mm、底板厚14mm。
顶板、底板和腹板均采用U形加劲肋加劲，局部以“1”字肋代替。
顶板U形加劲板厚8mm，高度260mm，间距600mm；底板U形加劲肋厚6mm，高度190mm，间距为600mm；腹板U形加劲肋板厚8mm，高度200mm，“1”字形肋板厚18mm，高度200mm。
横隔板采用板结构，板厚16mm，每3m设置一道，边横梁板厚20mm，次中横梁板及中横梁板厚28mm，全板腹板厚16mm。
全桥总用钢量为3739t，内外表面涂装62075m2，桥面铺装8797m2，栓钉11058个。
1.3材料要求1.3.1主材本桥钢梁主要受力结构采用Q345qD钢材，应符合GB/T714-2008标准的要求。
主桥钢梁由有资质的厂家按照设计及规范要求负责制造加工，并接受业主和监理单位的监督。
在厂内完成单元的制造、试拼装、组拼和防腐涂装，采用平板汽车运输至施工现场。
所有钢材进厂，除必须有材料出厂质量证明书外，还应按制造规则对进厂材料的力学性能和化学成分进行复验（根据不同生产厂家、不同材质、不同板厚按每10个炉号做1组），对进厂所有钢板的板厚和板面进行外观检查，并有详细的检验记录，经监理签认合格后方可投入使用。
钢梁制造的主要特点有：⑴大厚度钢板的调校与平整。
⑵厚板焊接质量的保证。
⑶制造过程的变形控制和校正。
⑷钻孔精度的控制和效率的提高。
⑸超大节段的工厂吊装、转运、预拼装和运输。
1.3.2焊接材料本桥钢梁使用的焊接材料除有质量保证书外，对焊条、焊丝还应进行化学成分和熔敷金属的力学性能试验，对焊剂进行化学成分的检验，经检验合格后方可使用。
1.3.3涂装材料1.4钢梁加工制造⑴钢板校正钢板在下料前，根据不同的板厚采用九辊和十一辊校平机进行校平保证钢板平面度，消除钢板轧制内应力。
⑵钢板预处理钢板进场材料复验合格后，须做钢板整平、喷砂、涂20μm厚的车间等预处理的工作。
经监理工程师认可后，才能进入下道工序。
⑶放样、号料①放样和号料应严格按照施工图和工艺要求进行。
对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，通过放样校对后确定。
②样板可采用0.3～0.5mm薄钢板制作。
制成的样板、样杆应经检查确认。
③号料前应核对钢材牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料质量，应及时矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm。
④放样和号料应预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣边加工等余量。
⑤号料时应保证钢材轧制方向与杆件受力方向一致。
⑷下料、切割①下料前用平板机对钢板进行矫平处理。
②板材根据最终形状采用多头直线切割机或数控切割下料，少量采用半自动切割或仿形切割。
③板材切割应在专用平台上进行，平台与钢板的接触应为线状或点状接触。
④需加工的零件，下料时按工艺要求预留加工余量，一般为10～12mm。
⑤气割的边缘应除去割渣，表面粗糙度不低于25，切割表面不允许有崩坑，如有必须及时进行补焊，塌角半径R≤0.5mm。
⑥下料及加工中发现钢材有异常，应立即反馈给设计技术部门，对该批钢材进行标识隔离，听候通知再处理。
⑸零件矫正与边缘加工①零件矫平以冷矫为主，，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
零件冷矫时的环境温度不宜低于5℃。
②采用热矫时，加热温度控制在600～800℃范围内。
温度降至室温前，不得锤击钢材，严禁用水急冷。
③机加工零件的边缘深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于25μm。
④顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于12.5μm，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1％，且不得大于0.3mm。
⑹焊接①焊接工艺评定在钢梁开工前应先进行焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结论编制焊接工艺指导书，焊接过程中应严格按焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序施焊。
②焊接要求焊接材料应与基材相匹配，焊接材料的选择及焊接工艺应根据焊接工艺评定报告确定。
所有板的对接焊缝均要求熔透；T形角焊缝及棱角接焊缝焊角高度或容透深度应满足设计图纸的要求。
应合理安排各部件的施焊顺序，尽可能减少焊接变形和残余应力，盖板、腹板及底板材料接缝应错开，避免焊缝相交。
③焊接方法自动焊：母材对接；主桁杆件腹板与上﹑下盖板之间的角焊缝；横梁、纵梁腹板与盖板之间的角焊缝，横梁上翼缘接头板与下弦杆腹板之间的角焊缝等。
半自动焊：纵、横梁腹板上竖肋的角焊缝，横梁腹板接头板与下弦杆的角焊缝、纵梁腹板接头板与横梁腹板的角焊缝等。
手工焊：不能用自动焊和半自动焊的焊缝。
④焊接工艺焊接工作宜在室内进行，焊接的环境温度不应低于5℃，湿度不应高于80%，否则，应进行预热处理。
板厚大于24mm，焊前焊道应根据焊接工艺评定试验结果进行预热。
主要杆件应在组装后24小时内焊接，如超过时必须在焊接部位进行清理去湿后方可施焊。
施焊时，母材的非焊接部位不准引弧，施焊完毕的部件，应及时清除熔渣及飞溅物。
埋弧自动焊，应在距杆件端部80mm以外的引板上起熄弧；焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去溶渣。
焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。
⑤部件焊接部件焊接应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊，没有特殊要求的可按下列规定进行：箱型杆件应先焊下盖板焊缝，后焊上盖板焊缝；横向对接自动焊时，正面与背面施焊方向应相反；无拱度要求的H型杆件及箱形杆件，按下图施焊。
焊前预热温度应通过焊接试验确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。
⑺焊接检查①所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和超过规范要求的缺陷。
具体外观检验标准见“表焊缝外观质量检验标准”所示。
②焊缝经外观检验合格后才能进行无损探伤检测，无损检测应在焊接24小时后进行。
③主要杆件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。
探伤范围为焊缝两端各250-300mm。
④焊缝修磨和返修要求杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。
垂直应力方向的对接焊缝必须磨去余高,并顺应力方向磨平。
表焊缝外观质量检验标准焊脚尺寸、焊波或余高等超过“焊缝外观质量标准”的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺；焊缝咬边超过1mm或焊角尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。
用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨1：5的斜坡。
返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。
⑻部件矫正①热矫时加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
②冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形量不得大于2％。
③采用人工锤击修整时，应垫垫板。
④矫正后的构件表面不得留有凹痕和其它损伤。
⑤单元矫正的允许偏差应符合《公路钢桥制造规范》的相关规定。
⑼制孔根据本桥的钢梁特点，为保证制孔精度，节点板制孔采用模板钻孔，杆件钻孔采用整体模板钻孔。
1.5钢梁工厂试拼顶推钢箱梁沿桥纵向分成20个节段，节段分为AB、C1、C2、C、D、E 类，分别长为9m、9m、9m、11m、11m、7m、10.44m。
标准节段长9m，重约95t，在墩顶附近部分节段底板加厚，全桥最重节段约125.7t，制造时可先将钢板和纵肋焊接成板单位，再在组装台上拼装。
为了保证组装线形的准确，组装线形不应小于5个节段。
⑴试拼装的目的为检查钢梁制造质量及设计质量，工厂制造后应按试装图进行厂内试拼装。
该桥对钢梁构件精度要求很高。
钢梁构件在工厂试拼场地进行试装时，发现构件尺寸有误不符时，即可在试拼场地进行尺寸修正和调整，避免在高空调整，减少高空作业的难度和加快安装速度。
试拼装可以提供场内拼装数据为实际拼装作参考。
钢梁旁弯、扭曲累积误差可以在架设过程中消除。
⑵试拼装作业①试装内容和范围、试装的检查标准等均应符合《公路钢桥制造规范》的相关规定。
②根据设计文件制定详细试拼方案图，报监理审批，工厂按审批后的试拼图进行试拼装。
③试拼应在不会发生支点下沉的抄平的台架上，拼装单位处在不受力的状态下进行。
④试装循序进行。
每拼完一个节间应先行检查和调整合格后再继续试拼下一单元。
⑤试装应有详细检查记录，经工厂鉴定合格后方可出厂。
⑶试拼装的鉴定①由工厂组织的有业主、设计院、监理人员在内的试拼装鉴定小组进行检验评定。
②为钢梁生产所进行的技术、生产准备需是充分的，工艺文件和工装齐全，工装设计先进、性能可靠，检测手段完善，为保证优质、安全、高效完成钢梁制造任务所采取的措施是积极有效的。
③对钢箱梁的节间长度、高度、拱度等几何尺寸、板层缝隙、支承节点磨光顶紧等进行仔细检测和抽查。
④通过对钢梁主部件试拼装质量的审查检测，检查钢梁制造质量是否达到了相关规范的要求。
1.6钢梁防腐与涂装工艺本桥防腐涂装设计方案的保护年限设计为15~25年。
厂内涂装施工前首先对采购的涂装材料进行复验，合格后方可使用。
1.6.1涂装场地要求由于露天作涂装作业对施工周期、施工质量的控制是比较困难的，本方案要求除最后一道工序喷涂面漆及与砼接触面的防锈外，其余涂装工序必须在车间或涂装房内完成，内表面涂装就在构件组装前完成。
1.6.2钢梁涂装工艺要求本桥涂装分三个阶段完成，并在涂装前进行除锈处理。
第一阶段为下料前预涂车间底漆；第二阶段为车间涂装，在厂内完成所有构件除成桥后最后一道面漆外的全部涂装工作；第三阶段为补涂装，补涂吊运碰伤区域及节段拼装及桥上焊接完成后补涂焊接区域。
1.6.2.1钢材表面预处理要求每块钢板及钢材必须在放样下料前，在抛丸流水线上进行预喷砂，并喷涂醇溶无机锌车间底漆，然后放样下料。
在钢构件放样、切割、拼装后必须进行二次除锈，喷砂至Sa2.5~Sa3级。
1.6.2.2钢构件表面处理钢构件在二次喷砂除锈前，所有钢材的自由边不允许有锐边，否则应用风动或电动磨机打磨成钝边，焊缝周边的飞溅、飞珠必须铲除打磨干净，手工切割部位产生的峰谷应打磨光顺，焊缝深窄的咬边必须补焊或打磨处理。
喷砂报验后，在喷涂油漆前必须作吹尘吸尘处理，不允许有浮尘附着在表面。
1.6.2.3除锈处理除锈标准应达到GB/T8923.1-2008中的S2a2.5级（喷涂油漆部位），表面应成灰白色的金属光泽。
